沥青路面专项施工方案的探讨分析

(2) Superpave混合料：

　　 ① 目标配合比设计首先应根据Superpave级配要求，初选粗中细三个级配，计算各级配的沥青用量，用旋转压实仪成型试件，求出各级配的沥青用量。初选的三个级配中至少有二个级配其沥青混合料的体积性质指标应满足表4-13、表4-17的规定。根据经验从上述二个级配中选择一个作为目标级配，按计算沥青用量、计算沥青用量±0.5％、计算沥青用量+1％分别成型四组试件求出最佳沥青用量。

　　 ② 根据JTGF40-2004的规定，用Superpave方法设计出的沥青混合料采用马歇尔试验方法检验，其最佳沥青用量的马歇尔体积性质应满足表4-14、表4-18的规定。

　　 ③ 配合比的设计检验：与密级配沥青混合料相同。

　　 b、生产配合比设计阶段

　　 （1）密级配沥青混合料

　　 ① 冷料流量试验：分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。

　　 ② 确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓的供料比例，使矿质混合料的级配接近目标配合比确定的级配（波动范围按规范规定的施工允许波动范围控制），供拌和楼控制室使用。

　　 ③ 确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3％，以及生产配合比级配的矿质混合料，用试验室的小型拌和楼拌制沥青混合料进行马歇尔试验，综合确定生产配合比的，由此确定的最佳沥青用量与目标配合比设计的结果相差不宜相差±0.2％。

　　 ④ 按生产配合比确定的设计结果进行试拌和试铺，进行级配、沥青用量和马歇尔指标等检验。

　　 ⑤ 配合比设计报告：配合比设计报告由必要的文字说明、目标配合比设计成果、生产配合比设计成果、试拌试铺检验结果和试验资料附件组成，单独成册。本阶段结束后，按规定将目标配合比和生产配合比上报和备案。

　　 （2）SMA混合料：

　　 ① 冷料流量试验：分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。

　　 ② 确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓的供料比例，使矿质混合料的级配接近目标配合比确定的级配（波动范围按规范规定的施工允许波动范围控制，并特别注意使0.075mm、4.75mm和9.5mm的筛孔通过量控制接近目标配合比设计级配，），供拌和楼控制室使用。

　　 ③ 确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和楼拌制沥青混合料，制备马歇尔试件，计算试件的VMA、VCAmix、VV和VFA，按目标配合比设计方法，选定适宜的最佳油石比。

　　 ④ 按生产配合比确定的设计结果进行试拌和试铺，进行级配、沥青用量和马歇尔指标等检验。

　　 (3) Superpave混合料：

　　 ① 冷料流量试验：分别对各档规格冷料输送带不同转速、下料口不同开口程度的流量进行测定，将目标配合比选定的冷料级配比例，转换为冷料输送带进料速度、下料口开口程度的参数，供拌和楼操作使用。

　　 ② 确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，确定各热料仓的供料比例，使矿质混合料的级配接近目标配合比确定的级配（波动范围按规范规定的施工允许波动范围控制），供拌和楼控制室使用。

　　 ③ 确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC和OAC±0.3％，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和楼拌制沥青混合料进行旋转压实试验，检验沥青混合料体积性质，确定最佳沥青用量。生产配合比确定的最佳沥青用量与目标配合比确定的最佳沥青用量之差应不超过0.2个百分点。

　　 ④ 按生产配合比确定的设计结果进行试拌和试铺，进行级配、沥青用量和旋转压实体积指标等检验。

　　 c、生产配合比验证阶段

　　 用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试验段。取试铺用的沥青混合料检验混合料的沥青用量、矿料级配、马歇尔或旋转压实试验；试铺现场成型混合料进行空隙率、压实度等检验。由此确定正常生产用的标准配合比。对确定的标准配合比宜再次进行水稳定性和车辙动稳定度（适用时）检验。对生产配合比验证阶段确定的成果单独上报。

　　 1.5 拌和场地的选择与设置

　　 1.5.1 拌和场的选择

　　 a. 拌和场地的面积应与施工规模相一致，场地不宜太小。

　　 b. 拌和场地应远离居民区，其位置的选择应符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。

　　 c. 拌和厂应设置在空旷、干燥、运输条件良好的地方，场地要预先用宕渣处理平整。

　　 d. 拌和场地应有良好的排水设施，并能有防洪、防台的天然屏障或有利条件。

　　 1.5.2 拌和场地的设置

　　 a. 拌和搂的设置应综合考虑，一方面可节约土地，另一方面有利于施工及交通。

　　 b. 拌和厂应配备试验室，并配置足够的仪器设备。

　　 c. 拌和厂应有可靠的电力供应，条件允许时，可供配一个大型发电机，以防万一。

　　 d. 沥青应分品种、分标号密闭储存，各种矿料应分别堆放，矿粉、石灰等填料不得受潮，石屑、黄砂应用油布覆盖。

　　 1、热拌沥青混合料路面的施工

　　 2.1 下承层的检查

　　 2.1.1 热拌沥青混合料路面在摊铺以前，一定要对其下承层的各项实测指标进行严格检查。尤其对其平整度、标高、强度等的检查。

　　 2.1.2 下承层平整度的好与坏，直接影响沥青路面厚度的均匀性，也是影响施工成本的主要因素之一。在沥青路面施工前，要验收下承层的平整度都在允许偏差之内，否则应考虑沥青下面层的厚度摊铺及进行的计量方法（计量以实际发生量计），然后才可进行下一步的工作。

　　 2.1.3 下承层的标高检测，是下一步施工工作的主要依据，也是施工用料的控制点。在标高检测时，要对下承层按整桩横断面上不少于六点的频率检测，如下图①。在检测中，要注意是否有路拱的存在，即A、B、C和D、E、F是否位于同一条直线上。如有路拱的存在，应满足设计要求，若超出规范要求，则要对下承层进行修整，直至满足要求。或者摊铺沥青下面层时，以不等厚度摊铺，并且计量时要工程师考虑沥青混合料多消耗的部分。

　　 2.1.4 沥青路面的破坏大部分是由于下承层强度不足而引起的，因此在下承层交接时对下承层松散、强度不足部分必须无条件修整、补强甚至返工，否则绝不接受，以免留下质量隐患。

　　 2.1.5 其它压实、宽度、厚度横坡等也应按规范要求进行检查，并且保留监理工程师签认的原始记录。

　　 2.2 下封层的施工

　　 2.2.1 在做下封层前，必须用空压机把下承层（基层）的表层灰尘和杂物等清除干净。

　　 2.2.2 按材料试验指导书的要求进行石料、沥青、乳化沥青的检验，符合要求后，方可进行下一道工序作业。

　　 2.2.3 对道路人工构造物及各种管井盖座，侧平石、路缘石及人行道路面等，除与沥青接触面需洒油外，其余部分时应加以遮盖，防止污染。

　　 2.2.4 第一次洒布1.80—2.0kg／m2的乳化沥青，紧接着(乳液未破乳之前即进行)洒布9—11m3／1000m2的规格为s12小碎石，用压路机静压3—4遍。

　　 a．乳化沥青中沥青含量不小于50％。

　　 b．洒布s11小碎石时，集料应覆盖路面，厚度应一致，集料不应重叠，也不应露出沥青。

　　 c．乳化沥青应用乳化沥青车洒布，乳化沥青洒布应均匀，不得有空白、缺边以及沥青积聚，否则应修补或其它办法处理。

　　 d．压路机应选用6-8T的双钢轮光轮压路机，碾压时应重叠30cm碾压，速度不应超过2km/h，而且应静压。

　　 2.2.5 第二次洒布应洒1.0～1.2kg/m2的乳化沥青,接着乳液未破乳之前进行洒布4-6m3/1000m2的s14小碎石，用压路机碾压2—3遍。

　　 a. 第二次的施工方法与第一次洒布的施工方法相同。

　　 2.2.6 在施工结束后，并等乳化沥青破乳后水分蒸发并基本成型后方可通车，否则严禁通车。

　　 a. 通车时要限制车速不超过20km／h，通往的车辆应在路面全宽度内均匀行驶

　　 b．下封层施工结束后，严禁兽力车及铁链车行驶。

　　 2.2.7 初期养护： 当发现有泛油时,应在泛油处均匀补撒S14的小碎石，如有其它地方出现被粘起空白等情况时，应及时按原来的方法进行修补。

　　 2.2.8 当天施工情况，包括石料用量、乳液用量等要记录在册，及时做好质检报告单。

　　 2.3 施工前的放样

　　 (1) 在沥青路面摊铺前，要对下承层中线进行复测工作。

　　 (2) 在施工放样时，全线都要采取仪器（全站仪或经纬仪）进行中桩、边桩放样。

　　 (3) 在放样时，要保证路面线型的美观。最主要的，要把沥青路面的中线平面偏位控制在允许误差之内。

　　 2.4 混合料的拌和

　　 (1) 拌和楼料斗隔板应加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。混合料的拌制采用间歇式拌和机拌制。

　　 (2) 间歇式拌和机配置自动记录设备，采用电脑控制，按着输入进去的生产配合比，通过冷料仓初步计量后，进入加热滚筒进行加热，自动控制其加热温度。并在拌和过程中可逐盘打印沥青及各种混合料的用量和拌和温度。

　　 (3) 沥青采用导热油炉加热温度。加热过程中严格控制加热温度，一般控制在155—165℃之间。集料的加热温度应控制在165—175℃之间。

　　 (4) 沥青混合料的拌和时间应经试拌确定。间歇式拌和楼每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于45S(其中干拌时间不少于5～10S),改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60S（其中干拌不少于10S）。沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。

　　 (5) 拌和机的筛网尺寸及筛孔应根据混合料级配要求选用，并应与反击式破碎机的筛网尺寸相对应。

　　 (6) 拌和出来的混合料应均匀一致、无花白料、无结团成块或严重的粗细料分离现象。拌和出来的混合料温度应控制在l40—l65℃之间，当超过l95℃时，混合料应予废弃。

　　 (7) 拌和好的混合料不立即铺筑时，可放入成品仓中储存。如放在运输车上或储料仓中无保温设备时，允许的储料时间应符合摊铺温度要求，有保温设备的储料仓储料时间不宜超过72小时。

　　 (8) 拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；出厂的混合料要逐车用地磅称重，并逐车检测其温度、如温度过高或过低，超出上述要求应予以废弃。

　　 2.5 混合料的运输

　　 2.5.1 混合料的运输应采用15T以上的自卸汽车。

　　 a．在运输前要检查各辆汽车的刹车性和制动性能等情况，保证自卸车在运输中性能良好。

　　 b．在运输时，为防止沥青混合料与车厢板粘结可在车厢侧板和底板涂一层油水(柴油与水的比例为1：3)混合液，并不得有余液积聚在车厢底部。

　　 c．车厢应清扫干净，不得有积水。特别注意的是雨后施工，在装混合料前，运料司机应把车厢项起来，消除车厢内的积水现象。

　　 d．每一辆自卸车，都应具有大小适宜的覆盖篷布，以起到保温、防雨、防污染的作用。

　　 e．自卸车的数量应根据运距、拌和能力、摊铺能力及速度确定。

　　 要尽量避免停机待料情况。一般情况下，摊铺机前的运料车不少于5辆，对一套拌和楼性能良好的运料车不应少于l5辆。

　　 2.5.2 在从储料仓向运料车装料时，应每卸一斗混合料，要挪动一下汽车的位置，以防止混合料产生粗细料离析现象，同时应特别注意防止混合料掉在地上。

　　 2.5.3 在摊铺机前应配备一名熟练的工人来指挥自卸车的卸料，自卸车不得有撞击摊铺机的情况，在卸料中自卸车要挂空档，靠摊铺机推动前进，防止混合料倒在摊铺机前头。

　　 2.5.4 自卸车运输过程中要特别注意行车安全。

　　 2.6 混合料的摊铺

　　 2.6.1 在沥青混合料摊铺以前，要保证下承层平整、干净、密实，并按规定洒布了透层、粘层或下封层。

　　 2.6.2 混合料的摊铺均采用机械摊铺。在正式施工之前，要检查摊铺机械的性能，并在一定空旷位置试铺一段，从而掌握摊铺机、压路机械的使用状态。

　　 2.6.3 我公司现行使用的摊铺机全部具有应符合《公路沥青路面施工技术规范》中对摊铺机的要求，并且在我们具体施工中要注意以下问题：

　　 a. 低温天气施工，熨平板的加热温度一定要达到要求，即不得低于低温天气摊铺的最低温度110℃。

　　 b. 摊铺机起步加热时，要留足够的预拱度，摊铺粗粒式(7—9c m)沥青砼时，预拱度的高度约1.5cm，摊铺中粒式沥青砼(4—5c m)时预拱度的高度为1.0cm。

　　 c. 摊铺机的振动频率及使用状态在摊铺同一规格混合料时要一致。

2.6.4 在摊铺过程中，摊铺机的螺旋送料器应不停顿地转动，两侧应保持有不少于送料器高度2／3的混合料。

　　 a．摊辅机在摊辅下面层时，要用两侧拉钢丝找平的方法来控制摊铺厚度，即为下承层的标高与下面层设计标高的差值乘以松铺系数可求得。

　　 b．在摊铺下面层两侧拉钢丝时，在已拉好的两侧钢丝确定的同一横断面上，要全部用延线拉过，并检查路面中间点的厚度，使其厚度不得小于下面层厚度的代表值×松铺系数，如果低于这个数值，则缓慢抬高两侧钢丝绳的位置，从而保证厚度。

　　 c．在摊铺的过程中，时刻检查钢丝绳的情况，要保证钢丝绳在摊铺中始终处于拉紧，并不得有脱落的现象。

　　 d．在摊铺机走钢丝的过程中，不要随意调动钢丝绳的高度，即使要调整也要在一定范围内缓慢调整，不得使下面层标高在某一点上有大幅度变化，从而影响平整度。

　　 2.6.5 在摊铺中面层时，如果下面层在摊铺过程中，标高没有很大变化，即完全按着实测厚度摊铺过来的，那么中面层的摊铺可采用浮动基准梁进行摊铺。

　　 在摊铺之前，要检测下面层接缝处的平整度，如果平整度值在允许误差内，可全部进行浮动基准梁摊铺；反之，则在接缝处拉钢丝找平。

　　 2.6.6 在摊铺上面层时，全线采用浮动基准梁进行摊铺，在接缝处必要时也要拉钢丝找平。

　　 2.6.7不论上、中、下面层，在摊铺机起步时，都要拉钢丝找平。

　　 2.6.8 在摊铺过程中，遇到桥梁构造物等，也要在桥头拉钢丝。

　　 2.6.8 在摊铺完每一个施工段以后，技术员要跟上检测工作。在检测中对其平整度、标高、横坡度等要进行记录，不好的位置要进行修整。

　　 2.6.10 在摊铺过程中，根据天气等外界因素的实际情况，从而根据应符合《公路沥青路面施工技术规范》中表5.2.2-2的温度确定基摊铺温度、碾压温度。

　　 在低温天气里施工，一定要做好熨平板加热，运料车保温,压路机及时碾压的工作。

　　 2.6.11 在采用浮动基准梁摊铺中，要有一名技术员在摊铺机后面，不断地用插尺测摊铺厚度，以便根据情况来调整摊铺厚度。

　　 2.6.12 混合料的松铺系数的测定要根据应符合《公路沥青路面施工技术规范》的要求确定。

　　 在松铺系数确定时，技术员也要每天掌握混合料及摊铺机械、压路机具的情况，如有变动，马上进行调整，从而保证路面厚度。

　　 2.6.13 技术员在每一天的施工段完成以后，要进行统计用料、统计摊铺长度来反算厚度的工作。从而更精确地掌握全线路面厚度。

　　 2.6.14 在摊铺过程中，尽量避免人工作业。在特殊情况下，要用人工修补的地方，一定要有技术人员来指导进行。

　　 a．在运料中要减少粗细料的离析，采用铁锹扣料，不得扬料。

　　 b．在修平时，用一名熟练工人手拿长条木板蹲下一点点刮平。

　　 c．在修补时，尽量减少工人在混合料上面的走动。

　　 d．要及时碾压，不要因温度过低出现粗细料离析。

　　 e．在修整时，技术员要拿3M直尺不断量其平整度，以掌握修整尺度。

　　 2.6 混合料的碾压

　　 2.6.1 沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。高速公路铺筑双车道沥青路面的压路机数量应满足现场施工要求；为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。改性沥青SMA混合料的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行；混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候；不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤；碾压温度应符合规范要求；必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于两台；碾压段的长度初压控制在20～30m、复压及终压为50～80 m为宜。SMA混合料严禁使用轮胎式压路机进行碾压。

　　 2.6.2 压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而定，按规范要求选用。SMA混合料复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式；采用振动压路机压实SMA混合料路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm；当采用静载压路机时，压路机的轮迹应重叠1/3～1/4碾压宽度；对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查并记录；SMA混合料路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压；如碾压过程中发现有马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象，应停止碾压。

　　 2.6.3 为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。

　　 2.6.4 在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。

　　 2.6.5 要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，路面施工单位和监理单位都须设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。

　　 2.6.6 应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，推荐采用非石油基质的隔离剂或水，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。

　　 2.6.7 压实完成12h后，方能允许施工车辆通行。

　　 2.7 施工接缝的处理

　　 2.7.1 纵向施工缝

　　 采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10～20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5～10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上，且应尽量避开车道轮迹带。

　　 2.7.2 横向施工缝

　　 全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，摊铺前熨平板应提前0.5～1h预热至不低于100℃, 并将原压实部位进行预热甚至软化；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，以每次20cm宽度为宜，直至全部在新铺面上为 止。改为纵向碾压时，不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台。碾压完毕后要对平整度作专门测量，如不符合及时处理。确保接缝平整。相邻两幅及上下层的横向接缝均宜错位1m以上。

　　 2.7.3 路面表面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以上，不许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。

　　 2.8 路面的开放交通

　　 2.8.1 刚刚摊铺过的路面，不得有车辆通行。当需要通车时应等混合料表面低于50℃后方可开放交通。

　　 2.8.2 对已摊铺完的路面，要防止柴油、机油等油类的污染。

　　 3、 质量管理与验收

　　 3.1 原材料的质量检查：包括改性沥青、粗集料、细集料、填料、木质絮状纤维等。

　　 3.2 混合料的质量检查：油石比、集料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合科拌和均匀性。

　　 3.3 上面层质量检查：厚度、平整度、宽度、横坡度、压实度、偏位；摊铺的均匀性。同时还应进行构造深度和摆式摩擦系数的跟踪检测。

　　 3.4 渗水系数合格率宜不少于90%，当合格率小于90%时，应加倍频率检测，如检测结果仍小于90%时，应分析原因，并采取相应措施进行处理。

　　 3.5 试验检测工作

　　 3.5.1 要保证实验数据的真实、可靠，试验方法的准确性，试验检测仪器必须定期进行标定，试件制作必须从施工现场直接取样。

　　 3.5.2 所有试验人员必须持证上岗，并通过省厅质监局的路面试验检测培训。

　　 3.6 现场检测频率

　　 3.6.1 沥青混合料施工温度量测，出厂温度每车应不少于1次，摊铺温度、碾压温度应随时检测。

　　 3.6.2 沥青混合料矿料级配的检测，每日应不少于2次。

　　 3.6.3 沥青混合料沥青用量检测，每日应不少于2次（抽提试验）。

　　 3.6.4 沥青混合料的马歇尔各项技术指标测试（包括稳定度、流值、空隙率），每日应不少于2次。

　　 3.6.5 沥青混合料碾压过程中应随时进行外观检查（混合料均匀无离析、无花白料、油团，碾压完成后无明显轮迹、推挤、裂缝、油包、油汀等）。

　　 3.6.6 路面平整度（最大间隙）应采用3m直尺随时对接缝处进行检测。

　　 3.6.7 路面压实度、厚度、平整度（标准差）、渗水系数应每层进行检测。中面层施工结束后，建议用探地雷达对中下面层总厚度进行检测，以利路面总厚度控制。

　　 3.6.8 路面面层抗滑构造深度、纵断面高程应及时检测。

　　 3.7 验收

　　 3.7.1 热拌沥青混合料路面的验收要满足《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004中各实测项目的标准。

　　 3.7.2 沥青路面施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定，达到规定的质量标准，确保施工质量的稳定性。

　　 3.7.3 加强施工过程质量控制，实行动态质量管理，关键工序及重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。

　　 4、环境、职业安全

　　 4.1 沥青拌和场地要选择在远离居住区的地方，沥青主要为夏秋季施工，注意当地的风向。

　　 4.2 施工废水要经处理并检测合格后才能排出。

　　 4.3 工作人员进入工作场地应配带安全帽、口罩、施工现场应注意防暑工作。

　　 4.4 沥青拌和楼布袋要经常检查、更换以控制拌和楼扬尘。

　　 4.5 技术人员应节约用纸，施工放样时油漆使用要控制,杜绝乱涂乱画现象，节约油漆使用。

　　 4.6 沥青施工现场要注意人体直接接触混合料，避免烫伤及减少沥青对人体的伤害。

　　 4.7 废料处理应按项目部管理方法实施。

　　 4.8 内场要经常洒水，减少铲车、料车行驶过程中产生的灰尘。

　　 4.9 施工时，噪声较大的机械避免在夜间施工；非施工的噪声都应尽力避免。并通过有效的管理和技术手段将噪声控制到最低程度。

　　 4.10 施工材料采用覆盖运输，以防洒漏、污染公路设施。

　　 4.11 自卸车辆倒车卸料时应有专人指挥避免机械伤人事件发生。

　　 4.12 钢丝绳在使用前应检查，是否有易断处存在。