公路工程水泥稳定碎石基层施工中注意事项

基层是沥青路面结构的主要承重层。在路面基层的施工中，必须层层把关，严格要求，进一步优化施工工艺，将路面基层施工质量提高到新的水平。在施工中要防止在水泥稳定碎石基层中出现原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，避免形成起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆、强度不合格等质量缺陷，确保路面基层的工程质量。

一、施工准备工作

（一）施工机械必须配备齐全，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的所有故障，机械数量至少应满足每个作业面，每日连续正常生产及工期总体要求。水泥稳定碎石施工要单幅分两层梯队摊铺作业，并要有专人负责，必须采用集中厂拌、摊铺机摊铺，按层次施工，施工单位必须按照总监理工程师批准的实施性施工组织设计中的施工段落安排，每作业面必须配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械（作业面的设备组合必须按根据试验段总结数据进行安排、配置，达到最佳组合）。每层最大压实厚度不得大于500px，以确保基层施工质量。

（二）下承层的检查与验收

1、下承层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。

2、下承层施工完毕后，必须按照规定频率进行压实度检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等，并按规定进行检查与验收。

3、下承层必须满足图纸设计、公路工程质量检验评定标准中的有关质量要求，表面的浮土、薄层“贴皮”、散落材料及各类杂物已清除干净，高程符合要求，检测合格后才可铺筑基层。

（三）场地要求（拌合站及料场）

拌合站及料场必须硬化；各种储料必须有隔墙分仓存放，隔墙宽度不得小于1250px，高度应超出料堆1250px。除此之外还必须考虑到细集料含水量对水泥稳定碎石拌和时的含水量影响较大，故对细集料料堆应准备有防雨措施。

（四）材料要求

1、水泥：基层应采用初凝时间不少于3h、终凝时间不少于6h但不大于10h的且不低于32.5级的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，不同出场日期的水泥不宜混装，每批水泥到场，施工单位必须向监理试验室提供清单、厂商名称、水泥种类及数量和厂商的出厂质量合格证明材料。如采用散装水泥，在夏季高温作业时水泥进场入罐时的入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用，应采用降温措施。

2、碎石及其他：必须满足图纸及规范要求

（五）混合料组成设计

1、所有的混合料组成设计严格执行设计和技术规范，配置的混合料实测无侧限抗压强度必须满足图纸设计和规范要求，并制定出能够指导和控制现场施工的水泥剂量标准工作曲线；

2、为减少基层产生裂缝，必须做到四个限制：在满足设计强度的基础上，尽量减少水泥用量；在满足集料级配的条件下，尽量减少细集料、粉料用量；在满足细集料、粉料用量的条件下，尽量减少各种集料的含泥量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量不得大于6%（最佳掺量以具体试验数据为准）、集料级配中0.075mm以下颗粒含量不得大于3%，根据施工时气候条件限制用水量，混合料含水量不宜超过最佳含水量的1%。

二、试验路段

在工程开工前，施工单位必须准备好关于不同试验方案的完整书面试验段开工报告，提交总监理工程师批准。试验段应选择在经验收合格的下承层上进行，其长度宜为200m左右。试验段摊铺也应由两台型号、功能、性能一致的摊铺机梯队摊铺作业，以避免纵向接缝。

试验段的成败是规模化施工的关键，因此试验段不但必须做、且要认真做、认真总结。试验段要决定的主要因素如下：

（1）验证用于施工的集料配合比例⑴调试拌合机，确定各料斗的转速流量关系；⑵调整拌和产量，保证混合料均匀性；⑶检查混合料含水量、集料级配、水泥剂量、7天无侧限抗压强度，混合料因时间的延迟而对成型路面基层强度的影响，并制作影响曲线。

（2）确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数。

（3）确定标准施工方法:⑴混合料配比的控制;⑵混合料摊铺参数，包括摊铺机的熨平板调整、夯锤大小设定、行进速度设定、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的最佳间隔距离（一般5～10m）;⑶含水量、水泥剂量的增减和控制方法;⑷压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数（建议：12～15t双钢轮压路机静压1遍；18～21t双钢轮压路机静压1遍；强振力20～25t三轮或双钢轮压路机振动碾压2遍；强振力大于40t三轮或双钢轮压路机振动碾压2～3遍；轮胎压路机碾压1～2遍。）;⑸拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。⑹压实度的检测方法（试验段开始振动压实的第一遍就开始检测压实度，并作好记录，以便总结时使用）;(7)拌和机拌合性能检测，确定最佳拌和时间，制作无侧限抗压强度试件，检测混合料无侧限抗压强度。

（4）确定每一作业段的合适长度

（5）严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间

（6）常见问题的处理办法和前后台协调、配合方式演练。

试验段的检验频率应是标准中规定正式施工时的2～3倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路段各检验项目的检测结果都符合规范要求，可按以上内容编写《试验段总结报告》，经驻地监理工程师审查、报总监理工程师批准，即可作为申报正式开工报告的依据。

三、规模施工

1、一般要求

（1）清除作业面表面的浮土、积水、杂物等。并将作业面表面洒水湿润。并在结构层铺筑外侧用夯实的土模、内侧用结实、坚固的模板作支撑，土模和模板高度同结构层压实厚度一致；

（2）开始摊铺的前一天必须进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线上为5m，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线（测量精度按部颁标准控制），用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N；

（3）结构层施工时气候条件必须符合规范规定。

2、混合料的拌和

（1）开始拌和前，拌和场应备够能满足15～20天的连续拌合用料；

（2）每天开始搅拌前必须检查拌合机械的性能是否良好，并检测料堆断面的材料级配、场内不同集料不同部位的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。厂拌法实测水泥剂量应比设计水泥剂量高约0.5％，实测含水量应比最佳含水量大0.5～1.0%（根据具体施工时气候条件确定）。在通过试验室强度和现场施工取样强度的对比后应尽量将现场强度控制在合理范围内。不应为保证取芯完整性而提高路面基层强度；

（3）拌合站现场，监理部中心试验室和施工单位必须各有一名试验人员随时检测。每天开始搅拌之后，出料时必须取样检查含水量、水泥剂量和集料级配，确保混合料的各项指标均符合规范要求；进行正式生产之后，每1～2小时检查一次拌和情况，抽检混合料配和比、含水量、水泥剂量是否变化，并要专人经常重点检查水泥罐水泥下料情况，发现异常时必须及时调整或停止生产，调整或恢复生产后应重新检测混合量各项指标，满足要求后方可正式重新投产；严格控制水泥剂量和含水量并按要求的频率检查和作好记录，水泥剂量检测时，一定要采用规范的试验方法、抽取有代表性的试样进行。高温作业时还应检测水泥入罐温度（不大于50℃），早、晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。拌合站必须由专门、专业操作人员进行操作，即使设置成自动控制，操作人员在拌合机运行时也不得离开操作室，并应时常察看拌和机运行情况；

（4）混合料级配检测应在集料皮带传送带骤停的状态下取其中一段的所有材料取有代表性试样烘干检测；

（5）重视水泥剂量标准曲线的确定，确定标准曲线所用的药品，试剂必须采用同批、同品种，并随时校核。对于同一配合比，标准曲线应由监理部、施工单位共同绘制确定，以减小检测误差；

（6）应经常校核混合料的标准密度，以准确的标准对现场压实质量进行检测，对现场压实度进行准确地评价。

（7）拌合机出料不得采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，漏斗下料高度应控制在合理范围内，装车时车辆应前、中、后来回移动，分三次装料，避免混合料离析。

（8）每日施工完成后应进行总量检测，计算出水泥、各种集料用量及使用比例和当日施工段落的平均厚度，以控制材料用量。

3、混合料的运输

（1）运输车辆在每天使用前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余，运输车辆要有人专门指挥，驾驶人员要服从调配安排；

（2）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料必须覆盖，减少水分散失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除，当有困难致使车内混合料不能在初凝时间内运到工地现场时，必须予以废弃。

4、混合料的摊铺

（1）摊铺前必须将下承层适当洒水湿润，当水泥稳定碎石分层施工时，不仅要保证下层表面湿润，还应在下层表面撒少量水泥或水泥浆后，方可进行上层施工；

（2）摊铺前应分别检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作；

（3）调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求；

（4）摊铺机宜连续摊铺。如拌合机生产能力偏慢，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在1～3m/min左右；

（5）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，一前一后应保证速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整；

（6）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中；

（7）摊铺机布料器两侧，应有专人清除由于布料引起的粗集料卧窝现象。在摊铺机后面也要设专人消除粗、细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”（起点、终点、中间），并用新拌混合料填补；

（8）摊铺机上应配备喷雾器，以消除由于混合料局部含水量不匀而导致表面或内部局部松散现象。要有专人随时检测并记录松铺厚度。

5、混合料的碾压

（1）每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50m～80m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站；

（2）碾压应遵循施工试验路段时确定的程序与工艺。注意稳压要充分、振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）→开始轻振动碾压→再强振动碾压→最后胶轮稳压，压至无轮迹为止。碾压完成后立即用灌砂法检测压实度；

（3）压路机碾压时应重叠1/2轮宽；

（4）压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专门配工人进行铲平处理；

（5）压路机碾压时建议行驶速度，第1～2遍为1.5～1.7km/h，以后各遍应为2.0～2.5km/h；

（6）压路机停车要错开，而且要离开3m左右，最好停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构；

（7）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏；

（8）碾压必须在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹；

（9）为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的施工超宽。

6、横缝设置

（1）水泥稳定碎石混合料摊铺时，必须连续作业不中断，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥碎石层的碾压。

（2）横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：①人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。②方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。③将混合料碾压密实。④在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。⑤摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。⑥如摊铺中断超过2h，而又未按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

四、养生及交通管制

1、每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实度检查。碾压完成检测合格后立即进行覆盖养生，覆盖物应保证饱水后4h内处于湿润状态，水泥稳定碎石基层（底基层）养生期不应少于7天。

2、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，7天的整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

3、在养生期间应封闭交通。

五、质量管理及检查验收

1、拌合站必须设置临时工地试验室（包括监理单位）进行滴定试验和含水量、混合料级配检测试验；

2、水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性；

3、正确处理层层间的结合。要求铺筑上层时，下层必须洒水泥浆（建议单幅每5米洒一袋水泥的水泥浆）；

4、施工现场压实度检测、高程检测要及时，压实度检测时要取结构单层的整体厚度，并有记录，以便更好的控制压实质量和压实厚度。

5、施工作业时，各程序技术人员必须紧密配合，前台、后台必须设置专门负责人，且要有专人进行统筹安排；

6、其他未尽事宜，以技术规范要求为准。

参考资料：1、《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）

2、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80-2004）