骨架密实型水泥稳定碎石基层施工工艺及质量控制

一、水稳碎石基层施工过程控制
　　根据设计文件、合同任务及实际条件，编制周密的施工组织计划，包括制定施工方案、工艺流程、总进度计划（含网络）、机械劳力配置及材料供应等。
　　1.1 施工放样
　　施工前一天测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔10m，在平曲线上5m，做出标记，并打好导向控制线支架。根据试验段总结松铺系数1.31，推算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。最后报请监理验收。
　　1.2 准备下承层
　　施工前，对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，保证下承层表面湿润。
　　1.3 混合料拌和
　　施工必须采用500T/h以上的混合料拌合设备，采用电脑控制双涡轴螺旋片强制性拌和机，拌合设备料斗不得少于4个，料斗之间必须用挡板加高隔开，防止不同规格集料混仓。每台拌合设备至少配置容量80-100吨水泥和粉煤灰的钢制仓各一个，罐仓内必须配有水泥和粉煤灰破拱器，以防起拱停留。
　　1.3.1 每天开始搅拌前，检查集料的含水量，计算当天的配合比。外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量（4.2%）高0.5%-1%。
　　1.3.2 每天开始搅拌后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比。在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高基层强度。
　　1.3.3 检查拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
　　1.3.4 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。必须配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输。
　　1.3.5 混合料装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免离析。
　　1.4 混合料运输
　　1.4.1 每天开工前，要检验运输车辆的完好情况。装料前将车厢清洗干净。1.4.2 运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
　　1.4.3 车上的混合料应覆盖，减少水分损失。
　　1.4.4 严禁运输车辆超载运输混合料。
　　1.4.5 尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除。
　　1.5 混合料摊铺
　　1.5.1 摊铺前将下承层适当洒水湿润。
　　1.5.2 每天摊铺前检查摊铺机各部分运转情况。
　　1.5.3 调整好传感器臂与导向控制线的关系；严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。根据试验段总结松铺系数为1.31。
　　1.5.4 混合料摊铺接缝平整。
　　1.5.5 摊铺机以匀速和不停歇为宜，摊铺速度宜在2m/min左右。
　　1.5.6 摊铺机振动频率不得低于4.0级。
　　1.5.7 螺旋分料器必须匀速不间歇的旋转送料，且全部埋入混合料中。
　　1.5.8 加设废旧传输带降低布料器前挡板的离地高度（3cm）。
　　1.5.9 摊铺机后面设专人消除离析现象，铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
　　1.6 碾压
　　1.6.1 一次碾压长度在30～40m左右。碾压段落必须界线分明，设置明显的分界标志，接茬复压长度不小于2m，有专人指挥。
　　1.6.2 初压时采用胶轮压路机碾压，并且紧跟每台摊铺机后面，碾压速度为1.5～1.7km/h，初压遍数为3遍，压实度达到90%以上。
　　1.6.3 复压采用25T以上钢轮振动压路机，碾压速度应为1.8～2.2km/h，碾压遍数为7遍。振碾组合方式：弱振1遍～强振2遍～弱振1遍～强振2遍～弱振1遍。
　　1.6.4 终压采用钢轮压路机，碾压至无明显轮迹为止。
　　1.6.5 初压、复压和终压作业密切衔接配合、一气呵成，中间不得停顿、等候和拖延，也不得相互干扰，碾压时重叠1/3轮宽。尽量缩短全部碾压作业完成时间。稳压要充分，振压不起浪、不推移。如有局部晒干和风干迹象，及时进行喷雾。
　　1.6.6 压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回。换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置应错开，成齿状。出现拥包时，应专配工人进行铲平处理。
　　1.6.7 压路机停车要错开，且错开3m以上，停在已碾压好的路段上，以免破坏基层结构。
　　1.6.8 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石基层表面不受破坏。
　　1.6.9 碾压在水泥终凝前完成，达到要求的压实度，基层表面无明显轮迹。碾压时含水量不超过最佳含水量的0.5%。
　　1.6.10 为保证水泥稳定碎石基层边缘强度，基层边缘处必须在碾压前灌入适量水泥浆。
　　1.6.11 根据骨架密实型水泥稳定级配碎石的特点，要求压实设备要与拌合设备及摊铺设备能力相匹配，以保证从加水拌合到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间。如果水稳碎石超过初凝时间，必须废弃。骨架密实型水泥稳定级配碎石含水量较低,每台摊铺机后面应紧跟压路机稳压，稳压采用轮胎压路机在前、振动压路机在后的组合方式，压路机碾压时应重叠1/2轮宽，碾压完毕后表面应无明显轮迹。松铺状态下混合料在胶轮压路机碾压下有利于弥合表面细微的裂纹、松散以及消除轮迹作用，达到减少温缩、干缩裂缝目的。
　　1.7 接缝的处理
　　1.7.1 摊铺时必须连续作业不中断。因故中断时间超过2h，则设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝。
　　1.7.2 横缝应与路中心线垂直设置，其设置方法如下：
　　压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用3m直尺纵向放在接缝处，确定出基层面离开3m直尺的点作为接缝位置，沿横向断面垂直挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规范规定要求。
　　1.8养生与交通管制
　　1.8.1 每一段碾压完成以后立即进行质量检查，并开始养生。
　　1.8.2 在碾压完成后的基层顶面，覆盖透水无纺土工布保湿养生。气温高于5℃，覆盖2h后再用洒水车洒水；养生结束后，将覆盖物清除干净。
　　1.8.3 用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构。每天洒水次数视气候而定，整个养生期间始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。
　　1.8.4 养生期间，采取硬隔离措施封闭交通，严禁一切车辆通行。
　　1.8.5 养生结束后，水泥稳定碎石基层上禁止一切超载车辆通行，同时采取措施避免车辆集中快速行使，以保护基层骨料不受破坏。
　　二、骨架密实型水稳碎石原材料的质量控制
　　2.1粗集料质量控制
　　严把原材料质量关。建立健全各项原材料质量管理制度，各种原材料运至现场必须抽样检验，合格后方可使用。不得以供应商提供的检测报告或商检报告代替现场检测。同时，加大对原材料巡查力度，做到不合格的原材料不准进入施工现场。发现有不合格的原材料要立即清理出场。所用碎石最大粒径≤37.5mm，并按19～37.5mm、9.5～19mm、4.75～9.5mm规格备料。各种规格必须符合要求。碎石技术指标要求见表。
　　2.2 水泥、粉煤灰质量控制
　　基层水泥采用普通硅酸盐缓凝P.O42.5水泥，底基层采用P.C32.5水泥，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。采用散装水泥时，刚出炉的水泥必须停放7d，且安定性合格后才能使用。散装水泥运至工地的入罐温度不能高于50℃，若高于此温度且必须使用时，应采用降温措施。粉煤灰采用二级粉煤灰以上的标准。
　　2.3细集料质量控制
　　细集料采用天然中粗砂，应洁净、干燥、无杂质，细度膜数控制在2.6-2.9之间，级配区间满足规范区间要求，同时2.36mm筛孔的累计筛余量不大于15%。
　　2.4 原材料材料储存
　　水泥稳定级配碎石拌合场建设时，要求堆料区场地采用水泥混凝土硬化，碎石粗集料、细集料、中砂分区堆放，设置隔离墙，以防串料。粉煤灰、水泥采用罐装运输、储存，以免受潮，拌合设备必须为500T/h生产能力、具备电子计量装置。
　　经过施工实践，我们认为骨架密实型水泥稳定碎石施工的重点为：一高度重视成品养生，保证全覆盖养生7天以上；二是严格控制混合料配合比；三、是加强施工过程控制，保证碾压设备功能及碾压遍数满足要求。同时，还要及时解决施工中出现的不同问题，不断结合实际，总结经验，加以改进，进一步提升施工水平和工程质量。