一、工程概述

某大桥墩（台）身采用圆 端形实心墩、圆柱形实心墩、一字型桥台。墩身高 3-14m 之间，采用钢模板拼装，泵送一次性浇筑成型。墩身施工在拆除 模板后，容易存在外观质量缺陷，主要表现在蜂窝、麻面、表面裂纹、气孔、砂带及色差等，为保证墩身的整体效果， 决定对成品混凝土表面的外观质量存在缺陷的墩身将按本方案进行修补。

二、修补前准备工作 

1 、提高修补施工人员素质和技能 

要从组织上、思想上切实做好修补前的各项准备工作，认真学习混凝土工程质量相关规范和验收标准，开展混凝土外观质量缺陷修补安全生产知识的宣传、教育，对施工技术人员、管理人员和操作人员进行培训 , 提高作业人员的技术水平和安全操作技能，掌握混凝土外观质量缺陷修补施工有关要求和有关技术措施，以求全面地理解和落实混凝土外观质量缺陷修补方案，确保工程质量，确保安全、文明施工，防止一切事故发生。 

2、物资及设备需求 

修补施工所用材料必须满足施工的要求，应有一定的物资储备，根据建物结构形式及混凝土外观质量缺陷状态，及时提出所需材料，及时购买，保证所需材料有可靠有来源，做好普通水泥、白水泥、胶结剂、水泥基、 108 胶、采用环氧树脂、聚硫橡胶、砂、胶带、瓦刀、铁抹子等材料物资的准备工作。

三、墩身施工情况

1、混凝土浇注和运输方法

墩台身一次浇注，由于墩身数量多，墩身模板倒用次数多，故墩身模板采用钢模板分节制造、拼装。

（ 1 ）混凝土运输采用混凝土搅拌车进行运输，搅拌车在运送混凝土之前已将其混凝土罐内壁湿润，防止混凝土流动性减少。

（ 2 ）在混凝土的运输过程中，加强协调工作保证混凝土施工的连续性。

（ 3 ）混凝土浇注采用分层施工，每层浇注高度为 30 ～ 4 0cm ；采用插入式 φ 50 震捣 器振捣 ， φ 50 振捣 器的移动间距不小于 75cm ，且每次振捣时，相互重合 1/3 ，振捣棒操作时快插慢拔，振捣棒伸入下 层 5 ～ 10cm ，与侧板保持 5 ～ 10cm 的距离，振捣时，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其它预埋件。同时保证不漏震、欠振和过震，振捣的原则是，混凝土不再下沉，表面无气泡产生，无泛浆，模板接触面应振捣密实，无气泡残留。

（ 4 ）混凝土运输、浇注及间歇的全部时间不超过下层混凝土的初凝时间。

（ 5 ） 当混凝土下落高度大于 2m 时 ，采用悬挂减速串筒，防止混凝土离析。

2、混凝土拆模时间

墩身拆模时混凝土强度达到 2.5MPa 以上，墩身芯部混凝土与表面混凝土之间的温差、表面与环境之间的温差不得大于 20 ℃，拆模时杜绝硬撬，撞击，以免损伤混凝土表面。

3、混凝土的养护措施

混凝土浇注完成后，进入养护状态，养护采用墩顶渗水覆盖养护，未拆模时墩顶 采用土工布 + 塑料布覆盖，水桶渗水 养护，拆模后采用墩顶补水滴渗，墩身混凝土表面塑料薄膜包裹的方式养护，渗水养护时间不少于 14d ，洒水频 次以能保持墩顶水桶存水量不少于水桶容积的 1/3 为标准。

四、墩身外观质量缺陷的原因分析

1、砼表面气孔： 混凝土拌合料含砂过多、水灰比偏大、振捣不足、单层浇注混凝土厚度过大、 砼的塌落度过大， 气体没能充分引排而导致 。

2、蜂窝麻面： 在砼施工过程中，由于混凝土拌和不均，骨料与砂浆分离； 混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多； 卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未做好平仓； 模板破损或模板缝隙未堵严，造成漏浆； 混凝土未分层下料，振捣不密实 或漏振 或振捣时间不够，未达到返浆的程度。

3、麻面： 模板未打磨、清理和未涂刷脱模剂或脱模过早，脱模时均容易发生粘模，混凝土表面出现麻面； 模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏； 模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面； 模板拼缝不严，局部漏浆； 模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面； 混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。

4、砼表面砂带： 接缝不严密、混凝土坍落度偏大水分过多、振捣过强、浇注速度快造成。

5、砼表面色差： 在墩身顶部表观颜色不一致，原材料变化及配料偏差、搅拌时间不足、浇注过程中的混凝土离析、脱模剂涂刷不均匀及浇注过程中间隔时间长等因素均能造成表面颜色不一致。

6、表面裂纹： 脱模过早、养护不到位，易出现收缩性裂纹； 钢筋保护层过大，导致出现收缩裂纹等现象。

7、错台： 主要是模板安装时模板错位或支撑不稳固，以至于浇筑过程模板变形造成错台。

8、烂根： 墩身模板的底部定位固定不牢，在砼浇筑和振捣时，模板向外扩张变形产生漏浆现象。 或者是墩身根部的杂物未清理干净。

五、墩身外观质量缺陷具体处理方案

1、材料选择

为保证修补的浆体材料能够与墩身本体牢固结合、颜色相近，选用普通水泥、白水泥及胶结剂三种材料。

水泥：选用于墩身砼同品牌、标号水泥。 白水泥： 普通硅酸盐水泥，标号不低于 42.5 级； 胶结剂： 108 胶。

2、配合比

确保修补的强度、粘结力及固化后的外观颜色，必须进行配合比试验 , 试验部位选在墩身下部 1 米的范围内。

试验配合比：根据以往类似处理经验，特选择如下几种配合比。

普通水泥： 42.5 级白水泥： 108 胶 =1 ： 2.5 ： 0.5 ； 1 ： 3 ： 0.5 ； 1 ： 3.5 ： 0.5 ； 1 ： 4 ： 0.5。

现场选用配合比经现场对比颜色后选定。

3、处理方法

（1）气孔修补

①基层处理： 将气孔内灰尘用塑料刷刷净，并用清水冲洗干净，自然干燥后修补。

②封堵： 用调配好的浆体人工戴胶手套封闭气孔，孔内一定填塞密实，后用刮刀将气孔周边污染的表面刮掉，自然干燥硬化。

（2）蜂窝

①基层处理： 在蜂窝四周横平竖直的划线，用手动切割机沿线将墩身表层切开，深度 0.5mm 左右，凿除蜂窝面积内松散的石子及表面光滑的部位，露出坚固的砼面，并用钢丝刷将凿除后的表面彻底拉毛一遍，主要是清除松散的砂粒、碎屑。 再用清水冲洗干净，四周用塑料布胶带封闭，待其表面彻底干后进行处理。

②修补： 将已拌制好的水泥浆挤压到碎石间的低凹处，整个缺陷面积的低凹处修补大致平整后，在其表面（划线范围内）统一修补一层调配好的浆体压实整平，整平后的浆体表面比墩身原表面略高，保证打磨达到要求后的表面与墩身原表面相平。 修补 72 小时后，用打磨机将突出部分打磨平整，并用砂纸进行细部打磨使表面光滑平整，用手摸无明显的凸凹即可。

（3）麻面及砂带

①基层处理： 用钢丝刷将缺陷表面松散的砂、水泥浆刷除干净，并用清水冲洗后四周用塑料布胶带封闭，待其表面彻底干后进行处理。

②修补： 用刮刀将已拌制好的水泥浆在缺陷表面反复刮压，修补平整后自然干燥 72 小时，用砂纸进行细部打磨使表面光滑平整，用手摸无明显的凸凹即可。

（4）色差

对于同一个墩身修补面积较大且表面颜色差别较大时，为统一外观，将整个墩身表面进行统一涂装，涂装材料选择渗透性水泥结晶材料（水泥基）及 108 胶。涂装前必须对墩身表面用砂轮机或砂纸全面打磨，破坏其表面光洁层，并用清水清洗。干燥后涂刮水泥基，涂刮方向沿墩身高度方向，整个墩身必须一次涂刮完成。自然干燥 72 小时后，用砂纸进行整个表面的细部打磨使表面光滑平整，用手摸无明显的凸凹即可。

（5）表面裂纹

根据墩身混凝土表面裂纹的宽度做以下处理：①当修补较宽裂缝大于 0.2mm 时，采用开槽法修补裂缝 

此方法材料的配合比为：采用环氧树脂：聚硫橡胶：水泥：砂＝ 10 ： 3 ： 12.5 ： 28 。首先用人工将晒干筛后的砂、水泥按比例配好搅拌均匀后，将环氧树脂聚硫橡胶也按配比拌匀。然后掺入已拌好的砂、水泥当中，再用人工继续搅拌。最后用少量的丙酮将已拌好的砂浆稀释到适中稠度（约 0.4 斤丙酮就可以了）。及时将已拌好的改性环氧树脂砂浆用橡胶桶装到已凿好洗净吹干后的混凝土凿槽内进行嵌入。从砂浆开始拌和到嵌入混凝土缝内，一组砂浆的整个施工过程需要 30 分钟左右完成。嵌入后的砂浆养护即砂浆嵌入缝槽内处理好后两小时以内及时用毛毡、麻袋将聚硫橡胶改性环氧树脂砂浆进行覆盖，待完全初凝后，开始用水养护。 

②当墩身混凝土表面裂缝宽度小于 0.2mm 时，采用低压注浆法修补裂缝。此方法修补工序如下：裂缝清理→试漏→配制注浆液→压力注浆→二次注浆→清理表面。 

当裂缝数量较多时，先要在裂缝位置上贴医用白胶布，再用窄毛刷沾浆沿裂缝来回涂刷封缝，使裂缝封闭，大约 10 分钟后，揭去胶布条，露出小缝，粘贴注浆嘴用键包严。固化后周边可能有裂口，必须反复用浆补上，以避免注浆漏浆。注浆操作一般在粘嘴的第二天进行，操作时先用补缝器吸取注浆液，插入注浆嘴，用手推动补缝器活塞，使浆液通过注浆嘴压入裂缝，当相邻的嘴中流出浆液时，就可拔出补缝器，堵上铝铆钉。一般由上往下注浆，水平缝一般从一端到另一端逐个注浆。为了保证浆液充满，在注浆后约半小时可以对每个注浆嘴再次补浆。

（6）错台

对于凸凹错台、外形走样质量缺陷处理遵循“宁磨不补，多磨少补” 的原则。对于错台不严重的部位，用钢丝刷将缺陷表面松散的砂、水泥浆刷除干净，并用清水冲洗后四周用塑料布胶带封闭，待其表面彻底干后再进行处理。用刮刀将已拌制好的水泥浆在缺陷表面反复刮压，修补平整后自然干燥 72 小时，用砂纸进行细部打磨使表面光滑平整，用手摸无明显的凸凹即可。

如果凹陷较严重，凿除、打磨方法不能满足要求，将已拌制好的水泥浆挤压到碎石间的低凹处，整个缺陷面积的低凹处修补大致平整后，在其表面（划线范围内）统一修补一层调配好的浆体压实整平，整平后的浆体表面比墩身原表面略高，保证打磨达到要求后的表面与墩身原表面相平。修补 72 小时后，用打磨机将突出部分打磨平整，并用砂纸进行细部打磨使表面光滑平整，用手摸无明显的凸凹即可。

（7）烂根

①基层处理

凿毛。为确保 灌浆料 与 基底 混凝土 具有良好的粘结，用 钢丝刷 清除表面浮层污物 ( 有油漆或油脂污染部位用 丙酮 洗刷 ) 。如 基面 松动严重，应采用人工凿毛方法，凿掉破损的 混凝土 ，使 基底 露出坚硬、牢固的 混凝土 面，凿毛务必彻底全面，但也不宜深度过大，以免损坏混凝土。对凿除的混凝土表面，采用风机将碎屑、灰尘吹刷干净，并连续、均匀喷洒水，使表层混凝土达到饱和状态，且表面无 明水 。

②修补

灌浆 。待混凝土面凿毛清洗后，手摸混凝土表面时，感觉到湿度，应立即人工抹浆，操作速度要快，朝一个方向，一次用力抹平，避免反复抹。如修补厚度超过 3cm 时，应分层施工 ， 层与层之间应间隔 4h 。

4、注意事项

（ 1 ）修补材料与墩身颜色应尽量保持一致。

（ 2 ）修补时应注意作业安全，如戴胶手套。

（ 3 ）所有进入施工现场的人员必须戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，或安全带等安全工具。

（ 4 ）在吊篮、钢管架上施工时，要有防护设施（护栏，安全绳等），以防止坠落。

六、 混凝土缺陷的预防措施

1、通过控制钢筋施工质量预防

钢筋必须进行质量复检，选择有经验的施工人员进行制作加工，控制浪费现象，钢筋表面必须除锈、清洁，钢筋下料准确，安装正确，保护层厚度适宜，固定牢靠，浇筑时安排护筋人员随时检查。保证垫块的数量和质量，以防露筋。

2、通过控制模板制作安装质量预防

混凝土结构施工能否达到整体美观的要求，首先取决于模板，模板的制作安装质量是关键，混凝土的平整度、光洁度、色差度都与模板直接相关。若模板不平顺，板缝不严密，发生渗水、漏浆，甚至支架松动，模板跑模、变形等，都将引起混凝土质量不良或外观粗糙现象。模板在安装前，必须进行试拼，按照试拼结果进行编号，模板必须打磨干净，均匀涂刷脱模剂。模板支撑应牢固，接缝严密、尺寸准确。做到这些，可以大量减少混凝土的蜂窝、麻面等缺陷。

3、通过控制混凝土工艺质量预防

（1）混凝土配合比

①水泥用量： 严格按照试验室给定的配合比选择水泥用量，在任何情况下都不宜以增大用水量（加大坍落度）来增大水泥用量。

②含砂率： 砂石骨料含砂百分率除与级配、孔隙率相关外，还与砂的粗细程度相关。最佳含砂率是指在砂石骨料级配的规定条件下，选择能同时满足混凝土质量和工作和易性要求的砂最佳含量。砂石骨料进厂检验时，严格控制砂石的质量，满足设计要求。

③坍落度： 对有外观质量要求的混凝土，坍落度较通常略减少 1 ～ 2 厘米，控制在 14-16cm 。使混凝土拌和物粘稠一点，振捣效果好一些，有利于混凝土外观质量。施工现场发现混凝土塌落度不合适时，不得私自加水，应立即通知试验室对混凝土进行检验，不合格混凝土退回处理，重新按照配合比拌合。

（2）混凝土搅拌

混凝土搅拌必须达到 3 个基本要求：计量准确、搅拌透彻、坍落度稳定。否则混凝土拌和物中必然出现水泥砂浆分布不匀现象，给混凝土带来先天性不足，会在混凝土表面留下“胎记”色差，或出现混凝土振捣容易离析、泌水等不良现象。

（3）混凝土浇筑与振捣

浇筑过程中使用串筒进行浇筑，控制混凝土自由下落高度不大于 2m 。浇前振后，切莫早振。混凝土振实过程，是混凝土拌和物在所浇部位上进行：一是液化，二是振动，三是捣实。

为使混凝土浇筑均匀密实，采取前面浇后面振捣的步骤配合，切忌早振。早振有两种情况：一是本层混凝土厚度未铺足，或本层浇筑不到位（横向未到边，纵向不连贯）；二是对本层混凝土浇筑段前沿临空部分，不等下段混凝土浇衔接，就过早振捣。

快插慢提，控制振速。振捣棒的棒头直径和振动频率一定，施加混凝土拌和物的振实力度，由插棒位置的振捣时间和上提速度来确定。看得见的混凝土，是否振捣密实，通过现象观察来确定，混凝土振捣密实特征表现为：混凝土已无显著沉落、表面呈现平坦，混凝土已不再冒气泡转而开始泛浆；对能见度低或阴角部分，以快插慢提的速度为准，一般塑性混凝土采用通常的插入式振捣棒，即按本层混凝土厚度做振捣动作。

（4）养护

根据环境温度选择养护方法，正确控制养护时间、次数、养护用水，特别是当日平均气温低于 5 ℃时，不得浇水养护。    

（5）拆模和成品保护

控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。