SMA路面施工工艺标准的说明

1 适用范围

本标准适用于高速公路、城市主干道和机场跑道等高等级路面的SMA路面施工，其它道路可参照执行。

2 施工准备

2.1 材料

2.1.1粗集料

2.1.1.1用于SMA的粗集料应采用质地坚硬、清洁，不含风化颗粒、表面粗糙，形状接近立方体，粒径大于4.75mm，采用玄武岩集料，有良好的嵌挤能力的破碎集料，其质量应符合表2.1.1.1 技术要求。

表2.1.1.1 SMA表面层用粗集料质量技术要求

2.1.1.2用于SMA的粗集料在细破作业时不得采用颚式破碎机加工。

2.1.1.3当采用酸性石料作粗集料，沥青与石料的粘附性和沥青混合料的水稳定性不符合要求时，应采用改性沥青、掺加适量消石灰粉或水泥等措施。如使用抗剥落剂时，必须确认抗剥落剂具有长期的抗水损害效果。

2.1.1.4应派专人考察集料加工厂，对不合格材料不得卸船。粗集料每500t检验一次，细集料每200t检验一次，同时检验集料均匀性。

2.1.2细集料

2.1.2.1细集料宜采用专用的细料破碎机（制砂机）生产的机制玄武岩细集料，不能采用山场的下脚料。当采用普通石屑代替时，宜采用与沥青粘附性好的石灰岩石屑，且不得含有泥土、杂物。与天然砂混用时，天然砂的用量不宜超过机制砂或石屑的用量。细集料的质量，应符合表2.1.2.1的技术要求。天然砂中水洗法小于0.075mm颗粒含量不得大于5%。

2.1.3填料

2.1.3.1填料必须采用由石灰石等碱性岩石磨细的矿粉。矿粉必须保持干燥，能从石粉仓自由流出，其质量应符合表2.1.3.1的技术要求。为改善沥青结合料与集料的粘附性，使用消石灰粉和水泥时，其用量不宜超过矿料总质量的2%。粉煤灰不得作为SMA的填料使用。

2.1.3.2抗剥离剂：沥青上面层用抗剥离剂，掺加沥青质量的0.4%。

⑴抗剥离剂的施工工艺

①使用范围：沥青路面上面层从抗滑要求考虑，均采用玄武岩或辉绿岩集料，由于玄武岩、辉绿岩与沥青粘附性不好，因此必须在沥青中掺加适宜的抗剥离剂，使沥青与玄武岩水煮法粘附等级提高到5级，沥青中、下面层不使用抗剥离剂。

②使用方法：按比例往热熔状沥青中加入沥青抗剥落剂，掺配均匀即可拌制沥青混合料。为使抗剥离剂掺配均匀，宜用下述方法之一掺配：

a.泵力循环搅拌法。将沥青抗剥离剂，按规定的掺配比便计算出所需的用量，投入甲沥青贮罐内处于热熔状态的沥青中，开动沥青泵将甲贮罐中的沥青与抗剥离剂混合液泵入空置的乙沥青贮罐中，再将乙沥青贮罐内的沥青与抗剥离剂混合液泵回甲沥青贮罐，这样反复泵拌4～5次，则抗剥离剂就可以均匀分布于改性沥青中。

b.强制搅拌法。将抗剥离剂投入热熔改性沥青中，用强制式搅拌法使抗剥离剂掺配均匀。

c.支管掺配法。在连接沥青泵的导管处安装一改性沥青流量计（多数设备有现成的），再在沥青导管处接一支管，支管上设一抗剥离剂流量计及调节阀，支管接上抗剥离剂贮存箱（尺寸约1m×1m×1m），支管以下的主管上接沥青泵。按规定的抗剥离剂掺配比例计算出支管抗剥离剂流量计的流量值和主管改性沥青流量计的流量值，调整调节阀使支管抗剥离剂流量符合掺配比例，在泵送沥青过程中掺加抗剥离剂，可保证抗剥离剂掺配均匀。

沥青与抗剥离剂的混合液在静置不用的状态下，不宜超过24小时，否则应按上述程序重复搅拌一次。抗剥离剂溶于沥青中超过72小时，应对其路用性能重新进行评价，必要时再适量加入抗剥离剂后重新调匀。

a.掺配比例：按沥青质量的0.4%掺配。

b.存储运输要求：闭口储存，防水、通风、避免暴晒，与酸类物品隔离。

c.注意事项：一般抗剥离剂对眼、呼吸道及皮肤有轻微刺激，使用中如遇不适可暂时离开现场，呼吸新鲜空气。

⑵抗剥离剂的技术要求

①密度：应与沥青密度相当或接近；

②PH值：宜＞7；

③凝固点：以常温下液态为宜，凝固点＜0℃；

④路用性能要求：抗剥离剂、沥青、石料有配伍问题，对于工地使用的玄武岩或辉绿岩集料、沥青，抗剥离剂掺入沥青后，经老化后应使沥青与集料水煮法粘附等级提高到5级，并满足沥青混合料老化后浸水马歇尔残留稳定度大于85%。沥青拌和楼正常生产，检测频率：水煮法试验（T0616），每台拌和楼每天至少一次；浸水马歇尔试验（T0709），每台拌和楼每周至少一次；另外需委托有资质单位定期对每台拌和楼所拌制的沥青混合料及在拌和站取样回试验室拌制的沥青混合料，至少进行一次冻融劈裂试验（T0729），老化后劈裂强度比不应小于80%。

⑤存放期限：应最少保证贮存两年以上不失效。

2.1.3.3拌和机回收的粉料均不得采用。

2.1.4沥青结合料

用于SMA的聚合物改性沥青的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）规定的技术要求（表2.1.4.1）。以提高沥青混合料的抗车辙能力作为主要目的时，宜要求改性沥青的软化点温度高于年最高路面温度。

②贮存稳定性指标适用于工厂生产的成品改性沥青。现场制作的改性沥青对贮存稳定性指标可不作要求，但必须在制作后，保持不间断的搅拌或泵送循环，保证使用前没有明显的离析。

成品改性沥青一般应当天到厂当天使用。工厂制作的成品改性沥青到达施工现场后存贮在改性沥青罐中，改性沥青罐中必须加设搅拌设备，并进行搅拌，使用前改性沥青必须搅拌均匀。在施工过程中应定期取样检验产品质量，发现离析等质量不符合要求的改性沥青不得使用。

2.1.5纤维稳定剂

2.1.5.1用于SMA的纤维稳定剂包括木质素纤维、矿物纤维、聚合物化学纤维等，以改善沥青混合料性能，吸附沥青，减少析漏。木质素纤维的质量，应符合表2.1.5.1的技术要求。其它纤维品种的质量可参照国内外相关的技术要求执行，其长度也不宜大于6mm。

2.1.6 SMA混合料(沥青玛碲脂碎石混合料)

2.1.6.1 SMA混合料应有出厂合格证和试验报告，其技术指标应符合国家现行标准《沥青路面施工技术规范》JTG F40-2004的规定，并满足设计要求。

2.1.6.2 SMA混合料按公称最大料径分为SMA-20、SMA-16、SMA-13、SMA-10等四种类型。

2.1.6.3 SMA必须具有互相嵌挤紧密的粗集料骨架，形成石-石嵌挤结构。

2.2机具设备

加强设备管理，维护机械设备的正常运转，尽量保证可连续生产。拌和机采用一台xx锡通LB3000型、锡通LB5000型两套拌和楼、摊铺机采用两台ABG423型机，碾压设备采用16～18T光轮二台，英格索兰DD110振动压路机二台，共四台压路机，另备一台8T光轮备用。自卸运输车18～25T 25辆，ZLM50装载机2台，ZLM30装载机1台，洒水车1辆。

2.3作业条件

摊铺应在下承层验收合格后进行。施工前作业面要清扫干净，无浮尘、无杂物。

2.4技术准备

2.4.1沥青混合料进行试拌，各项技术指标经试验符合设计要求。

2.4.2进行试验段施工，试验段长度宜为100～200m。确定合理的机械组合、摊铺和压实工艺，并编制总结报告，且获批准。

3 SMA沥青混合料配合比设计

3.1 SMA沥青混合料配合比设计

配合比设计包括目标配合比设计、生产配合比设计以及生产配合比验证三个阶段，由于技术及试验设备限制，目标配合比委托上海市政研究院设计，并提供相关的马歇尔试验技术指标。现场只做生产配合比设计以及根据马歇尔试验技术指标进行生产配合比验证工作，其过程如下：

3.1.1生产配合比设计

生产配合比设计是将二次筛分后进入料仓的材料取出筛分，再次确定各热仓的材料比例，同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡，并以目标配合比设计的最佳用油量及最佳用油量的±0.3%三个沥青用量进行马歇尔试验，检验各项指标是否满足表3.1.2.1的设计要求。如不满足要求，应调整热料仓比例，重新进行级配设计。

为此，首先确定拌和机热料仓的筛网配置。根据目标配合比设计要求，筛网配置如表3.1.1.1。

其次：对各热料仓的原材料进行筛分。

根据各热料仓的原材料筛分情况，在目标配合比设计最佳沥青用量±0.3%分别进行成型马歇尔试验，并测定混合料的体积参数，达到表3.1.2.1要求后，按对应空隙率（VV）等于4%的沥青用量，确定为SMA13混合料的最佳用油量。

3.1.2生产配合比验证

生产配合比验证（试拌、试铺）作为正常生产质量控制的基础，并取混合料作浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度。达到表3.1.2.1要求后，就以第一天的检验数据作为今后生产控制的基础资料。

SMA的设计原则等详见《沥青混合料生产工艺标准》（1-08）4.2.2。

4 施工工艺

4.1 SMA13改性沥青混合料的拌和

4.1拌和工艺

4.1.2冷料仓设置：根据目标配合比设计情况，1#、2#料共分三个冷料仓供给（根据实际情况定），3#、4#料各分一个冷料仓供给。

4.1.3拌和时间

严格按规范控制拌和时间：在干拌时，应增加8-12秒的干拌时间，加入沥青后湿拌40秒（具体时间在试拌后确定），以充分保证木质纤维的拌和均匀。控制室拌和时，要逐盘打印沥青及各种矿料的用量，以备查检。

4.1.4拌和温度

由于SBS改性沥青粘度大，不易搅拌均匀，故在拌和温度的控制上均比普通沥青混合料高5-10℃。其具体温度控制如表4.1.4.1

4.1.5木质纤维投放时，每个投料口安排两名工人专职负责，以确保木质纤维按时、按量投放。并为了确保及时投放，在投放口设置一指示灯与操作台联机，当石料一进入拌缸，指示灯亮，立即投放木质纤维，确保投放不延迟、不漏放。

4.1.6生产添加纤维的沥青混合料时纤维必须在混合料中充分分散，拌和均匀。拌和机应配备同步添加投料装置，松散的絮状纤维可在喷入沥青的同时或稍后采用风送设备喷入拌和锅，拌和时间宜延长5s以上。颗粒纤维可在粗集料投入的同时自动加入，经5~10s的干拌后，再投入矿粉。工程量很小时也可分装成塑料小包或由人工量取直接投入拌和锅。

4.1.7拌和质量检查

安排专职人员目测检查混合料的均匀性，如混合料有无花白、冒黑烟、纤维团和离析现象。并在运输车装料时为了减少离析现象的产生，设专人负责运料车前后移动三次装料，以防离析。

4.1.8混合料仓储不超过4小时，以不发生沥青析漏为度。

4.2试铺路段施工

4.2.1面层正式施工前，进行试铺路段施工，试铺路段长度宜为200～500米。

4.2.2试铺路段施工分试拌和试铺两个阶段。

4.2.2.1根据沥青路面各种施工机械匹配的原则，确定合理的施工机械和组合方式，如拌和楼产量与运输车辆配套，摊铺机与压路机配套数量与关系。

4.2.2.2通过试拌决定：

a.拌和机的操作方式：如上料速度，拌和数量与时间，骨料加热温度和拌和温度。

b.验证沥青混合料生产配合比和沥青混合料的技术性质。

4.2.2.3通过试铺确定：

a.摊铺机的操作方式：摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法与强度等。

b.压实机具的选择、组合、压实顺序、碾压温度、碾压速度及遍数。

c.施工接缝处理方法。

d.确定沥青混合料的松铺系数。

4.2.3试拌试铺后，依据沥青混合料的抽提试验结果、路面外观质量和路面压实度确认生产标准配合比。

4.2.4确定碾压遍数与压实度的关系。标高测量，确定摊铺系数。

4.2.5调整施工组织及管理体系，以及联系与指挥方式。

4.2.6及时提出试铺段总结报告，上报监理工程师，经批准后作为正式施工申请的依据。

4.3沥青混合料的运输

4.3.1每辆运输车辆的载重质量在20t以上。装料前，应确保车厢底板和厢板干净，无杂物和泥土，并由专人喷洒肥皂水，防止车厢底部汇集成塘。

4.3.2在任何情况下，运料车在运输过程中都应加盖双层帆布保温，沿车厢的侧部与后部整齐地绑扎，以防混合料表面因降温结壳，防止在帆布与混合料之间进入空气。

4.3.3运料车在运输途中不得随意停歇，必须按指定路线进入现场。

4.3.4运料车卸料时必须倒净，如发现有残留物，应及时清除。已冷却的残留物不容许倒在施工场地内。

4.4改性SMA13沥青混合料的摊铺

4.4.1改性SMA13沥青砼由于成型后稳定度好，故在摊铺时尽量不留纵缝。施工中采用两台德产ABG423摊铺机成梯队摊铺（两台摊铺机距离不超过10米）。根据路面的宽度和横坡，分别调整好熨平板的宽度和横坡。

4.4.2摊铺机安置定位

把摊铺机行驶到摊铺路段的起点，使熨平板底模线与路面施工边线吻合，以保证路面施工宽度。摊铺时，应先从横坡较低处开始摊铺。

根据设计标高和摊铺系数，算出熨平板下所垫木块的基准厚度，木块长×宽为20×30cm。使熨平板以自重的形式完全下降到木垫块上。

4.4.3标高控制

为确保上面层施工的平整度，在摊铺时，前面摊铺机靠近平石一侧，采用自动找平装置传感器，并在平石上拉好钢丝作为基准线，把传感器置于钢丝基准线上，另一侧采用非接触式平衡梁装置来控制标高和厚度，后方摊铺机采用自动找平装置，其传感器一侧置于已摊铺好的沥青混合料上，另一侧置于钢丝基准线上。

4.4.4摊铺作业

4.4.4.1每天开工前，应提前半小时左右对熨平板进行加热，使其加热后的熨平板对铺层起到熨烫作用，从而使新铺路面平整无痕。加热温度在100℃以上，连续摊铺过程中，当熨平板已充分受热时可暂停对其加热。熨平板应采用中强夯等级，使铺面的初始压实度不小于85%。熨平板拌装紧密，防止铺面拉出条痕。

4.4.4.2摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并设置料门开度、链板送料器的速度，使混合料高度大于螺旋布料1/2但不超过2/3为度，使混合料的高度在全宽范围内保持一致，且使螺旋布料器经常保持运转。避免摊铺层出现离析现象。

4.4.4.3 SMA混合料由于极易冷却，故在摊铺时，每车摊铺结束，车辆驶离摊铺机后，需对受料斗收拢一次，防止料斗两边结团成块。

4.4.4.4摊铺刚开始时，起动速度尽量放慢。如中途停机15分钟以上，其接缝需作施工缝处理。

4.4.4.5人工补平或操作仅限于平石、窨井四周。用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重的时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。

4.4.5摊铺速度

连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的行走速度选择主要考虑供料速度和摊铺质量。根据路面宽度、摊铺厚度和供料能力，两台ABG组合宽度在15米，厚度4cm，供料能力约250T/H，确定摊铺机的摊铺速度为1.5～2.5m/min（试铺时确定），容许放慢到1～2m/min，通常不超过3m/min，以确保摊铺机前面始终有5辆运输车在等候。不得任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。切忌集铺用餐，争取做到每天收工停机一次。

4.5改性SMA13沥青混合料的碾压

4.5.1碾压时严格按照“紧跟、慢压、高频、低幅、少水”的原则进行，避免因温度下降造成压实困难。

4.5.2先采用二台DD110双钢轮压路机紧跟摊铺机进行压实作业，采用一步压实方式，以最短时间在混合料冷却到规定的压实终结温度之前，将混合料压实到规定要求。2台紧跟摊铺机作业的压路机各负责半个摊铺宽度的压实，但在中间应有适当的宽度（约1m左右）的重叠。另三台压路机紧跟前面2台压路机进行补充压实，并负责消除轮迹。

4.5.3压路机的碾压速度不超过5km/h，碾压遍数为选初（静）压1遍，后复（振）压不少于3～4遍，如采用刚性碾静压，复压遍数不少于6遍。前进时静压、后退时开振（具体碾压情况试铺后确定），再终（静）压1遍，并由路中向路边错轮（1/3轮宽）碾压。以梯形形式碾压。

4.5.4碾压温度见表4.1.4.1。摊铺（碾压时）由专人负责测温工作，其测温控制点应放在以下几处：

4.5.4.1运输车辆把混合料倒入摊铺机受料斗前，在运输车辆上测试。

4.5.4.2摊铺机摊铺时，铰笼处的摊铺温度。

4.5.4.3摊铺好后，新铺路面未碾压前采用针入式温度计测试。

4.5.4.4初压后，再对路面进行测试（针入式温度计）。

4.5.4.5终压后，对路面进行测试（针入式温度计）。

4.5.5为了保证碾压效果，有几点应特别注意：

4.5.5.1防止过度碾压。混合料达到98%以上压实度或现场取样空隙率不大于6%后，宜中止碾压，继续碾压会使玛蹄脂挤压到表面，降低构造深度，因此当发现构造浓度减小，玛蹄脂有上浮迹象时，碾压即应停止。不得用轮胎压路机碾压。

4.5.5.2防止粘轮。每天施工前对压路机的洒水装置进行严格检查，选用纯净的清水，避免管道堵塞。前进时喷洒，后退时停喷，并成雾状喷洒。否则，因改性沥青的粘度非常大，会大面积粘起混合料，严格影响平整度。加水时轮流，以保持路面上有两台压路机在碾压。

4.5.5.3防止漏油。施工前对所选用的压路机进行检查，禁止使用漏机油或柴油的压路机。

4.5.5..4碾压达到规定的遍数以后，紧跟前进行平整度检测，发现局部平整度较差的点，立即进行适当的碾压处理。

4.5.5.5碾压距离距摊铺机不超过30米，气温低、风速较大时少于20米。

4.5.5.6防止析漏，每天要做析漏试验。现场如发现析漏现象，应及时分析原因，进行处理。

4.6施工接缝的处理

4.6.1纵向施工缝：采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝，在前部机已摊铺混合料部分留下3～6cm宽暂不碾压作为后部机高程基准面，并有部分的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消除缝迹，应将混合料推回边缘，多余的去除。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可作一次碾压。上下层纵缝应错开20cm以上。

4.6.2冷纵向施工缝处理

4.6.3横向施工缝：全部采用平接缝。上下横缝应错开1米以上。用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的灰浆冲洗干净；涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层。压完后用3米直尺检测，间隙应少于1.5mm，否则应重新处理。

4.6.4对局部离析处，应采取人工用木锤打入SMA沥青混合料修补。

4.7沥青混合料SMA施工质量要求见表4.7.1

5 质量标准

5.1基本要求

5.1.1SMA混合料的各项指标应符合设计和施工规范要求。

5.1.2拌和后的混合料应均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象。

5.1.3中面层必须碾压密实，表面干燥、清洁、无浮尘，其平整度和路拱度应符合要求。

5.1.4摊铺时应严格掌握摊铺厚度和平整度，避免矿料离析，要注意控制摊铺和碾压温度，碾压至要求的密实度。

5.2实测项目(见表5.2)

6 成品保护

6.1.1路面摊铺已经完成但未达到通行要求时，严禁其它车辆通行。施工车辆通行时如有漏油和夹带杂物现象，不允许通行。

6.1.2在任何情况下都不允许将盛装油料的容器放置在SMA面层上。

6.1.3在需开放交通的横缝处可不在摊铺完成后立即处理，待接续施工前集中处理或采用略高于面层的方木支挡在横缝端部。

7 应注意的质量问题

7.1.1为保证压实度符合要求，应严格按表4.1.4.1的规定进行各个阶段的温度检测与控制；保证足够的压实遍数；压路机尽可能采用间歇式供水压路机，严格控制喷水量。

7.1.2为保证路面平整度，应保证摊铺均匀、连续；机械操作符合操作规程要求。

7.1.3为避免施工接头横缝平整度不好，应严格处理好施工段端头，保证端头直顺度；摊铺机工作前要充分预热熨平板，起步前将高程、仰角调整到位，避免刚一起步就对电脑及仰角大幅调整，影响平整度；应避免大面积人工找面、补料；及时用三米直尺检测接缝平整度，指挥压路机碾压。

7.1.4为避免多台摊铺机作业时施工纵向接缝痕迹明显，应采取型号一致的摊铺机进行联合摊铺，行进时保持同一的摊铺参数配置；摊铺距离应严格控制在本工艺标准规定范围内；每天施工前、施工后仔细检查熨平板及夯锤下是否有残料，如有，应及时清理干净，避免摊铺时产生拖痕。

7.1.5摊铺应选择在当日高温时段进行，路表温度低于15℃时不宜摊铺。摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。

8 质量记录

8.1.1沥青、集料、砂、矿粉、掺合料等原材料试验报告。

8.1.2 SMA出厂合格证。

8.1.3 SMA混合料试验报告。

8.1.4隐蔽工程检查记录。

8.1.5 SMA进场、摊铺测温记录。

8.1.6碾压SMA测温记录。

8.1.7 SMA压实度试验报告(蜡封法)。

8.1.8路面弯沉值检验记录。

8.1.9 SMA路面厚度检验记录。

8.1.10路面平整度检查记录。

8.1.11路面粗糙度检查记录。

8.1.12工序质量评定表。

8.1.13有关见证取样记录

9 安全、环保措施

9.1安全操作要求

9.1.1驾驶台及作业现场要视野开阔，清除一切有碍工作的障碍物。作业时无关人员不得在驾驶台上逗留。驾驶员不得擅离岗位。

9.1.2运料车向摊铺机卸料时，应协调动作，同步行进，防止互撞。

9.1.3熨平板预热时应控制热量，防止因局部过热而变形。加热过程中，须有专人看管。

9.1.4施工车辆进入现场后行驶速度控制在40km/h内，摊铺工作面前后100m设立限速施工标志，限速5km/h，避免车辆高速行驶造成交通事故。

9.1.5弯道作业时，熨平装置的端头与路缘石的间距不得小于100mm，以免发生碰撞。

9.1.6施工期间应封闭施工现场，并在来车方向前方适当位置设明显禁行标志。

9.2环保措施

9.2.1废弃的混合料及杂物应集中堆放，及时清运至指定地点消纳。

9.2.2用柴油清洗摊铺机时，应在摊铺机下部铺设塑料布，集中收集废液并妥善处理。

9.2.3在居民区附近施工时，应优先选用低噪声设备或加装降噪装置，以减少噪声污染。

9.2.4混合料运输，必要时要采取覆盖措施，防止遗撒。

9.2.5沿途易起尘的施工便道应经常洒水降尘。

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