【原创】抗滑桩施工方法

有个朋友问抗滑桩的问题，在此将施工工艺专门摘出，以供参考~~

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3 、施工工艺
3.1 桩基
3.1.1
桩基钢筋笼加工
3.1. 1 .1 根据图纸设计要求，正确施工钢筋笼，钢筋型号、尺寸及间距要保证满足要求。
3.1. 1 .2 钢筋连接方式为绑扎。内箍筋（定型筋）采用焊接，主筋绑扎于内箍筋上保证钢筋笼的整体性（避免采用焊接的方式）。主筋如要接长需搭接160mm以上，并点焊（需要经过业主、监理同意）保证整体性。外箍筋用铁丝绑扎，因本设计图中要求两根主筋按直径方向并排布置，可以通过将两根主筋利用铁丝绑扎于短钢筋之上的方向将两根主筋进行固定。
3.1. 1 .3 伸入纵梁中的外箍筋，即最上部的外箍筋可待桩头破除，施工梁系之前绑扎。
3.1. 1 .4 深入纵梁的主筋要用塑料薄膜包裹（利于凿桩头）。
3.1. 1 .5 桩基声测管加工注意密闭性，不得有漏浆之处。顶部宜用钢封帽，底部用塑料封盖，塑料封盖应用胶带缠裹牢固，防止漏浆、损坏或脱落。声测管要适当加长，以便于检桩，桩头不必破除完便可检测桩基，缩短检测的时间。
3.1.1 .6 P 桩基钢筋笼内的预埋筋（在后续的工序中要接入路基内侧的钢筋砼墙体），采用提前保护。在完成钢筋笼制作时，将预埋筋按设计要求绑扎在笼体上，将笼外一端用塑料薄膜包裹，然后安装活式小型木模，浇筑低标号砂浆，使预埋筋包裹在低标号砂浆之中，以利于将来简便、省力地将预埋钢筋凿出。
3.1.1 .7 HEB200 工字型钢的安装
3.1.1 .7.1 在穿过桩基中心方向重直于纵梁设置2根型钢定位桩。下好钢筋笼之后，以便于在后续工作中可以通过定位桩确定型钢位置。
3.1.1 .7.2 进行桩基砼的灌注至上部时，要将HEB200工字型钢插入砼中，型钢通过提前设置的定位桩进行定位。完成定位的型钢要用2～3根斜撑将型钢固定好，以免型钢变位。（待完成桩基灌注且砼凝固之后，方可拆除斜撑。）
型钢未埋入砼中时，要与钢筋笼进行牢固绑扎，不得出现滑脱现象，在经过业主、监理同意的情况下，可以采用点焊以加强型钢的稳定性。
3. 1.2
桩基施工
3. 1.2 .1 钻孔方法
根据设计图中的资料我们将采用旋转式钻机挖孔。挖孔工具为螺旋钻和钻斗，直径为1200mm。配上单位长度为11m的凯氏方钻杆。
3. 1.2 .2 开挖施工平台以及放样
根据设计图纸放样挖方段的开挖线后，进行施工平台的开挖。待挖至距桩顶标高以上2.5m时，停止开挖。利用推土机进行施工场地平整，然后进行桩位放样，并设临时基准点。
3. 1.2 .3 埋设护筒
根据现场土质，如现场土质良好，开钻不会造成塌孔，则不需要设置护筒，否则则设置护筒。根据桩位点设置护筒，护筒的内径应大于钻头直径100mm,护筒位置应埋设正确、稳定，护筒中心和桩位中心要保证，护筒与坑壁之间用粘土填实。
3. 1.2 .4 钻进
当钻机就位准确，即可开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口5～8cm段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。
根据每根桩的地质情况，选用合适的钻头。
钻进过程中由护桩检查桩是否偏位及钻进过程桩孔是否倾斜。
3. 1.2 .5 垂直度与深度的检测
钻孔机器配有即刻检测钻孔过程中桩基垂直度与深度的电子系统。在钻孔过程中，控制桩的垂直度与深度。
3. 1.2 .6 地质取样
钻进过程应做好地质记录，从地面开始到桩底每3m取样一次，最后3m每0.5m取样一次，取样应贴好标签。
3. 1.2 .7 清孔
钻孔结束后，必须进行清孔：钻进至设计孔深后，将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，清理程序结束后可进行钢筋笼安放。
3.1.2 .8 声测管的固定
声测管由煤气管螺丝扣连接接长，现场固定于钢筋笼内加强箍筋之上，接长时每节注水检验密闭性。在安装的过程中，同时检查两段钢筋笼的超声检测管保证其连贯性。在其它钢筋笼的安装过程中也将进行同样的程序，直到达到钢筋笼的规定长度。在钢筋笼最上端挂2个吊环，支撑钢筋笼，调整钢筋笼标高。在安装钢筋笼的过程中注意避免笼体的弯曲和变形。
3. 1.2 .9 钢筋笼的安放
严格按照设计图纸要求进行钢筋笼的制作。
在保证钢筋笼不变形的情况下，用吊车起吊，采用大、小钩配合法。采用2点起吊法，起吊过程注意平衡，防止钢筋笼变形。声测管弯曲或出现漏缝必须更换。
往孔内安放时应缓慢，清除笼内杂物，并保证笼位于桩孔中心，避免钢筋笼刮蹭孔壁，减少施工带来的沉渣。
钢筋笼检查：1）钢筋笼顶标高；2）钢筋笼必须位于孔中心，即钢筋笼保护层厚度均匀一致。
3. 1.2 .10 导管组装与安放
灌注砼时导管底距桩底一般为40～50cm，根据灌注前孔深，计算导管节数，导管总长。
砼罐车的最大放料高度为1.4m，如料斗高度大于1.4m可修斜坡道提高砼罐车的卸料高度。
对于初次使用的或长期未使用的导管，务必要做水密试验。
3. 1.2 .11 混凝土浇灌
用直径300mm的导管（内壁极光滑）下降至距桩底30～40cm处。
在导管下部设有斜面，管上部设有足够大小的漏斗。管用带制动的系统悬挂。
混凝土的配合比由试验室提供，施工前现场测定砂、石的含水量，换算施工配合比后，交付拌合站严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。混凝土的浇灌用“追逐式”的方法从桩底开始。我们继续以这种方式快节奏不中断的进行混凝土浇筑。当孔内无水时，灌注标高应比桩顶设计标高高0.5m，当孔内有水时，灌注标高应比桩顶设计标高高0.5m～1.0m，最后进行机械破除桩头处理。
灌注前，要计算储料斗混凝土初存量，以保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0m。混凝土持续浇筑。随着混凝土位置的上升，在保证导管埋深的情况下逐节拆除导管。导管埋深宜为2～6m，极限情况也不应小于1m。严禁导管提出混凝土面，设专人测导管埋深及管内外混凝土液面高差。
3. 1.2 .12 灌桩注意事项
砼终凝后才可把孔填埋。
钻孔过程中发现地质不良有塌孔可能时，必须加护筒。灌注过程采取可靠措施防止塌孔和掉落杂物，塌孔泥块不能被砼顶出便为桩基缺陷，建议先把导管下落到桩底，然后上提指定高度为宜。
导管埋深应控制好，埋深不足易造成夹层。
砼和易性要保证，离析砼不得使用。砼和易性不好易造成导管堵塞而致使断桩，或灌注后桩基出现缺陷。
3.1.3 桩头破除
3.1.3 .1 破除桩头时桩基砼强度达到28天强度并在监督（检查）试验后才能进行。
3.1.3 .2 破除桩头宜用手动风镐，当接近设计标高时，为保证桩贾的平整面应人工凿平。不得使用液压破碎锤。
3.1.3 .3 如凿桩头达到设计标高，砼质量不能被监理工程师认可，则应继续凿除至砼质量达到要求为止。低于设计标高的部分应接桩。
3.1.3 .4 凿除过程应特别注意保护声测管。声测管高度为超出桩顶50cm。
3.1.3 .5 在进行声波检测前，声测管应用水泥浆注满。
3.2 梁系施工注意事项
3.2.1 梁系采用分阶段施工法。
梁系的施工采用分阶段施工法。即以每段纵梁及其间的横系梁包括其下面的桩基组成施工单元。逐个单元连续施工。保证施工流程合理、高效。
3.2.2 梁系基坑开挖
3.2.2 .1 每一个梁系单元的基坑采取单独开挖的方式，用挖掘机挖至系梁底以上20cm时，停止机械开挖，改用人工清理至设计标高。
3.2.2 .2 在利用挖掘机进行纵梁外侧基坑坑壁开挖时，要预留20cm，然后人工修整到位。尽量避免超挖过多，造成砼的浪费。
3.2.2 .3 因为纵梁的砼标号为RN27，而横系梁的砼标号为RN35，所以每一联梁系都必须采用先外侧纵梁（L i ， ）后横系梁（T i ～T i+3 ）最后内侧纵梁（L i ）的施工顺序进行作业。
要注意横系梁与纵梁的钢筋预埋
。进行外侧纵梁（L i ， ）钢筋绑扎时，务必把横系梁伸入外侧纵梁内的钢筋进行预埋，外露端长度不小于1.6m；进行横系梁钢筋绑扎时，要在外端与外侧纵梁内的预埋钢筋进行绑扎搭接，搭接长度不小于1.6m，且要在靠近线路中心一端预留出伸入内侧纵梁的钢筋长度。纵梁与横系梁的衔接部位，要将钢模板按照预埋钢筋的布置方式进行打孔，孔径稍大于钢筋直径。将该钢模板安装好之后，要用海绵将钢筋周围的孔眼缝隙塞紧。
3.2.4 沉降缝施工
3.2.4 .1 沉降缝内安放2层薄胶合板夹一层塑料泡沫（总厚度为2cm）。
3.2.4 .2 沉降缝内的材料要用短钢筋加固，避免在浇筑时发生弯曲、变形。
3.2.5 梁系基坑回填
3.2.5 .1 采用普通土进行基坑回填。
3.2.5 .2 采用小型压路机进行碾压。
3.2.5 .3 回填分层厚度为25cm(压实厚度)。 。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。