黑龙江省在“三年决战”之前，公路基层多采用水泥稳定砂砾结构形式，虽然砂砾取材方便、成本较低，但是存在以下缺点：基层配合比水泥剂量大，模量大 ；细集料多，收缩开裂多；级配控制不严格，施工均匀性差；路面反射裂缝严重。
结合气候条件，为严格控制质量，黑龙江省“三年决战”
期间高等级路面基层多采用水泥稳定级配碎石结构形式。其结构特点：一是强度高；二是水稳性好 ；三是易操作；四是抗疲劳能力强 ；五是远期成本低使用寿命长，相应减少了建设成本；六是其具有半刚性。
工作原理
水泥稳定碎石是以级配碎石作骨料，采用一定数量的胶凝材料和足够的灰浆体积填充骨料的空隙，按嵌挤原理摊铺压实。其压实度接近于密实度，强度主要靠碎石间的嵌挤锁结原理，同时有足够的灰浆体积来填充骨料的空隙。
它的初期强度高，强度随龄期而增加很快结成板体，抗渗度和抗冻性较好。
基层施工准备工作
集料生产控制水泥稳定级配碎石基层对原材料要求较严，所用材料必须达到设计要求，如碎石粒径、压碎值等。材料配比后必须在级配范围内才能有效保证基层整体质量。
吉林至黑龙江高速公路北黑段沿线石场原粉碎设备多为颚式碎石机，只能用作初级破碎，存在料针片状多、压碎值大等问题。整改后，全部引进反击破式碎石机，加工后的碎石呈立方体，无张力和裂缝，粒形好，石粉含量少。石场安装了相应规格的筛网，按照生产的石料规格分级备料。同时，根据材料用量及时调整各规格石料的生产储备数量。
水泥品种的选择现行《公路路面基层施工技术规范》（JTJ 034-2000）
规定，水泥应选用初凝终凝时间 3h 以上和终凝时间较长（宜在 6h 以上）。
拌和站规划水泥稳定级配碎石基层施工前，要合理规划拌和站：
一是保证充足备料面积，合理规划减少浪费；二是合理规划布局，有利施工生产；三是车辆交通有序，保证生产安全；
四是改善生产生活条件，减少污染。
机械设备选型拌和站选择要求使用生产能力500t/h以上的拌和设备，拌和毂长度大于 3m，保证拌和均匀、出料速度及产量稳定，便于质量控制、进度控制。选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机，尽可能整幅一次摊铺。每个基层作业面压实机械除配备2 台振动压路机外，还需配备1台胶轮压路机。
配合比设计通过配合比设计，在满足各项技术、经济指标的同时，确定混合料中各种规格碎石用量、水泥用量并确定水泥剂量—EDTA 消耗量标准曲线。根据各种规格集料的颗粒分析结果，通过调整不同规格集料的掺配比例组合出符合规范要求的级配。当混合料矿料中 0.5mm 以下颗粒的液限及塑性指数超标时，细集料（<4.75mm）部分可考虑采用石屑与洁净的天然砂掺合使用。
施工中的注意事项
1.对各上料口的电子秤进行检定、校准，保证电子计量设备的准确性。2.每次开机后，开始生产的混合料都要经过检测合格后，方可出场，禁止水泥剂量不足、含水量过大的含水量混合料出场，开机之初混合料检测加大频率，防止刚开机混合料生产不稳定，出现不合格混合料现象。
3.雨后施工，试验员及时检测原材料含水量，降低加水数量，杜绝含水量过大的混合料出现。
4.摊铺前对下承层适当洒水，使之湿润，减少下承层吸收水稳混合料中的水分，影响水泥的水化。
5.拌和站管理人员对出场混合料车辆进行检查监督，保证混合料运输过程中进行覆盖，减少水分散失。
6.前后两台摊铺机的夯锤频率、行走速度、摊铺厚度要一致，保证摊铺的均匀性，防止混合料中粗集料离析。
7.重视放样钢丝线，防止人为碰撞钢丝线，使传感器发生波动，影响摊铺的平整度。
8.水泥稳定级配碎石基层是水硬性材料，铺筑完成 2小时内应及时养生。养生采用透水性土工布，设专人和专门设备进行。养生过程中洒水车应从侧面洒水，避免高压水枪直接冲刷基层表面。
常见水泥稳定级配碎石基层质量通病
裂缝原因：一是配合比设计中水泥用量偏高，为满足设计要求不得不使用较高的水泥用量；二是细集料用量偏高，为了施工便利，提高平整度，人为提高细集料用量；三是拌和用水量变化较大，没有重视拌和机用水量的控制，随意改变水泵工作参数；四是养生不到位，投入较少，洒水和覆盖措施跟不上。
预防措施 ：一是在规范规定范围内适当降低水泥用量，合理降低设计强度，减少裂缝 ；二是在配合比设计时，对集料级配进行调整，在规范规定范围内尽量减少细集料的用量，形成骨架密实型结构；三是控制好混合料含水量，确保含水量变化幅度均匀；四是加强养生工作管理。
平整度原因：一是原底基层或土基平整度差，下承层平整度差，导致摊铺厚度变化较大，经过压实产生平整度差的结果 ；二是拌和过程中随意改变配合比参数，导致混合料级配变化较大，从而产生混合料中集料、水泥和含水量分布不均匀现象 ；三是摊铺过程中运输车辆倒车时碰撞摊铺机，摊铺机不能保持匀速、不间断地摊铺，甚至出现停机现象；
四是摊铺过程中不良收斗习惯，频繁收斗造成粗集料相对集中，形成“窝料”导致平整度降低，甚至影响强度；五是碾压过程中压路机在碾压层上随意调头和急刹车，车轮将基层表面挤压变形 ；六是接头处平整度严重超标 ；七是施工管理存在漏洞，没有专人及时处理施工过程中出现的操作缺陷。
预防措施 ：一是严格施工报验程序，施工前验收下承层或土基，重点检测平整度和高程，坚决处理不合格点；
二是做好技术交底工作，针对拌和、运输、摊铺、压实、养生及交通管制环节中易出现的不规范行为进行交底，交底到每个施工操作人员；三是认真做好拌和站的标定工作，对试验确定的各项拌和参数要严格执行；四是对施工全过程加强监管，对于不规范施工行为及时纠正，设专人处理操作缺陷。
表面松散原因：一是混合料含水量变化过大，含水量大，压实时形成“弹簧”，导致强度降低 ；含水量小，混合料无法压实，也导致强度降低。开放交通后容易产生表面松散 ；二是混合料离析导致混合料无法压实，开放交通后产生表面松散 ；三是压实遍数不够，碾压速度过快、“漏压”现象均会导致压实度不够，基层强度不足，开放交通后产生表面松散 ；四是养生不到位、洒水不及时、养生过程中直接冲刷基层表面导致水泥浆流失，尤其养生前期养生不到位更会导致基层强度无法形成，通车后产生表面松散 ；五是交通管理不力，基层强度未真正形成时提前通车，导致基层强度明显下降，真正通车后引起表面松散。
预防措施 ：一是严格控制拌和质量，提前检测集料含水量（尤其雨后），及时调整加水量；二是设专人对摊铺离析处及时换料或翻拌处理后再碾压；三是对碾压全过程监督，重点控制压实遍数、压实速度，避免漏压现象。碾压结束及时进行压实度检测，不合格点及时补压处理 ；四是加强养生管理工作，保证养生质量与养生时间。加强交通管制，对养生路段封闭管理。
混合料离析原因：一是混合料中存在超粒径骨料 ；二是装车过程中粗骨料集中、运距较远、大小骨料离析；三是摊铺过程中绞笼带料不饱满，大小骨料离析；四是摊铺后的基层表面局部位置骨料集中。
预防措施 ：一是减少上料过程中的离析；二是车辆前后移动减少离析；三是摊铺过程中的离析控制；四是摊铺中人工处理局部离析。
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