桩基础钢筋笼加工施工作业指导书

桩基础钢筋笼加工施工作业指导书

1.0编制目的

明确桥梁桩基钢筋笼制作、安装作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范钢筋笼作业施工。

2.0编制依据

《公路桥涵施工技术规范》

《 公路工程质量检验评定标准 》

《钢筋焊接及验收规程》

《钢筋混凝土用钢 热轧光圆钢筋》

《钢筋混凝土用钢 热轧带肋钢筋》

3.0适用范围

适用于公路的桥梁桩基础钢筋笼施工。

4.0施工工序

原材料报验→可焊性试验→焊接参数试验→设备检查→施工准备→胎具模具制作→钢筋笼分节加工→声测管制安→钢筋笼底节吊放→第二节吊放→校正、连接→循环施工→最后节定位。

5.0钢筋笼加工制作

5.1 施工准备

(1)钢筋加工场地硬化、并对原材料区、加工区、成品存放区规划区分。

(2)原材料进场、 报验，试验合格后才进行使用

(3)人员设备组织，钢筋工、电焊工等人员和钢筋切断机、电焊机、调直机等设备进场。

(4)架设电力线路，并根据现场实际情况配置变压器和发电机。

(5)制作加工钢筋笼胎具。

图5-1  钻孔桩钢筋笼制作安装工艺流程图

5.2钢筋进场

⑴钢筋在进场时，要有钢筋出厂质量证明和试验报告单。进场时除应检查其外观和标志外，应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检验，检验合格后方可使用

⑵钢筋在运输过程中，应避免锈蚀、污染或被压弯。存放时，应按不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并设立识别标志，存放时间不宜超过6个月。存放场地应有防、排水设施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上，顶部应采用合适的材料予以覆盖，防止水浸和雨淋。

⑶对进场的钢筋的检验，可按同牌号、同炉罐号、同规格尺寸的钢筋进行组批，每60t为一批，不足60t按一批计。

5.3 钢筋加工

⑴除锈

钢筋 的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。

⑵ 调直

钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，R235钢筋的冷拉率不宜大于 2% ；HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不宜大于 1% 。

⑶下料

根据配料表要求长度 将钢筋 截断 ，直径40mm 以下的钢筋可用断筋机切割；直径12mm 以下的可用砂轮机切割。切割时要保证断料的长度准确性。

⑷弯曲成型

根据图纸和配料单所表示的规格、尺寸弯曲成型，其误差应按表5-1进行控制。

表5-1  受力铸钢件制作和末端弯钩形状

⑸钢筋的接长

一般桩基础钢筋骨架主筋的接长焊接可采用电弧焊和闪光对焊，大直径桩、超长桩钢筋骨架连接宜采用机械连接接头。

①闪光对焊：

A、接头处不得有横向裂纹。

B、与电极接触的钢筋表面， 对钢筋不得有明显烧伤

C、接头处的弯折不得大于3°。

D、接头处的钢筋轴线偏移不得大于 0.1倍的钢筋直径，同时不得大于2mm。

②电弧焊：

钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预弯，使两接合钢筋轴线一致。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。焊缝长度，双面焊缝不小于5b，单面焊缝不小于10 d 。电弧焊接接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。

焊接接头的焊缝厚度不小于主筋直径的 0.3 倍；焊缝宽度不小于主筋直径的 0.8 倍。

电弧焊接头外观检查结果，应符合下列要求：

A、焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；  

B、焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；  

C、咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差，应符合表5-2要求。

表5-2  钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值

③机械接头

钢筋的机械连接一般采用镦粗直螺纹、滚轧直螺纹或套筒挤压连接接头。镦粗直螺纹和滚轧直螺纹连接接头适用于直径大于或等于25mm的HRB335、HRB400级热轧带肋钢筋；套筒挤压连接接头适用于直径16～40mm的HRB335、HRB400级热轧带肋钢筋。

钢筋机械连接件处的最小混凝土保护层厚度应满足设计要求，且不得小于20mm，连接件之间或连接件与钢筋之间的横向净距不小于25mm。

对受力钢筋机械连接接头的位置要求，与焊接接头相同。

钢筋机械接头连接组装完成后，应符合下列规定：

1、对镦粗直螺纹连接接头，套筒每端不宜有一扣以上完整的螺纹外露，加长丝头型、扩口型及加锁母型接头的外露螺纹不受此限制，但应有明显标记。

2、对滚轧直螺纹连接接头，标准型接头连接套筒外应有有效螺纹外露，正反丝扣型接头套筒单边外露有效螺纹不得超过2倍螺距，其他连接形式应符合设计要求。

3、对套筒挤压接头，挤压后套筒长度应为原套筒长度的1.10～1.15倍，压痕道数应符合型式检验确定的道数。

④钢筋接头位置

对于 钢筋 接头，在 35d且不小于500 mm内，同一根钢筋不得有两个接头 。 配置在 接头长度范围 内的受力钢筋，其接 头 的截面面积占总截面面积的百分率 在受拉区不得超过50%，在受压区无限制。

5.4 钢筋笼制作

⑴钢筋笼可按设计长度和设备吊装能力，采用整根或分段制造。当采用分段吊装时，要先在加工厂进行试拼对接合格，再分开吊装，保证对接钢筋连接质量。

⑵加强筋按设计要求布置，第一道加强筋距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm，中间部分自 上而下每2m设一道，零数可在最下二段骨均分配，但不得大于2.5m。

⑶钢筋笼制造在专用胎具上或台架上进行，下料前，必须先进行拉直，然后对号加工下料，并分类标识摆放。钢筋的间距必须至少采用两个间距定型固定架来进行固定，禁止工人手扶固定间距，保证其主筋和箍筋的轴线、平顺度和间距符合设计和规范误差要求。

⑷在钢筋笼上端要均匀设置吊点，其吊点要有足够的强度和刚度，保证钢筋笼在起吊时不致变形。

⑸钢筋笼采用与桩体混凝土同标号的砼垫块。垫块厚5cm，在中心预留圆孔，在圆孔中穿8～10mm钢筋焊接固定在主筋上。垫块竖向每2m对称布置一圈，上下层梅花形错开，每圈不少于4个，保证主筋净保护层满足设计标准。经验收合格后，开始进行混凝土浇灌施工。

5.5 钢筋骨架的存放、运输与现场吊装

⑴钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放场地采用混凝土硬化地面并高出原地面，下垫枕木，上盖篷布，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段按墩桩号、节段号排序，挂牌标志(如用于几号墩位几号桩基、节段、长度、是否检验过等)，便于使用时按顺序装车运出。

⑵钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，要多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。

6.0声测管制造和安装

根据设计要求，须采用超声波检测的桩基础须设置声测管。

6.1 声测管材料

声测管采用钢管，内孔径不小于50mm、壁厚不小于3.5mm。其数量及布置按设计要求均匀设置。

6.2 声测管加工

声测管在钢筋笼制造场预先安装在已成型的钢筋笼上，声测管必须下端封闭，上端加盖，确保管内无异物； 声测管固定采用U型筋及绑扎双保险的固定措施与钢筋笼连接牢固（不得焊接）；声测管连接要积极采取外加套筒焊接方式进行，严防连接处断裂或堵管现象；连接处要光滑过渡，不漏水；管口要高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度要一致。

6.3声测管成型

成桩后的声测管要垂直、相互平行，严禁堵塞现象。

7.0钢筋笼安装

成孔后第一次清孔达到标准，核测无误后开始钢筋笼安装。

7.1钢筋笼吊装

钢筋笼入孔，由吊车吊装。流程见图7-1“钢筋笼整体吊装入孔流程示意图”在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的上部，使用吊车的大钩起吊。第二吊点设在骨架下部三分之一点处，使用吊车的小钩。整个钢筋笼同时起吊，在空中竖起调整。钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，对起吊点处予以加强加固，适当增加吊点处箍筋，控制焊接质量，以保证钢筋笼在起吊时不致变形或脱落。吊放钢筋笼入孔时要对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后要徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍要停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

7.2 钢筋笼连接

第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进型钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口型钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线在一直线上，不得出现转折。连接时先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自 重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量上下错开至少35d。接头连接好后绑扎箍筋，完成后骨架吊高，抽出支撑型钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。

7.3 钢筋笼固定

钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正。骨架最上端的定位筋长度，必须由设计桩顶标高、实测护筒标高计算得来，核对骨架中心和高程无误后再吊放在护筒上设置的型钢上，也可直接焊接在护筒或机架上。为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，定位筋须进行加固。钢筋笼定位后，尽量在6h内浇注混凝土，防止坍孔。

7.4 钢筋笼吊放偏差要

⑴钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于10mm(十字桩绷线测量)；

⑵钢筋笼底面高程偏差不大于±50mm(测绳系重锤测量)。

8.0质量检验标准

钢筋笼制作及安装质量要求（表9-1）

表9-1  钢筋笼制作及安装质量要求

9.0质量通病及预防措施

9.1钢筋笼变形

⑴原因分析：

①钢筋笼分节太长，加强箍设置不足，刚度不够；

②钢筋笼在堆放、运输和吊装过程中未严格遵守技术规程，产生累计变形。

⑵预防措施：

①钢筋笼过长时，应分节制作、分节吊装，然后在孔口焊接；

②应根据技术规程要求设置加强箍，并与主筋焊接牢固；

③在安装钢筋笼时，宜设置临时吊装扁担梁，以增加刚度。

9.2钢筋笼安装位置偏差

⑴原因分析：

①钢筋笼上未设置垫块或垫块不足，不能有效控制混凝土保护层厚度；

②桩孔本身有较大偏差；

③钢筋笼未 垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。

⑵预防措施：

①在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设置一组垫块，以控制混凝土的保护层厚度，使钢筋笼的平面位置对准孔轴线；

②钢筋笼应在垂直状态时吊放入笼。

9.3钢筋笼上浮

⑴原因分析：

①混凝土在进入钢筋笼底部时浇注速度太快，导管埋设太深，被混凝土顶起；

②钢筋笼未采取固定措施，提导管时挂起钢筋笼。

⑵预防措施：

①当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢浇注速度，减小混凝土面上升的动能，以免钢筋笼被顶托而上浮。在钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度是，再提升导管，减少导管埋入深度，使导管下端高出钢筋笼下端有相当距离时再按正常速度浇注，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮；

②浇注混凝土前，应将钢筋笼固定在孔位护筒上，可防止上浮。

10.0安全质量和环保施工

10.1 质量保证技术措施

钢筋笼安装完成后，根据检测结果，进行必要的二次清孔，达到清孔标准。

钢筋在加工台座上集中下料、制作，现场绑扎，保证钢筋保护层厚度和外观质量；钢筋的规格、尺寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。钢筋笼的制作偏差符合规范要求，在搬运和吊装钢筋笼时，采取必要措施防止变形。钢筋笼安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于20mm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。

10.2 安全保证措施

⑴基本作业技术措施

施工现场的布置符合防火、防雷击、防洪、防触电等安全规定及安全月施工的要求，施工现场的生产、库房、材料堆放场、修理间、停车场等要按业主批准的总平面布置图进行统一布置。

现场道路平整、坚实、畅通，危险地点要悬挂安全警示标志，施工现场设置大幅安全宣传标语。

施工中的特种作业人员，必须通过安全技术培训，并经考试取得合格证后，方可上岗工作，其他人员也要求进行安全技术培训和考核。

⑵用电安全保护措施

施工现场临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005规定执行；配电系统分级配电，配电箱，开关箱外观完整、牢固、防雨防尘、外涂安全色并统一编号。其安装形式符合有关规定，箱内电器可靠、完好、造型、定值符合规定，并标明用途；电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护；用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备。

⑶消防措施

消防工作贯彻预防为主、防消结合的方针。制定消防安全制度、消防安全操作规程；实行防火安全责任制，确定各部门、岗位的消防安全责任人；针对本工程的特点对职工进行消防宣传教育；组织防火检查，及时消除火灾隐患；按照国家有关规定配置消防设施和器材、设置消防安全标志，并定期组织检验、维修，确保消防设施和器材完好、有效。

10.3 环境保护施工

(1)   钢筋加工场地要进行合理规划、材料堆放要整齐、现场管理要有序。场地要硬化，原材料存放区、加工作业区、半成品及成成品存放区、生活区要合理区分。并搭设雨棚。

(2) 现场原材料、半成品必须在室内存放、加工，原材料和半成品要进行检验标识。废弃材料要集中堆码，不得乱丢乱放。

(3) 钢筋笼运输道路要畅通，无积水、坑陷。钢筋笼吊装时要平稳，避免碰撞施工场地附近的建筑物及树木。

(4) 建筑用废水和生活废水须先沉淀，再排入生活用污水管道，或回收利用，防止污染水域。

(5)   做好施工场地环境卫生、食品卫生、饮水卫生，定期消毒。