【工程案例】全国首座全预制装配式地铁车站主体拼装完成

4月27日上午，随着最后一颗螺栓紧固完成， 全国首个全预制装配式地铁车站—青岛地铁6号线可洛石站主体结构拼装顺利完成 ，标志着6号线工程建设取得了重要进展。中央电视台、新华社、人民网等十余家中央、省市级主流媒体接力见证这一重要时刻。

习近平总书记指出，科学技术是第一生产力，创新是引领发展的第一动力。 青岛地铁6号线积极践行习近平总书记“绿色发展”理念，研究和运用全预制装配建造技术建造车站，大幅度节约工期、资源，减少碳排放，推动行业转型升级， 建设绿色轨道交通工程 ，切实落实党中央“碳达峰、碳中和”战略部署。

在可洛石车站施工现场，最显眼的就是那些超大体积、超大重量的车站预制构件，最重的底板构件长度超过20米，重达113吨。为确保地铁结构质量，装配式车站对构件的预制、拼装精度要求极高。

自项目进场后， 中铁青岛地铁6号线项目经理部成立专项科研攻关小组，全面进行创新优化， 实现了梁、板、柱、墙的全预制预制装配，成功克服地铁施工场地狭小、地下结构防水要求高、车站顶部荷载大等困难，形成了整套施工技术标准，为后续车站预制拼装奠定基础。在方案研究、场地规划、工序交底、进度管理等方面广泛应用BIM正向设计、三维建模、施工动画模拟等技术手段。利用BIM三维模拟碰撞演示装配施工全过程，提前发现并解决存在问题，并通过工序模拟动画让现场技术人员和作业工人更直观地了解施工技术要点，提升技术交底质量，确保施工安装精度控制在2毫米以内，保障全预制装配式车站的高质量建设。

此外，项目经理部还为装配式车站量身定制了整套施工装备， 自主研发了具备旋转、精确自动定位、防摇摆、姿态微调、纠偏等多项智能化功能的“160吨智能龙门吊+整体分离式台车”等全套工装设备， 解决了大型构件预制、翻转、吊装等难题，有效保证了构件拼装精度及大型构件的吊装安全。

截至目前，通过技术研发攻关，中铁青岛地铁6号线项目经理部 共取得各类装配式车站施工专利技术18项，形成了整套的、具有自主知识产权的全预制装配式车站预制、拼装技术， 加快推动了地铁建造从劳动密集型行业向绿色及技术密集型行业的转变。

与传统工艺相比， 全预制装配式地铁车站各类构件均在专门的预制厂内生产加工，不受施工现场的场地、气候和材料等条件的限制，可在基坑开挖阶段同步进行预制生产。

青岛地铁6号线 创新设计了预制构件流水作业生产、蒸汽养护流程， 使预制构件通过自动化流水作业、辊道运输的方式，采用模具随动、工位固定、油缸顶进传动技术，使大型预制构件厂区设计、物流动线、流水生产线规划布局合理，实现了 预制 构件的自动化、信息化、智能化生产。

预制厂内施工条件好，工人专业化程度高，能够有效提升结构施工质量。预制厂采用综合运用三维激光扫描技术和BIM技术，快速获取构件表面点的三维坐标和纹理等信息，通过云计算处理，迅速构建出实体三维模型，与设计模型进行对比分析，确保预制构件生产、加工及拼装质量。在现场具备拼装条件后，通过智能门式起重机吊装拼装，工人只需引导和连接好各构件就位即可，不再需要传统的“支模打灰、覆盖养护”，安全风险有效降低， 实现装配现场作业时间减少约70%，节省工期4-6个月 。

装配式地铁车站是一种新型的装配式建筑，是将车站构件在预制厂内集中生产，然后在施工现场像“搭积木”一样将预制构件一块一块按顺序拼装成型。

与传统现浇车站施工方法相比， 一座标准全预制装配式车站可减少用工80%，节省钢材约800吨、木材约800方，建筑垃圾减少60%，碳排放降低20%。 施工现场不再使用模板、脚手架等周转材料，避免了在现场进行切割焊施工作业，使地铁车站施工现场彻底告别脏乱差的传统形象。青岛地铁6号线先后在围挡、便道、板房、箱涵、电力排管、管片等十余个方面采用预制装配工艺。

全预制装配式车站技术在青岛地铁6号线可洛石站的成功应用， 是中国中铁深入践行国家“双碳”战略的具体体现， 是中铁青岛地铁6号线项目经理部确保青岛地铁“建成世界一流绿色地铁，实现节电30%，降碳40%”目标的一项重要举措， 将有力推动地铁工程建造技术绿色转型发展，为地铁行业全面高质量发展贡献青岛力量。