【电气学院】变压器的异常运行及处理方法

变压器运行时出现的异常情况主要有：上层油温超限，油色油位异常，气体继电器报警，冷却系统故障及色谱分析不正常等。运行人员发现变压器异常运行时，应及时分析其原因，性质及影响，采取适当的处理措施，以防故障扩大，保护变压器的安全运行。

一、上层油温升高

1. 检查变压器的负荷和冷却介质的温度是否发生了较大幅度的变化，并根据有关技术记录，与该负荷和冷却介质温度应有的油温进行比较。

2. 检查变压器的冷却装置是否发生故障，如风扇，油泵是否运行正常，冷却水压是否正常，冷却装置电源是否投入或切换正常。

3. 核对表计及其回路是否正常。将现场表计数值与遥测量进行比较，比较的结果应以温度较高者作为控制变压器温度的依据。

4. 若发现油温较平时同样负荷和冷却条件下高出5~10℃且不断上升，冷却器运行正常，则认为变压器已发生故障，应立即联系调度将变压器停运。

5. 单相变压器的任一相油温异常时，应同样视为异常，必须迅速进行分析处理。

二、油位异常。

正常情况下，变压器的油位随温度的变化而变化。而油温则取决于变压器所带负荷的多少，周围环境温度和冷却系统的运行情况。如果变压器有关部分发生渗漏时，油位将会相应降低。变压器油位异常主要有两种情况：

1. 油位过高。原因为变压器长期受高温的影响，受热膨胀，使油位上升;加油时油位偏高;变压器进水。油位太高时会引起溢油，因此，发现油位高时，应及时通过检修人员进行放油处理，但应控制油位与当时的油温相对应。

2. 油位过低。主要原因有变压器漏油;变压器负荷突然降低或外界环境温度明显降低时;强迫油循环导向冷却变压器的冷却渗油，导致变压器油渗入水中较长时间。一般来说，变压器的油位不会在很短的时间大量渗漏。运行人员应随时监控变压器油位的变化情况。当油位低于气体继电器时将报警。油位太低时，可能使铁芯绕组直接与空气接触，后果相当严重。主变油位异常降低时要全面检查，有无漏油，事故排油阀是否被误打开或漏油，并及时制止。如漏油而一时制止不了时，应立即联系停电。不得将重瓦斯保护改投“信号”位置。如系油温低，可调整冷却器和冷却水，提高油温，并联系检修人员加油，加油时重瓦斯保护应投“信号”位置，待运行24小时以上，瓦斯继电器再无气体排出后，才允许投至“跳闸”位置。

三、冷却系统故障。

冷却系统故障时，可能迫使变压器降低出力，严重时可能使变压器被迫停运甚至烧坏。

1. 冷却系统故障的原因。有冷却系统电源故障;单台冷却器开关故障跳闸;油泵、风扇故障;连接管路漏油;冷却水压偏低或无水压。

2. 冷却系统故障的处理。对于油浸风冷变压器，发生风扇电源故障时，应立即调整负荷，使之不超过额定容量70%，单台风扇故障时，可不降低变压器的负荷。

3. 强迫油循环冷却的变压器，如果其冷却装置电源全部中断，应在10分钟内将其恢复，在处理的同时，要密切注意变压器的上层油温，适当降低负荷运行。若10分钟无法恢复时，则立即将变压器停运。部分冷却器损坏，则应该根据冷却器台数和相应负荷的关系，调整变压器负荷。同时，可适当投入备用冷却器或辅助冷却器，无需调整变压器负荷。

四、变压器冷却系统故障情况及处理（举例）

1. 电源故障。如系厂用电中断，要迅速恢复厂用电。如系工作电源故障，而备用电源切换不良时，应立即手动帮助。冷却器全停保护出口压板可短时退出，并减少有功负荷。

2. 备用冷却器投入。应先检查备用冷却器投入良好。然后再检查故障冷却器的故障原因，并处理。

3. 冷却水中断。检查水压指示或阀门位置，及时切换水源。如系误发信号，则通知检修人员处理。

4. 断线。一般为电源保险熔断，可更换。如再熔断，则回路及潜油泵可能有短路，停电做措施，通知检修处理。

五、变压器运行中的严重异常现象分析

1. 变压器的油箱内有强烈而不均匀的噪声及放电的声音。噪声是由于铁芯的穿心螺丝夹的不紧，使铁芯松动，造成硅钢片间产生振动。放电吱吱声是由于绕组或引出线对外壳闪络放电，或铁芯接地线断线，造成铁芯对外壳（地）感应而产生的高压发生放电引起的。

2. 变压器油枕或防爆管喷油。这时表明变压器发生严重故障。由于油位的降低，气体继电器可能动作，使变压器两侧开关跳闸。

3. 变压器在正常负荷和冷却方式下油温不断升高。变压器在正常负荷和冷却方式下油温不断升高说明变压器内部有故障，如铁芯着火或绕组匝间短路。

4. 油质老化过甚。油质老化过甚，在取油样化验时，可以发现油内含有碳粒或水份，油的闪点降低，绝缘强度降低，这说明油质已急剧下降，很容易引起绕组与外壳间发生击穿事故。

5. 套管有严重破损和放电现象。在套管上有大的碎片和裂纹或表面有放电及电弧的闪络痕迹时，会引起套管的击穿，这时套管发热很剧烈，表面膨胀不均，可能会使套管爆炸。

变压器发生上述严重异常现象时，应立即将变压器停用检修，若有备用变压器，应尽可能将备用变压器投入运行。