1.主要工作内容
本工程路基底基层为2.0MPa水泥稳定砂砾500px，水泥含量4.5%，共计54177平方米;基层为3.0-4.0MPa水泥稳定砂砾500px,水泥含量5.5%，共计53024平方米;
2.具体施工方法
(1)施工放样
基层施工前首先对下承层进行验收，表面一定要清扫干净，并严格整形压实，使其符合规范要求。放样采用人工挂钢丝绳控制高程：每10m左右两边各钉一钢钎，进行高程控制，钢丝绳张紧度应以两桩间(10m)挠度不超过2mm(水准仪进行检测)。
(2)混合料最佳含水量控制
在正式拌制混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。进行现场调试的过程中确定施工配合比，将此配合比写在标牌上，挂在拌和机旁。在生产过程中，拌和时含水量略大于最佳含水量1%～2%，使混合料运到现场摊铺碾压时，接近最佳含水量。同时根据集料的含水量及时调整拌和料中的加水量，以免出现过干过湿的现象。每天开工前对砂砾料用燃烧法快速测定其天然含水量，然后根据实测含水量和天气情况对混合料的含水量进行调整，由于当地气候多变，故对混合料实际含水量要及时调整。
(3)拌和
工地试验室配合拌和场做好质量控制工作，主要控制混合料的配合比，既通过调整料斗下面的电机转速和斗门高低来控制各种材料的流量。同时还要控制好水泥剂量和拌和时的含水量。拌和场根据施工情况将拌和设备调整到最佳配置，确保运转连续、拌合均匀，严格控制水泥用量。
(4)运输
根据拌和场的生产能力和作业的要求，项目部组织了足够的运输车辆，为了防止运输过程的离析现象的发生，运输车在料斗下装料时，可以先装车斗靠前部分，再装车斗靠后部分，最后装中间部分。并且运输车辆在运往施工现场的途中，应尽量匀速行驶，避免颠簸。
(5)混合料摊铺
施工时对下承层进行整理，将表面的浮土杂物全部清除。先洒水，保证垫层表面5～250px范围内含水量达到5%以上，以免混合料水分散失；如果下承层表面有松散现象，用压路机将下承层碾压密实，然后进行铺筑。基层摊铺时，高程控制采取摊铺机传感器自动找平装置，即在摊铺机两侧挂钢丝，测量高程作为基准平面，用紧线器拉紧钢丝，减少钢丝挠度而造成高程不准确。运料车严禁开到已经抄过平的钢钎范围调头，避免碰倒钢钎或碾断钢丝绳，以免影响进度。运料车距摊铺机一定距离调头，然后倒到摊铺机前进行卸料摊铺。具体摊铺时，摊铺机外侧均以钢丝绳为基准控制高程，摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象，特别是局部粗集料应予铲除，并且用新拌混合料填补。当铺筑长度有60～80m时，压路机开始静压。碾压后质检人员进行检测，用人工将出现的局部“小波浪”消除。
(6)混合料的碾压
选用振动压路机两台。压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧向外侧路肩进行碾压。碾压时，应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，既为一遍。应在规定的时间内碾压到要求的密实度。同时没有明显的轮迹。碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持潮湿，如表层水蒸发得快，应及时补洒少量的水。严禁洒大水碾压，并且头两遍慢速静压。碾压顺序、速度和遍数按试验段数据控制，经现场检测，压实度达到设计要求后停止碾压。碾压结束后，人工整修两侧边坡。
(7)横缝的处理
若因故中断时间超过2～3小时，则应将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面，然后在摊铺新的混合料。而且开工前将接头部位用3m直尺测其平整度，将超出范围的部分用人工切除，断面与下承层垂直，杜绝斜接缝。
(8)现场压实度检测
采用灌砂法检测其压实度，若合格则检验下一段，若不合格继续振动辗压，完全满足压实度的要求为止。
(9)养生
压实度检测合格后，洒水车洒水养生，草袋覆盖防止水份蒸发，同时封闭交通。
（10）质量检测
a、压实度、厚度
按频率目测压实度薄弱点在复压结束后，用灌砂法跟踪检测，压实度不合格则继续碾压至检测合格；并在检测压实度的同时进行厚度检测。
b、平整度、宽度
每完成一工作段及时用3m直尺检测平整度和钢尺检测宽度。
C、高程、横坡度
水准仪测量中边桩高程作高程检测，反算其坡度作横坡度检测。
(4)无侧限抗压强度
测试水泥剂料并制取无侧限抗压强度试样,以检测无侧限抗压强度,同时把水泥剂量的检测结果及时反馈至拌和厂，以便及时调整。
3.施工工艺流程
施工工艺流程如下图所示：
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