T梁外观质量缺陷与防治的介绍分析

混凝土的外观质量是混凝土质量的直观体现，因此搞好混凝土的外观质量对混凝土工程有其重要意义。本人针对T梁的外观质量存在许多问题，经过实践的摸索，现场总结分析，逐步完善整改措施，使T梁的外观质量得到有效控制，收到了满意的实施效果。
一、施工中发现的问题
1、梁腹侧表面、T梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，马蹄上口斜面气泡较大。
2、梁端头第二道横隔板下耳板附近、腹板变厚处、马蹄上口斜面有“狗洞”。
3、马蹄根部、侧模拼缝、堵头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。
4、梁腹表面有明显的层印。
5、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。
6、T梁张拉起拱后，梁两头马蹄底部缺棱掉角。
7、T梁翼板顶面板收缩裂缝较多。
8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一。
9、桥面连续预埋钢板下砼不密实。
二、原因分析、预防措施、修补方法
麻面
麻面是指混凝土表面上呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5mm。
[原因分析]
（1）马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。
（2）新拌混凝土浇注入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。
（3）用小料水平分层浇注完马蹄后，浇注腹板时误开平板振捣器，上部灰浆顺模板表面流到下层塌落度损失比较大混凝土表面，拆模后出现若断若续的“眼泪”。
（4）浇注前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。
（5）模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。
[预防措施]
（1）振捣遵循紧插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10CM，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。
（2）新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和，放灰时剔除结硬灰块。砼结块比较严重时，严禁使用。
（3）T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇注上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。
（4）浇注砼时，无论那种模型，均需撒水湿润。但不得积水；浇注前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。
（5）模板表面清理干净，隔离剂应涂刷均匀。
[修补方法]
砼表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：
Ⅰ、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。
Ⅱ、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细纱，粒径最大不宜超过1ｍｍ。
Ⅲ、水泥砂浆的配比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用。必要时掺拌白水泥调色。
Ⅳ、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。
Ⅴ、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。
蜂窝
蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5MM，深度不漏主筋，可能漏箍筋。
[原因分析]
（1）模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。
（2）砼塌落度偏小，加上激振力不足或漏振
（3）砼浇注方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。
（4）砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。
[预防措施]
（1）浇注前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润；浇注过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。
（2）塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；一名振捣手跟着灰斗粗振，另一名振捣手随后细振，按规定的振捣间距精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。
（3）严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。
（4）砼拌制时间应足够；分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到。
[修补方法]
小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。
Ⅰ、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。
Ⅱ、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂。
Ⅲ、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%-3%的氯化铁防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。
Ⅳ、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平；在棱角部位用靠尺将棱角取直。
Ⅴ、修补完成后，用草帘或草席进行保湿养护。
孔洞、狗洞
孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼，狗洞是指可以望穿砼结构的空洞。
[原因分析]
（1）内外模板距离狭窄，振捣困难。骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料中被钢筋和抽拔管卡住，下部形成孔洞。
（2）砼流动性差，或砼成分出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇注不畅。
（3）未按浇注顺序振捣，造成漏振点；没有分层浇注，或分层过厚，使下部砼振捣作用半径达不到，形成松散状态。
（4）水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。
[预防措施]
（1）采用流动性良好的砼，在钢筋密集处采用细石砼浇注，振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查砼振实情况。对构件角点和结合部