一、工程简介
1工程概述
本标段左线K4+420～K4+500为路堑段，边坡开挖高度达25.26米。设计采用三级台阶开挖支护，边坡坡度较陡，坡率从下至上分别为1：0.25、1：0.4、1：0.5，边坡防护为锚杆和锚索组合式框架形式，框架内采用六棱砖覆土植草防护，下部采用抗滑桩支护。坡顶有一座220kv的高压输电铁塔，塔高约40米 ，距边坡顶开挖边线只有6米。为保证高压输电铁塔在施工过程中的安全，需加强对高压铁塔及边坡的施工监测，及时采取加强措施或更改施工方法。
2 工程地形地质条件
该段高边坡地处山地丘陵带，原地表植被为经济果树，地表覆土为含砾粘土层，山体围岩主要是不同风化花岗片麻岩层。
二、主要工程项目及数量
高边坡防护主要工程项目包括：抗滑桩、锚杆框架、锚索框架、框架内植草。各工程项目工程数量见下表：
1 抗滑桩 6根，桩长22米，桩径1.4米
2 锚杆框架 2φ32钢筋锚杆 1790 m
3 φ32钢筋锚杆 1724 m
4 4Φ15.2锚索 810 m
5 C25框架钢筋混凝土 3 165 m
6 六棱砖覆土植草 760 m2
三、机械设备及人员
3.1 主要施工机械配备
锚杆钻机 MG-50 11kw 2006.1进场 5台 2006.5退场
锚索钻机 MS-100 11kw 2006.1进场2台2006.5退场
内燃机动空压机 VY-12/7 112Kw 12 m3/min 2005.10进场2 2006.12退场
便携式注浆泵 QB152型 2006.1进场4台2006.5退场
钢筋切割机 CQ40型 2.2KW 2005.10进场1 2006.12退场
钢筋弯曲机 ZGW-40 3KW 2005.10进场1台2006.12退场
电焊机 BX1-400 2005.10进场4台2006.12退场
混凝土振动棒 ZN50 2005.12进场5 2006.9退场
3.2 施工人员配备
1 钻孔工 20人
2 注浆工 10人
3 钢筋工 15人
4 模板工 15人
5 电焊工 3人
6 空压机司机 2人
7 测量人员 2人
8 试验员 1人
9 安全员 2人
10 质检人员 1人
合 计 71
三、施工组织机构
本标段项目经理部下设工程部、物资部、计财部和综合办公室三部一室，科室人员将选派有丰富施工经验的专业技术人员担当，工程部设专职工程师负责高边坡支护施工技术，并设专职安全员负责施工安全。
根据本次任务情况，我们将安排一个专业高边坡支护施工队负责挖孔桩、锚杆及锚索施做、框架混凝土浇注等工作。详细的施工组织机构见下表：
五、施工方法及工艺
高边坡施工要求边挖边支护，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。为加强对高边坡的防护强度，设计图纸中采用了抗滑桩+锚杆和锚索组合式框架形式。首先，在第三级边坡开挖完成后，先施工边坡抗滑桩，然后进行第三级边坡支护，随后依次循环施工第二级、第一级边坡。考虑到坡顶有220kv高压输电铁塔，为保证铁塔施工过程中的稳定，在铁塔基础、抗滑桩顶及各级边坡平台布设两个断面监控量测点，加强施工监测。如监测数据变化较大时，及时采取加强措施或更改施工方法。
为保证高边坡开挖及支护施工安全，边坡开挖及支护应避免在雨季施工，尽量在雨季来临之前施工完毕。
5.1 抗滑桩
5.1.1孔桩开挖
按设计图纸放线，定桩位。 开挖土方采取分段开挖，每段高度决定于土壁直立状态的能力， 以0.8～1.0m为一施工段。开挖面积的范围为设计桩径加护壁厚度。挖土由人工从上到下逐段进行，同一段内挖土次序先中间后周边；扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。在地下水位以下施工时，要及时用吊桶将泥水吊出，当遇大量渗水时，在孔底一侧挖集水坑，用高扬程潜水泵将水排出。
孔内的土方提升采用0.5～1t的卷扬机提升。孔内的土方出孔后，用农手推用车拖走，弃于路基范围。孔口范围严禁堆土，以减小孔口的压力，防止下雨后形成稀泥横流。孔桩开挖就位后，经检查，底面高程超欠挖不超过5cm。
5.1.2 护壁混凝土浇筑
护壁模板高度取决于开挖土方施工段的高度，一般为1m。护壁中心线控制，系将桩控制轴线，高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中、吊大线锤控制中心点位置， 用尺杆找圆周， 然后由基准点测量孔深。
设置操作平台，用来临时放置混凝土拌合料和灌注护壁混凝土用。护壁砼要捣实，上下壁搭接50～75mm，护壁采用外齿或内齿式；护壁砼强度等级为C20，护壁每节长度为1米，厚度一般为上15㎝，下口7.5㎝，上下两节护壁搭接7.5㎝。护壁内等距放置32根直径8mm，长1m的直钢筋，插入下层护壁内，使上下护壁有钢筋拉结，避免某段护壁出现流砂、淤泥而造成护壁因自重而沉裂的现象；第一节砼护壁高出地面200mm左右,便于挡水和定位。护壁砼达到一定强度后(常温下24小时)便可拆模，再开挖下一段土方，然后继续支模灌注混凝土，如此循环，直到挖至设计要求的深度。
5.1.3 桩身钢筋
桩身钢筋就地加工。由于地面绑扎钢筋整体吊装受空间限制，难度大。桩身钢筋的绑扎采用孔内绑扎钢筋笼。具体的做法为每侧先立3根钢筋，竖向间隔2m绑扎一圈箍筋，形成骨架，再逐根按设计绑扎主筋和箍筋。绑扎竖向固定箍筋可用电焊与主筋焊接，但点焊不能烧伤主筋。孔内有水，电源引入孔内，地面应装漏电保护器，钢筋笼周围用短钢筋支顶于护壁，控制钢筋笼稳定和保证砼保护层厚度。桩身为22m。竖向主筋或其他钢材的搭接应避免设在主滑层上，搭接焊以双面搭接焊连接，搭接长度不小于5d，焊接注意焊接质量，焊缝高度不小于0.3d。焊缝宽度不小于0.7d，并使搭接两根钢筋的轴线在一条直线上。主筋接头采用闪光对接焊连接,接头避开弯矩最大处。
5.1.4 桩身混凝土浇筑
桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。 灌注桩身砼，必须用溜槽及串筒离砼面2M以内，不准在井口抛铲或倒车斜料，以免砼离析，影响砼整体强度。
在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50MM厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。如渗水量过大（>1M3/H）时，应按水下砼规程施工。边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。
在灌注桩身砼时，相邻10M范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。灌注桩身砼时，应留置试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。
5.2 锚杆框架施工方法
1、锚杆孔测量放线
按设计立面图要求，将锚杆孔位置准确测量放线在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。竖肋的具体长度可根据实际边坡高度确定，但锚杆的位置须按等分坡面的长度进行放样，其间距可适当调整。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
2、钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚杆孔径、锚杆深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用MG-50锚杆钻机钻孔成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
3、钻机就位
利用φ50mm脚手架杆搭设平台，平台用锚杆与坡面固定，钻机用三脚支架提升到平台上。锚杆孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚杆孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。锚杆与水平面的交角z不大于45°，一般在15°～20°之间。
4、钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚杆施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
5、钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
6、孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚杆孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚杆孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
7、锚杆孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
8、锚杆孔检验
锚杆孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚杆孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
9、锚杆体制作及安装
锚杆杆体采用φ32螺纹钢筋，沿锚杆轴线方向每隔2.0m设置一组钢筋托架，保证锚杆的保护层厚度不低于25mm。锚筋尾端防腐采用刷漆、涂油等防腐措施处理。锚杆端头应与框架梁钢筋焊接，如与框架钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋地间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固。
安装前，要确保每根钢筋顺直，除锈、除油污，安装锚杆体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢杆长度，计算孔内锚杆长度（误差控制在±50mm范围内），确保锚固长度。
10、锚固注浆
注浆采用二次高压劈裂注浆。一次常压注浆作业从孔底开始，实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆压力不低于2.5MPa。注浆材料宜选用水灰比0.45～0.5、灰砂比为1：1的水泥砂浆， 30#水泥砂浆。
二次注浆在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa分段依次由下至上进行，注浆压力、注浆数量和注浆时间根据锚固体的体积及锚固地层情况确定。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
11、框架制作
框架采用C25砼浇筑，框架嵌入坡面20cm，用人工开挖，石质地段使用风镐开凿，超挖部分采用C25砼调整至设计坡面。横梁、竖肋基础先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。因锚杆无预应力，锚杆尾部不需外露、不需加工丝口、不用螺帽和砼锚头封块，只需将锚杆尾部与竖梁钢筋相焊接成一整体，若锚杆与箍筋相干扰可局部调整箍筋的间距。模板采用木模板，用短锚杆固定在坡面上，砼浇注时，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。框架分片施工，两相邻框架接触处留2cm宽伸缩缝，用浸沥青木板填塞。
5.3 锚索框架施工方法
1、锚孔测放
边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。根据各点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
2、钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用潜孔冲击成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
3、钻机就位
锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。
4、钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
5、钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
6、孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
7、锚孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
8、锚孔检验
锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
9、锚索体制作及安装
锚索采用4根φS15.2的钢绞线制作，钢绞线强度Rb=1860Mpa，用OVM15-4型锚具锁定。锚索制作时，其长度应增加1.5m的张拉段。锚索锚固段要求涂强力防腐涂料，自由段套φ20～φ22mm的PVC管，套管长度范围内用黄油充填，外绕工程胶布固定。
10、锚固注浆
注浆采用水灰比=0.4～0.5纯水泥浆或M30水泥砂浆常压灌注，对于锚固段位于水量较大、泥化地层或锚固力不足时采用二次劈裂注浆工艺，锚固段二次劈裂注浆在已注浆体初凝时进行，采用水灰比=0.4～0.5纯水泥浆，应确保浆体灌注密实；注浆管端头到孔底距离宜为15～20cm，管底在注浆前应临时密封；二次注浆管沿管身每米螺旋型钻6～7个φ6mm的注浆孔，孔外用透明胶带密封。
11、框架梁制作
框架梁采用C25混凝土整体浇注。基础先铺垫2cm砂浆调平层，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。如锚索与竖梁箍筋相干扰，可局部调整箍筋的间距。砼浇注，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
12、锚索张拉及锁定、封锚
通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。在设计张拉完成30～45d后再进行一次补偿张拉，然后加以封锚。
补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用不低于20MPa的混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。
六、质量管理组织机构及各分项工程质量保证措施
6.1质量管理组织机构(见下图)
6.2 各分项工程质量保证措施
6.2.1 挖孔桩质量保证措施
1、一般每次施工时在孔口根据放线定位的坐标将中心线定出，用垂球将中心点引入孔底；
2、护壁模板支撑要到位，如模板有变形要立即矫正，为防止土层坍孔，开挖到位后要立即护壁，每一节开挖和护壁施工不能超过12个小时； 0 3、护壁砼浇注要密实，连接钢筋要按规范放设，每一节施工时，护壁砼要达到一定强度时方可进行下一节开挖；
4、成孔过程中，如孔深已达到设计要求但孔底承载力不能达到设计要求时，应继续开挖直至满足要求；
5、钢筋笼制作时，笼身尺寸要精确，要在满足设计要求的前提下确保钢筋笼能放入孔中，安放钢筋笼及安放导筒要快，以避免孔底岩层长期暴露在空气中而引起承载力发生变化；
6、灌注桩身砼时，孔内检底工作要做好，如孔底渗水量过大，必须采用水下砼浇注。
6.2.2 锚杆框架质量保证措施
1、锚杆材质检查：确保每批锚杆材料均附有生产厂商的质量证明书，并按施工图纸规定的材质标准以及监理人指示抽检锚杆性能；
2、注浆密实度试验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆，采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按与现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度；
3、拉拔力试验：按设计要求对边坡支护锚杆，按作业分区在每300根锚杆中抽查三根进行拉拔力试验；如锚杆抗拔力达不到设计值，采用扩大钻孔直径，增大早强砂浆与围岩接触面积加以解决。
4、施工过程中，对锚杆孔的钻孔规格（孔位、孔径、孔深和倾斜度）进行自检，作好记录。并配合监理人员进行抽验；
5、在监理人现场参加各项试验和检查，并将各项试验记录和成果以及验收报告经监理人验收，在签认合格后作为支护工程完工验收的资料。
6.2.3 锚索框架质量保证措施
1、进场的每批钢绞线和水泥要有出厂合格证并做复试。
2、锚索钻机就位前应先检查锚位标高，锚距是否符合设计图纸。就位后必须调正钻杆。用角度尺或罗盘测量钻杆的倾角使之符合设计，并保证钻杆的水平投影垂直于坡壁，经检查无误后方可钻进。
3、钻孔时遇有障碍物或异常情况应及时停钻、待情况清楚后再钻进或采取措施。钻至设计深度后空钻出土以减少拔钻杆的阻力，然后拔出钻杆。
4、锚索前应检查锚索并做隐藏工程检查记录，下完锚索时应注意锚索的外露部分是否满足张拉要求的长度。
5、浆液搅拌必须严格按配比进行，不得随意改变。水泥应不含杂质，不用过期或受潮水泥。水泥浆体的28d抗压强度不小于20MPa，水灰比为0.4～0.5，水泥浆体试块每30根做两组，一组标养，一组同条件养护。
6、注浆由孔底开始，边注边外拉浆管，并缓缓拔管，直至浆液溢出孔口时报监理停止注浆。注浆后过半小时再补浆一次，若渗浆严重，可补浆2-3次。
7、泥浆体强度达到15MPa时方可张拉，张拉的技术要求按相关规定执行。锚索按工艺规范做验收试验。锚索的张拉要有固定的操作人员和记录人员，严格按操作规程张拉。出现异常情况时，应及时向现场技术负责人报告。
七、安全保证体系及各分项工程安全保证措施
7.1 安全保证体系
安全管理体系见《安全生产保证体系框图》。
7.2 安全保证措施和安全保证体系
7.2.1 挖孔桩施工安全保证措施
1、挖出的土方必须及时运走，井孔口周边1m范围内，禁止堆放土石方，且堆土高度不应大于0.8m。
2、井孔周边必须设置安全防护围栏，高度不低于1.2m，围栏须采用钢筋牢固焊制，正在开挖的桩孔停止作业或已挖好的成孔，必须设置牢固的盖孔板，非工作人员禁止入内。
3、 施工人员必须带戴安全帽,穿绝缘胶鞋,孔内有人时,孔上必须有人监督防护;井孔周边作业人、监护人员，必须戴安全帽，严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。
4、孔深挖至超过挖孔人身高时，在桩孔口或孔内装设靠周壁略低的半圆防护板（网），并随着孔深增加而往作业面下引，吊渣桶上下时，孔下作业人员应避于护板（网）下。
5、井孔内必须设置应急时使用的安全绳和软爬梯。
6、井内人员必须乘专用吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔。
7、井孔内外设置对讲机或低压电铃，便于上下联系，确保通讯畅通。
8、桩孔必须每挖深0.8m～1.0m，左右护壁，严禁只挖不护壁。
9、井底照明须用低压电源，防水带罩的安全灯具或安全矿灯。
10、当孔深大于5m以上时，应向孔下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注意观察桩孔下人员情况，预防安全事故发生。
11、 当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，地下渗水量较大时，吊桶满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵抽水。作业人员必须离开井孔，严禁人机同坑作业。随时观察井壁变化，遇到险情，全部人员应立即撤离井孔。
12、孔内实施爆破时，严格按照设计控制药量，及布眼。井下全部人员必须从井孔内撤离；划定安全距离,设置警戒哨，闪电雷鸣时禁止装药、接线，施工操作时严格按安全操作规程办事，爆破后向孔内强制输送清洁空气，排除有害气体，待有害气体排完后方可下井。
13、孔内人工凿岩时，必须戴防尘口罩。
14、施工现场电源线路，必须按“三相五线”制，TV-S系统要求布置，并按“三级配电”“二级漏电分级”分段保护。
15、各孔井用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。必须“一机一闸一漏一箱”进行敷设。
16、孔上电线、电缆必须架空。
17、电箱一律采用铁质电箱，电箱应有严密的防雨措施，安装位 置合适，安装牢固，进出线整齐，拉线牢固，熔丝不得用金属代替，箱内不得放其它物品。
18、现场电源线路及电气设备，由持证电工负责安装维护，经验收合格后，方准投入使用。
19、 施工现场所有设备和机具必须做好保护接零。
20、所有机械设备的传动部位，必须装设防护罩。
21、 垂直起重设备必须经常性检修维护，保证机件能够运转正常，操作灵活，按钮开关、减速器、钢丝绳、绳卡、吊钩、吊桶、吊笼等，不得带病作业。
22、垂直起重设备支架应牢固，应能承受一定的冲击力不至翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后，方可投入使用。
23、孔桩开挖应交叉进行，正在开挖或已成孔而尚未浇灌砼的桩孔其10米半径范围内不得同时开挖其它桩孔。
24、为了预防有害气体中毒和孔井内缺氧，每天作业前必须先检测或放鸟等方法测试，如不符合要求应先通风充氧，符合要求方准作业。
7.2.2 锚杆(锚索)施工安全保证措施
1、施工中，定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。
2、喷射机、水箱、风包、注浆罐等应进行密封性能和耐压试验，合格后方可使用。
3、注浆施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管、注浆管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题，应及时处理。
4、处理机械故障时，必须使设备断电、停风。向施工设备送电、送风前，应通知有关人员。
5、向锚杆孔注浆时，注浆罐内应保持一定数量的砂浆，以防罐体放空，砂浆喷出伤人。
6、非操作人员不得进入正进行施工的作业区。施工中，喷头和注浆管前方严禁站人。
7、施工操作人员的皮肤应避免与速凝剂、树脂胶泥直接接触，严禁树脂卷接触明火。施工过程中指定专人加强观察，定期检查锚杆抗拔力，确保安全。
8、锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物，在砂浆凝固前，确实作好锚杆防护工作，防止敲击、碰撞、拉拔杆体和在加固下方开挖；粘结锚杆用水泥砂浆强度达到80%以上后，才能进行锚杆外端部弯折施工。
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沙发
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2017-06-12 09:46:12
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板凳
谢谢分享！！！！！
2017-06-12 09:13:12
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