《高速公路沥青路面规范化施工与质量管理指导意见》

前 言

“十五”期间, 我省高速公路建设取得突破性进展。高速网络工程在实现“四小时公路交通圈”的基础上，按照“加密、成网、贯通”的原则和高起点、高标准、高质量的要求，开工建设了一大批高速公路项目以及杭州湾跨海大桥、舟山大陆连岛工程等具有当今世界先进水平的特大型桥梁。“十五”期间，全省新增高速公路1239公里，总里程达到1866公里，通达全省、贯通省外的高速公路主骨架基本形成，高速公路已成为推动和保障浙江经济社会快速发展的大动脉、大通道。但同时，我省高速公路的建设质量，特别是高速公路沥青路面质量与国内先进水平相比，仍有差距，沥青路面早期破损等难题仍未得到有效解决。
针对我省高速公路建设的现状，为切实提高高速公路沥青路面施工质量，使我省高速公路沥青路面在“十一五”期间实现“确保五年、力争八年”不大修的目标，浙江省交通厅组织人员编写了《高速公路沥青路面规范化施工与质量管理指导意见》（以下简称《指导意见》）。
本《指导意见》是在总结历年来沥青路面施工经验的基础上，根据沥青路面施工技术规范要求，结合我省目前实际情况，按照沥青路面的施工步骤，对施工准备工作、半刚性基层底基层、透层下封层粘层、沥青面层、桥梁伸缩装置、附属工程等环节的施工工艺和质量要求等作出了明确的规定，对沥青路面的施工和管理具有较强的、有针对性的指导作用，要求我省所有在建的高速公路项目遵照执行。
由于时间紧迫和编写人员业务水平有限，本《指导意见》难免会出现遗漏和错误之处。各项目在实施过程中如有意见或建议，可与浙江省交通厅工程质量监督站联系，以便及时进行完善。
本《指导意见》审查人员有：卞钧霈、翟三扣、蔡体楞、汪银华、汪会帮、陈允法、陆耀忠、单光炎、陈正发、杨少华、姚建文、陈爱国、张慧昕、李刚、林军。
主要编写人员有:邵宏、吕聪儒、谢旭强、戴晓栋、王泽林。










浙江省交通厅
二○○六年三月


目　　录

第一章 施工准备．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第一节 施工组织设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第二节 路基交验．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第三节 原材料储备．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第四节 标化工地建设．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第五节 文明施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第六节 施工规范．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第二章 路面半刚性底基层、基层施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第一节 准备工作．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第二节 混合料组成设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第三节 试验路段．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第四节 施工管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第五节 养生及交通管制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第六节 质量管理及检查验收．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第三章 透层、下封层、粘层施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第一节 透层施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第二节 下封层施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第三节 粘层施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第四章 沥青路面面层施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第一节 准备工作．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第二节 混合料组成设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第三节 试验路段．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第四节 施工现场管理．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第五节 养护及交通管制．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第六节 质量管理与验收．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第五章 桥梁伸缩装置施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第一节 材料要求．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第二节 安装工艺要求．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第六章 附属工程施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第一节 路缘石施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
第二节 路面排水设施施工．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
附件1 施工告示牌．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．
附件2　　沥青路面面层试验路段总结编写方法．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．


第一章 施工准备

第一节 施工组织设计
施工单位应根据设计要求并结合合同段情况，详细制定确保路面质量、预防路面早期破损的路面施工组织设计，经监理单位审查后报建设单位审批。施工组织设计的内容应包括原材料的储备计划、料源地点、采备方式、运输形式、堆放场地，试验路段及各结构层的施工计划、机械设备的配备和人员的安排计划、采用的工艺和工序的衔接要求、特殊气候条件（雨天、高温、低温）下的施工对策，以及自检体系和质保措施等。
无施工组织设计的或施工组织设计不完善的，应视为路面施工条件不具备。监理单位有权责令停工，直至施工组织设计获得批准为止。

第二节 路基交验
一、路基交验程序
（一）路面施工单位进场后，监理单位应督促路基施工单位及时与路面施工单位进行路基交验。路基施工单位在自检合格的基础上，及时将复测结果上报监理单位，监理单位复核无误后，组织路基、路面施工单位进行路基交验工作。
（二）路基交验时，监理单位、路基和路面施工单位的技术负责人及设计代表必须同时参加。复测过程中发现问题，应按规范要求处理到位。路基交验合格资料必须经路基施工单位、路面施工单位、监理单位三方当场书面确认，并及时归档。
（三）若路基、路面为同一施工单位，路基交验仍须按规定程序进行。施工单位在自检合格的基础上，将复测结果上报监理单位，由监理单位逐一检测，在检测结果符合设计及规范要求后，经双方书面确认，并将资料及时归档。
（四）路基交验完成后，必须报经省市质监站认可并抽检合格后，方才可开始路面施工。
二、路基交验内容及要求
路基交验分为两部分，第一部分为挖方和填方路基的交验，第二部分为桥面（含通道等）的交验。
路基交验时，首先要对填方路基的上路床的填料质量、挖方路基的换填料质量以及软土地基路段和桥头路基的月沉降量进行检查。上路床填料和挖方换填料必须采用透水性材料，最大粒径应小于10cm，分层厚度不大于20cm，路基顶层填筑厚度不得小于10cm；软土地基路段和桥头路基的月沉降量必须符合设计和规范要求，否则不得进行路基交验。
（一）填、挖路基交验
1．线形和外形尺寸 线形控制应根据设计提供的导线点，在加密后用全站仪检测路基中桩是否偏位；对主线及主线渐变段、互通区匝道按每十米一处检测几何尺寸是否合格。
2．纵面高程 水准点高程应闭合，精度必须满足规范要求。单幅路基每二十米检测一个断面，每个断面每五米检测一处，主线渐变段、互通区匝道高程检测频率应加密。严格控制路基顶面高程，路基表面严禁有贴薄层现象。
3．平整度、横坡 平整度用三米直尺按规范要求逐段检测；对填方路基、主线弯道路段、互通区匝道的横坡及边坡坡率应重点检测。
4．弯沉值 弯沉检测前，应对全线路基进行一次全面检查， “弹簧”路段必须进行换填。要求用重型压路机或拖碾在路基上慢速全幅碾压一遍，再进行弯沉检测。凡是路基弯沉值超标的路段，必须由路基施工单位进行处理，经重新检测合格后方可交验。
5．压实度 路面施工单位在检测路基压实度之前，要求独立做标准密度试验，并按规范及设计要求进行压实度检测。对压实度达不到要求的路段，要求路基施工单位进一步碾压，直至达到要求。质监机构在对路基进行交工检测时，也应独立做标准密度试验，以切实加强对路基压实度的控制。
6．路基排水 要对路基排水完善情况进行检查，特别是对挖方路段及隧道进出口边沟深度、超高路段横向排水及中央分隔带排水情况进行重点检查，确保排水通畅。
（二）桥面（含通道）交验
1．平整度 平整度用三米直尺检测，平整度达不到要求的部位，必须进行打磨至合格为止。
2．纵面高程 主要检测搭板及桥面的纵断高程。
3．横坡 对水泥砼桥面的横坡，主线弯桥、互通区匝道桥应重点检测。
4．桥面水泥砼铺装层 （1）铺装层厚度及砼强度应满足规范及设计要求。（2）对桥面铺装存在的裂缝，应分析原因并进行处理；桥面连续设置应满足规范和设计要求。（3）砼表面应进行打磨，以确保与沥青面层联结成整体。
5．桥面排水 桥面排水系统应完善，泄水孔标高应符合要求，并注意靠近伸缩缝处的排水情况，对于不符合要求的应进行处理。

第三节 原材料储备
一、路面施工单位和监理单位应对提供路面集料的石料生产企业的进行严格考察，仔细筛选，确保所提供的集料质量。其中，面层集料必须遵照省厅《关于加强我省高速公路沥青路面面层石料质量管理的通知》（浙交〔2006〕54号）精神，即外购面层集料时，必须到已通过省厅考核合格的石料生产企业处购买。施工单位自行加工集料也必须符合有关规定。
二、对沥青材料供应商也应加强管理，及时掌握有关情况，确保沥青（包括改性沥青）的质量。
三、路面施工单位要充分重视原材料的储备工作，在开工前，要储备足够的原材料，以满足沥青路面大规模连续施工的需要。

第四节 标化工地建设
路面施工工地建设应遵照浙江省交通厅〔2000〕519号文件关于标准化工地建设的要求，合理布局，规范管理。
一、项目经理部建设：
（一）办公、生活设施
1．路面施工单位应按照投标文件有关承诺，合理确定项目经理部地点。项目经理部占地面积一般应在3000-6000平方米左右，并应有围墙和大门，在门墩悬挂项目经理部名牌。项目经理部办公用房、生活用房及机具停放场地应合理布局、管理有序，场地及主要道路应硬化处理并适当绿化。
2．办公用房应设项目经理室、总工室、计财部、工程部、质检部、合同部、安全保卫部、档案室、中心实验室、会议室等。各办公室门口应设姓名牌和工作去向插牌。生活用房应设：宿舍、食堂、活动室、浴室、厕所等。
3．办公、生活用房应实用美观、隔热通风，符合招投标文件及施工管理需要。办公、生活用房提倡采用装配式标准化结构。项目经理部人均办公用房面积一般不应小于8平方米，人均生活用房面积一般不应小于6平方米；施工工区人均办公用房面积一般不应小于8平方米，人均生活用房面积一般不应小于5平方米。
4．施工机具应及时保养、清洁，并整齐停放在清洁的场地内。
（二）告示牌及管理图表
1．施工告示牌应按以下有关规定制作，告示牌尺寸宽5米、高2米，底板采用铝合金，表面贴反光模，立柱采用镀锌管；告示牌兰底白字，字体为黑体，具体内容及编排格式详见附件一。施工平面示意图尺寸应与施工告示牌相同。施工告示牌和施工平面示意图均应设立于项目经理部及其他醒目位置，每标段至少各设2块。
2．管理图表应包括工程平面图、工程总体目标、项目经理部组织机构框图、质量自检体系框图、安全管理体系框图、工程进度柱状图、工程管理曲线图、开展劳动立功竞赛活动有关图表、各项规章制度、各部门职责、工作计划、晴雨表及管理人员考勤表。管理图表均应装裱上墙。
（三）内业管理
1．各项目经理部应建立、健全各项规章制度，做到各项施工原始资料、记录数据、施工图表齐全。
2．定期检查各项制度落实情况，如：质量管理制度、安全生产制度、文明施工制度、档案管理制度、廉政制度、各项台帐等。
3．所有质检、试验检测、计量支付数据应实行计算机管理，建设单位应逐步实现与各标段间计算机联网管理。
（四）宣传工作
1．项目经理部要加强宣传工作，增强职工的责任感，提高职工的工作热情。项目经理部、预制（拌和）场、主要施工点应设置以创优质工程、安全生产及文明施工为主要内容的宣传标语。
2．项目经理部应以黑板报、宣传栏等形式，积极开展政治思想、业务文化教育等为重点的政治思想教育工作。同时设立如质量活动宣传标牌、质量举报电话牌、标化工地建设监督牌等，主动接受社会各界的监督。
（五）污水、垃圾处理
生活、生产污水应妥善处理，符合排放标准后方能排出。生活、生产垃圾应定点堆放、及时处理，严禁乱扔乱弃。
二、拌和场地：
（一）场地布置
1．施工总体布置合理，拌和场要选在空旷、干燥、交通便利，并远离工厂、居民区、经济农作物及畜牧业集中的区域，避免对当地居民的生产、生活和居住环境带来不利影响。
2．拌和场地的面积要根据项目工程量、拌和设备的型号、施工工期、材料供应速度经过计算确定，拌和场占地面积应满足施工需要，一般不小于12000平方米（特殊路段地理条件受限时可分成几个拌和场），并将生活区及工作区分开。
3．拌和场地要有良好排水、防水措施。场地内不允许积水。
4．要求对堆料场地和场区道路采用水泥砼或沥青砼进行硬化。杜绝产生弹簧、翻浆现象。应设专人对场区道路进行及时清扫，减少灰尘。
5．拌和场地内应设有安全防护措施，配备消防设备。
（二）原材料堆放和管理
1．项目经理部要采取有效措施，按原材料质量管理程序进行检验。检验合格材料与未检验材料要分别堆放，不合格材料不得进入料场。
2．不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆。各档材料间应设置高于2米的硬分隔墙，2米以上部分可采用软隔离；分隔墙顶面高度应高于料堆坡脚至少50cm以上，料堆形状为梯形。砂石材料堆放时应防止离析。
3．4.75mm以下细集料必须设防雨棚，仓储面积大于2000平方米并满足实际施工需要；粗集料宜覆盖防雨油布；水泥应在室内架空堆放。
（三）拌和场内施工标牌
1．拌和场地施工标牌要结合监理规程有关原材料及混合料报验制度的规定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌，在拌和设备前设混合料配合比标牌，并严格按施工配合比施工。
2．不同规格的材料应设置明显的标识牌，原材料报验牌上应注明材料品名、用途、规格、产地、检验时间、检验结果、监理工程师是否同意使用等内容。
三、场外施工便道
（一）场外施工便道要按投标文件承诺和施工组织设计的要求合理布设。施工便道宽度小于4.5米时，应每隔200米设置20米会车道。
（二）拌和场外300米及高速公路进出口300米范围内的便道要求用沥青砼进行罩面处理，并由专人负责养护，以确保路面平整，防止扬尘和积水,使运输车辆的轮胎尽量保持干净，若不干净，应有专人负责冲洗干净。

第五节 文 明 施 工
一、施工组织机构
路面施工单位要建立健全文明施工组织机构，成立以项目经理为组长，各部门、班组负责人参加的文明施工管理小组。
二、施工管理制度建设
路面施工单位应完善文明施工的各项管理、考核制度，明确各道工序质量控制要点，明确主要责任人岗位工作职责，对各岗位的责任人和操作手签定岗位责任书，项目部定期组织考核评比工作，实行奖优罚劣。每月对文明施工实际效果进行总结，并根据实际情况进行补充、调整和完善。
三、施工人员管理
（一）施工现场人员着装统一，所有参建人员均应佩戴上岗证，上岗证应由建设单位统一制作。所有人员进入施工现场一律要求戴安全帽，管理人员、一般工人、特种工应戴不同颜色安全帽；进入施工现场作业的电工、焊工等特殊工种施工人员，都必须持证上岗；严禁施工人员赤膊、穿拖鞋进入施工现场。严格按技术规范、安全生产要求施工，坚决杜绝违章施工、野蛮施工的事故发生。
（二）加强从业人员的素质教育，严禁打架、斗殴、赌博、偷窃等不文明现象出现。
四、施工现场环境管理
（一）施工现场主要出入口设置“工程施工告示牌”，其他主要施工点、道路交叉口，根据实际情况设置必要指路牌、限速牌等标志牌。
（二）施工废料倒在指定地点，严禁乱倒，并采取措施避免对周围环境造成污染。
（三）保持道路通畅，避免占道、阻车等现象发生。
（四）加强路面养生及交通管制工作，保持施工路面的干净、整洁。
（五）施工材料运输车辆应采取有效的封闭措施，防止材料沿途泄漏，造成对环境的污染。
五、安全生产管理
（一）路面施工单位应设置安检机构，项目部及各工区应配备专职安全员，并制订项目安全生产管理制度，落实安全生产责任。
（二）对施工用电等易发生安全事故的重点部位和工序，应设置专职安检员进行定期、不定期检查，并做好检查记录，确保施工安全。
（三）施工用电应由有专业资格的从业人员操作和管理，供配电设备及线路应落实专门管理人员，严格按有关规定落实安全设施及措施，并设置用电安全告示牌。
（四）施工安全重点路段和部位、油料、沥青仓库及存放地点的安全设施及管理措施应严格按有关规定落实到位，并设置危险地点及危险物品地点安全警告标志牌。
六、加强协调工作
认真处理与沿线群众的关系，加强与群众的沟通，相互理解，相互尊重，和睦相处。应处理好机电、房建、绿化、交通安全设施、防护工程等交叉施工项目与路面工程的关系，减少路面污染。

第六节 施工规范
高速公路沥青路面施工中，应满足下列有关规范的要求：
公路路面基层施工技术规范 JTJ 034-2000
公路沥青路面施工技术规范 JTG F40-2004
公路改性沥青路面施工技术规范 JTJ 036-1998
公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004


第二章 路面半刚性底基层、基层施工

第一节 准备工作
一、施工机械
要求路面施工单位配备足够的拌和、运输、摊铺、压实等施工机械和配件，开工前做好保养、试机工作，尽量避免在施工期间发生有碍施工进度和质量的故障。水泥稳定碎石和二灰碎石基层、底基层施工的主要机械设备配备要求如下：
（一）拌和机 应配置产量大于400t／h的拌和机，要保证其实际出料(生产量的80％)能力超过实际摊铺能力的10～15％。为使混合料拌和均匀，拌缸要满足一定长度。至少要有五个进料斗，料斗上口必须安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量器，电子动态计量器应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
（二）摊铺机 应根据路面底基层、基层的宽度、厚度，选用合适的摊铺机械。施工时应采用两台摊铺机梯队作业。要求两台摊铺机功能一致，最好为同一机型，而且机型较新，功能较全，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。
（三）压路机 种类及数量组合应符合招标文件要求，压路机的吨位和台数必须与拌和机及摊铺机生产能力相匹配，使从加水拌和到碾压终了的时间不超过水泥初凝时间，保证施工正常进行。
（四）自卸汽车、装载机、洒水车 数量应与拌和设备、摊铺设备、压路机相匹配。
（五）水泥钢制罐仓 由拌和机生产能力决定其容量，罐仓内应配有水泥破拱器，以免水泥起拱停流。
以上机械数量至少应满足每个工点、每日连续正常生产及工期要求。
二、质量检测仪器
（一）水泥稳定碎石
1．水泥胶砂强度、水泥凝结时间、安定性检验仪器；
2．水泥剂量测定设备；
3．重型击实仪；
4． 水泥稳定碎石抗压试件制备与抗压强度测定设备；
5．标准养护室；
6．基层密度测定设备；
7．标准筛(方孔)；
8．土壤液、塑限联合测定仪；
9． 压碎值仪；
10．针片状测定仪器；
11．取芯机。
（二）石灰、粉煤灰稳定碎石
1．土壤液塑限联合测定仪；
2．石灰有效钙和氧化镁含量测定设备；
3．重型击实仪；
4．石灰剂量测定设备；
5．二灰土试件制备与抗压强度测定设备；
6．标准养护室；
7．基层密度检测设备。
开工前要求加强对拌合楼、检测仪器等设备的标定工作，监理、建设单位必须对标定情况进行检查、核验，确保拌和及检测数据真实可靠。施工过程中应加强对拌合料、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。对拌合楼筛网应经常进行检查，发现堵塞和破损现象应及时清理和更换，以便更好地控制配合比。
三、原材料的储备
（一）承包人进场后，应抓紧进行集料料源情况的调查工作，集料必须符合规范及设计的级配要求。经试验检测合格，拌和场建设完成后，应抓紧备料工作；底基层、基层施工之前，拌和场必须备足集料，确保能满足连续施工要求。
（二）与水泥（石灰、粉煤灰）供应商签订供货合同，对双方的责任和义务、供应时间、供应数量等事项进行明确。
（三）材料应按标化工地建设要求堆放。

第二节 混合料组成设计
半刚性稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥（或石灰、粉煤灰）；确定合理的集料配合比例、水泥剂量（或石灰、粉煤灰剂量）、混合料的最佳含水量和相应的最大干密度。合理的水泥稳定碎石（二灰稳定碎石）组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数(现场裂缝较少)，施工和易性好(集料离析较小)。
一、材料要求
（一）水泥 普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都可用于拌制水泥稳定碎石混合料，宜采用强度等级不低于32.5级的早强、缓凝水泥，3d胶砂强度应不小l8Mpa。受外界影响而变质的水泥不得采用。水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应不小于2.5h、终凝时间不小于6h。
夏季高温作业时，水泥温度不能高于50oC，否则，应采用降温措施。
（二）碎石 碎石粒径和质量应满足规范及设计要求。碎石应按标化工地的要求分档堆放。
（三）水 凡饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
（四）石灰 消石灰的质量应符合Ⅱ级或Ⅱ级以上石灰各项技术要求。石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放，应尽量缩短堆放时间，如存放时间较长应采取封存措施，妥善保管。
（五）粉煤灰 粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3总含量应大于70％，烧失量不应超过20％，比表面积宜大于2500cm2／g(或90％通过0.3mm筛孔,70％通过0.075mm筛孔)。
石灰、粉煤灰表面均应进行覆盖，避免对环境造成污染。
二、混合料组成设计
（一）水泥稳定碎石
1．取工地实际使用的碎石，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种碎石的组成比例，并严格控制细集料含量。
2．取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验。一般水泥剂量按设计要求，分别取4～5种比例(以碎石质量为100)制备混合料(每组试件个数为：偏差系数10％～15％时9个，偏差系数15％～20％时13个)，用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。
3．为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。施工中要求水泥剂量符合设计文件要求，碎石合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于4％，含水量宜不超过最佳含水量的1％（夏季高温施工可适当提高，具体数值由试验确定）。
4．根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度(重型击实标准，98％)制备混合料试件，在标准条件下养生6d，浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。
5．水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即用塑料薄膜包覆，放入养护室内养生。养生期的最后一天(第七天)将去掉薄膜的试件浸泡水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5cm，浸水的水温应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件水分损失应不超过l0g，超过此规定的试件，应予作废。
6．水泥稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值R代应不小于设计值。设计值由施工图设计确定。
7．试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：
R代=R（平均值）(1—ZaCv)
式中：
R代一抗压强度代表值，MPa；
R（平均值）一该组试件抗压强度的平均值，MPa；
Za 一保证率系数，高速公路保证率95％，此时Za=1.645；
CV 一试验结果的偏差系数(以小数计)。
8、取符合强度要求的最佳配合比作为水泥稳定碎石的生产配合比，经审批后指导全线施工。
（二）二灰稳定碎石
1．取工地实际使用并具有代表性的各种材料，按不同的配合比(以质量计)制备至少五组混合料，控制范围：消石灰与粉煤灰的比例宜为1：2～1：4，石灰粉煤灰：集料=20：80～15：85。
2．用重型击实法确定各组石灰、粉煤灰稳定碎石(简称二灰碎石，以下同)混合料的最佳含水量和最大干密度。
3．为减少基层裂缝，应做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制二灰用量；在减少含泥量的同时，限制细料、粉料用量；根据施工时气候条件限制含水量。施工中要求二灰剂量符合设计文件要求，碎石合成级配中小于0.075mm颗粒含量宜不大于4％，含水量宜不超过最佳含水量的1％（夏季高温施工可适当提高，具体数值由试验确定）。
4．在最佳含水量状态，按要求的压实度制备直径与高均为50㎜圆柱形混合料试件，在标准条件下养护6天、d，浸水24h后取出，做无侧限抗压强度。
5．二灰碎石试件的标准养护条件及7d浸水无侧限抗压强度代表值R代值的计算公式与水泥稳定碎石相同。
6．取符合强度要求的最佳配合比作为二灰碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，经审批后指导施工。
半刚性基层配合比须经监理单位、建设单位审核同意后，方可进行大面积施工。

第三节 试验路段
正式开工之前，应先进行试验路段施工。试验段应选择在经验收合格的路基（底基层）上进行，其长度为300m～600m左右，水稳碎石每一种方案试验100m～200m，采用中心站集中拌和(厂拌)，由两台摊铺机梯队摊铺作业，一次碾压密实；二灰碎石试验路段长度不少于单幅100m，采用中心站集中拌和。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范(JTJ034—2000)进行。
试验路段要明确以下主要内容：
（一）验证用于施工的混合料配合比。
1．调试拌和机，分别称出拌缸中不同规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性；
2．调整拌和时间，保证混合料均匀性；
3．检查混合料含水量、碎石级配、水泥（二灰）剂量、7d无侧限抗压强度。
（二）确定铺筑的松铺厚度和松铺系数。
（三）确定标准施工方法。
1．混合料配比的控制方法；
2．混合料摊铺方法和适用机具(包括摊铺机的行进速度、摊铺厚度的控制方式、梯队作业时摊铺机的间隔距离)；
3．含水量的增加和控制方法；
4．压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数，至少应选择两种确保能达到压实标准的碾压方案；
5．拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合。
（四）确定每一碾压作业段的合适长度(一般建议50m-80m)。
（五）严密组织拌和、运输、碾压等工艺流程，缩短拌和到碾压完成时间。
（六）质量检验内容、检验频率及检验方法。
（七）试铺路面质量检验结果。
检验标准按规范及设计文件执行，其中试验路段的检验频率应是标准中规定生产路面的2～3倍。
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试验路段各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写《试验路段总结报告》，经监理审批后即可作为申报正式路面施工开工的依据。

第四节 施工管理
一、一般要求
（一）底基层施工前，应进行路基质量检查（按第一章第二节的相应要求执行）。
（二）每一层基层施工前，应检查下一结构层施工质量（高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、反射裂缝、压实度、月沉降速率等），外观检查中，有松散、严重离析等路段，应进行返工处理。对于裂缝应作相应封闭处理，裂缝严重路段应作返工处理。
（三）清除下一结构层表面的浮土、积水等，将作业面表面洒水湿润。
（四）开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，一般在直线上间隔为10m，在平曲线（匝道）上为5m，做出标记，并打好厚度控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定控制线高度，挂好控制线。用于摊铺机摊铺厚度控制线钢丝的拉力应不小于800KN。
（五）下层半刚性基层施工结束至少7d并达到设计强度后，方可进行上层半刚性基层的施工。两层基层施工间隔不宜长于30d。
二、混合料的拌和
（一）开始拌和前，拌和场的备料应至少能满足3～5天的摊铺用料。
（二）每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的施工配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。同时，在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手，不得以提高水泥（二灰）用量的方式提高路面基层强度。
（三）每天开始搅拌之后，按规定取混合料试样检查级配和水泥（二灰）剂量；随时在线检查配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。
（四）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，成品混合料先装入料仓内，由漏斗出料装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。
（五）底基层表面高出设计标高部分应予刮除并将刮下的稳定碎石扫出路外；局部低于设计标高之处，不能进行贴补，必须将其挖除重铺。
三、混合料的运输
（一）运输车辆在每天开工前，要检验其完好情况，装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。
（二）应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短时间排除；当车内水泥稳定混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实，必须予以废弃。拌和好的二灰混合料不得过夜，应当天碾压成型。
四、混合料的摊铺
（一）摊铺前应将下结构层表面洒水湿润。
（二）摊铺前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。
（三）调整好传感器臂与控制线的关系，严格控制基层厚度和高程。基层（或底基层）压实厚度大于25cm时，要求分二层摊铺，且需对下一结构层表面的浮尘、积水进行处理后才允许施工，并保证路拱横坡度满足设计要求。
（四）摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。摊铺机的摊铺速度一般宜在2－3m／min左右。
（五）基层混合料摊铺应采用两台摊铺机梯队作业，应保证其速度一致、摊铺厚度一致、松铺系数一致、路拱坡度一致、摊铺平整度一致、振动频率一致等，两机摊铺接缝平整。
（六）摊铺机的螺旋布料器应有三分之二埋入混合料中。
（七）摊铺机在安装、操作时应采取混合料防离析措施，如降低布料器前挡板的离地高度。在摊铺机后面应设专人消除离析现象，应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
五、混合料的碾压
（一）每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机、振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50 m～80 m。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有专人指挥，并有监理旁站。
(二)碾压程序和碾压遍数并不是唯一的，应通过试验路段确定。碾压应遵循试验路段确定的程序与工艺，驱动轮朝向摊铺机方向，由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实、低速行驶碾压的原则，避免出现推移、起皮和漏压的现象。压实时，遵循初压(遍数适中，压实度达到90％)→轻振动碾压→重振动碾压→稳压的程序，压至无轮迹为止。注意初压要充分，振压不起浪、不推移。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格时，重复再压(注意检测压实时间)。碾压完成后用灌砂法检测压实度。
(三)压路机碾压时应重叠1／2轮宽。
(四)压路机倒车应自然停车，无特殊情况，不许刹车；换挡要轻且平顺，不要拉动基层。在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应进行铲平处理。
(五)压路机碾压时的行驶速度，第l～2遍为1.5～1.7km／h，以后各遍应为1.8～2.2km／h。
(六)压路机停车要错开，相隔间距不小于3m，应停在已碾压好的路段上。
(七)严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
(八)碾压宜在水泥初凝前及试验确定的延迟时间内完成，达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。
(九)为保证水泥（二灰）稳定碎石基层边缘压实度，应有一定的超宽；对用方木或型钢模板支撑时，也应有一定超宽。
六、横缝设置
（一）水泥稳定碎石混合料摊铺时，应连续作业，如因故中断时间超过2h，则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；要特别注意桥头搭板前水泥稳定碎石的碾压质量。
（二）横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应是竖向平面。其设置方法：
1．压路机碾压完毕，沿端头斜面开到下承层上停机过夜。
2．第二天将压路机沿斜面开到前一天施工的基层上，用三米直尺纵向放在接缝处，定出基层面离开三米直尺的点作为接缝位置，沿横向断面垂直挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
3．压路机沿接缝横向碾压，由前一天压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕再纵向正常碾压。
4．碾压完毕，接缝处纵向平整度应符合规范规定。

第五节 养生及交通管制
一、每一段碾压完成以后应立即进行质量检查，并开始养生。
二、养生方法：应将透水无纺土工布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在养生期内应保持基层处于湿润状态。养生结束后，应将覆盖物清除干净。
三、用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持基层表面湿润。
四、半刚性基层（底基层）养生期不应少于7天。
五、在养生期间应采取硬隔离措施封闭交通，严格禁止施工车辆通行。
六、养护完成的半刚性基层（底基层）上禁止一切超载车辆通行，以保护基层（底基层）不受破坏。

第六节 质量管理及检查验收
一、一般要求
(一)水稳碎石基层水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即(一般规定小于10分钟)送到工地试验室进行滴定试验。
(二)水泥（石灰、粉煤灰）用量每天应进行总量控制检测。记录每天的实际水泥（石灰、粉煤灰）用量、碎石用量和实际工程量，对比计算水泥（石灰、粉煤灰）剂量的一致性。
(三) 半刚性基层（底基层）的质量应满足规范及设计文件要求。
二、基层反射裂缝处治
为减少或延缓半刚性基层对沥青路面面层的反射裂缝，对半刚性基层应进行全面检查，在路边标明收缩裂缝位置，统计裂缝数量和总长度。只存在个别裂缝时按规范要求进行处理，裂缝较多时应由设计单位专题提出处治方案后予以实施。现场监理要加强对基层裂缝及其处治效果的检查。


第三章 透层、下封层、粘层施工

第一节 透层施工
一、准备工作
1、沥青路 （一）施工机械：智能型沥青撒布车1辆，喷洒宽度3～6m。
（二）主要检测仪器：
1．沥青针入度仪；
2．沥青延度仪；
3．沥青软化点仪；
4．沥青粘度仪。
（三）透层施工前，基层施工质量必须满足规范及设计要求。
（四）准备好原材料。
（五）透层施工前，基层表面应用自行式强力清刷机(车)进行全面清扫，再用2～3台空压机将浮灰吹净，使表层集料颗粒部分外露。并遮挡防护路缘石及人工构造物避免污染。
二、透层施工
（一）各类基层都必须喷洒透层油,沥青面层必须在透层油完全渗透入基层后方可铺筑。基层上设置下封层时，透层油不能省略。气温低于10℃或大风天气或即将降雨时不得喷洒透层油。
（二）根据规范及设计要求选择渗透性好的液体沥青、乳化沥青、煤沥青等作透层油，喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗透入基层的深度不小于5mm(无机结合料稳定基层)，并能与基层联结成一体。透层油的质量应符合规范及设计的要求。
（三）透层油的粘度通过调节稀释剂的用量或乳化沥青的浓度得到适宜的粘度，基质沥青的针入度通常不小于100。透层用乳化沥青的蒸发残留物含量允许根据渗透情况适当调整，当使用成品乳化沥青时可通过稀释得到要求的粘度。透层用液体沥青的粘度通过调节煤油或轻柴油等稀释剂的品种和掺量经试验确定。
（四）透层油的用量按设计要求范围选用，并通过试洒确定。
（五）用于半刚性基层的透层油宜紧接在基层碾压成型后表面稍变干燥,但尚未硬化的情况下喷洒。
（六）透层油应采用沥青洒布车一次喷洒均匀，沥青洒布车喷洒沥青时应保持稳定速度和喷洒量，并保持整个洒布宽度喷洒均匀。使用的喷嘴宜根据透层油的种类和粘度选择，确保能成雾状，与洒油管成15o～25o的夹角。洒油管的高度应使同一地点接受2～3个碰油嘴喷洒的沥青，不得出现花白条。个别沥青洒布车喷洒不均匀部分宜改用手工沥青洒布车补喷。
（七）透层油必须洒布均匀，有花白遗漏应人工补洒，喷洒过量的立即撒布石屑或砂吸油，必要时作适当碾压。透层油洒布后不得在表面形成能被运料车和摊铺机粘起的油皮。透层油达不到渗透深度要求时，应更换透层油稠度或品种。
（八）透层油洒布后的养生时间随透层油的品种和气候条件由试验确定，确保液体沥青中的稀释剂全部挥发，乳化沥青渗透且水分蒸发，然后尽早铺筑沥青面层，防止工程车辆损坏透层。

第二节 下封层施工
沥青表面处治下封层采用结构类型为乳化改性沥青单层表面处治或稀浆封层，按层铺法施工。沥青表处下封层宜选择干燥和较热的季节施工，并在雨季前及最高气温低于10oC到来以前半个月结束。
一、 施工准备
（一）原材料的选择
1．沥青材料 沥青下封层采用优质乳化改性沥青，技术指标应符合规范及设计文件要求，路面施工单位每车自检一次，并留样备查，试验项目：粘度、筛上剩余量、与粗集料粘附性、蒸发残留物含量、残留物针入度、软化点、延度等；监理单位每5车抽检一次，试验项目与路面施工单位相同。
2．集料 应选择坚硬、粗糙、耐磨、洁净的集料，其粒径及质量应符合规范及设计要求。
（二）施工机械
1．沥青洒布车 智能型沥青洒布车1辆，喷洒宽度3m～6m；
2．集料撒布机 集料洒布机1台，撒布宽度3m～4m；
3．压路机 l6T轮胎压路机1台；
4．洒水车 4T～6T洒水车l辆；
5．装载机 装载机1辆；
6．空压机 6 m3/min以上的空压机2～3台。
7．稀浆封层摊铺机 1台（施工稀浆封层时）
（三）主要检测仪器
1．沥青针入度仪；
2．沥青延度仪；
3．沥青软化点仪；
4．标准筛(方筛孔)；
5．沥青粘度仪；
6．路面渗水仪。
二、下封层施工
（一）沥青表面处治
1．喷洒乳化沥青
待透层液体石油沥青凝结不粘轮胎，即可用智能型沥青洒布车喷洒乳化改性沥青，进行沥青表处下封层施工。
2．撒布集料
每段乳化沥青喷洒后，立即用集料撒布机撒布集料，数量宜为5m3/l000m2～8m3／1 000m2。集料撒布全部在乳化沥青破乳之前完成。
3．碾压
集料撒布后即用双刚轮压路机均匀碾压3遍，每次碾压重叠1／3轮宽，碾压要求两侧到边，确保有效压实宽度。碾压顺序由路肩侧到中分带侧依次碾压。
4．注意事项
（1）洒布沥青和撒布集料应做到均匀，并用总量校核施工用量；
（2）沥青表处下封层在正式施工前应按以上要求做好试验路段，质量检查合格后，写好试验路段总结，经批准后才能正式施工。
（二）稀浆封层
1．稀浆封层必须使用专用的摊铺机进行摊铺。
2．稀浆封层应按规范要求进行严格的配合比设计，混合料的质量应符合规范及设计要求。
3．稀浆封层的最低施工温度不得低于10oC ，严禁在雨天施工，摊铺后尚未成型混合料遇雨时应予铲除。
4．稀浆封层两幅纵缝搭接的宽度不宜超过80mm,横向接缝宜做成对接缝。
5．稀浆封层铺筑后的表面不得有超粒径料拖拉的严重划痕，横向及纵向接缝处不得出现余料堆积或缺料现象，用3m直尺测量接缝处的平整度不得大于6mm。
6．稀浆封层应保证1h后才允许开放交通。
7．稀浆封层在正式施工前应按以上要求做好试验路段，质量检查合格后，写好试验路段总结，经批准后才能正式施工。
（三）下封层质量检查
沥青下封层施工阶段的质量检查方法及检验标准详见表3-1。
下封层质量检查项目及质量标准 表3-1
项目 检查频率 质量要求或允许误差 试验方法
沥青量 每半天1次 在规定范围内 称定面积收取的沥青量
集料量 每半天1次 在规定范围内 用集料总量与撒布面积算得
渗水
试验 1处/1000m2 渗水量<5ml/min 用渗水仪，每处2点
刹车
试验 1处/2000m2（仅试验段做刹车试验） 沥青层不破裂 7天后用BZZ-60标准汽车以50Km/h车速急刹
外观
检查 随时全面 外观均匀一致，用硬物刮开下封层观察，与基层表面牢固粘结，不起皮，无油包和基层外露等现象，无多余乳化沥青。

第三节 粘层施工
一、 施工准备
（一）施工机械
1．沥青撒布车 1台；
2．空压机 6 m3/min以上的空压机2～3台。
（二）沥青材料 粘层采用优质乳化改性沥青，技术指标应符合规范及设计要求，路面施工单位每车自检一次，并留样备查，试验项目：粘度、筛上剩余量、蒸发残留物含量、残留物针入度、软化点、延度等；监理单位每5车抽检一次，试验项目与施工单位相同。
（三）喷洒粘层沥青前，应将沥青面层表面清扫干净，用空压机吹净浮灰，雨后或用水清洗的面层，水分必须蒸发干净、晒干；桥面及通道表面应用水泥混凝土表面处理抛丸机清除调平层的杂物和浮灰，清除排水孔灰浆杂物，彻底洗刷干净。
二、粘层施工
（一）沥青路面下面层与中面层之间、中面层与上面层之间均应喷洒粘层沥青。
（二）各面层之间粘层沥青喷洒数量折算成纯沥青为0.2～0.3kg／m2，对于隔年施工的面层应取高限；未施工防水层的桥面、通道表面和搭板的表面喷洒数量折算成纯沥青为0.4～0.5kg／m2。
（三）应用智能型沥青洒布车喷洒乳化沥青，洒布车应有良好的计量设施，确保均匀地按规定数量实施喷洒。
（四）为防止粘层沥青发生粘轮现象，沥青面层上的粘层沥青应在面层施工2～4天前洒布，确保乳化沥青破乳完成后再行施工。在此期间应做好交通管制，禁止任何车辆行驶。
（五）粘层沥青施工每天上午、下午各检测一次洒布量，并随时外观检查洒布的均匀性。


第四章 沥青路面面层施工

第一节 准备工作
一、施工机具
路面施工单位必须配备齐全的施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并尽量避免在施工期间发生有碍施工进度和质量的故障。沥青面层应采用单幅全宽机械化连续摊铺作业，对于单幅双车道面层，应实施两摊铺机梯队作业，以确保铺面的质量，因而必须配备以下主要施工机械(一个施工点)。
(一)间歇式沥青混合料拌和机，产量大于320t／h，另配有80t以上热贮料仓。全部生产过程由计算机自动控制，并有打印装置。拌和机应配备良好的二级除尘装置（施工SMA路面时须有木质纤维素添加装置）。
(二)进口沥青混合料摊铺机二台(应满足合同要求)。
(三)中上面层施工时,应配备非接触式平衡梁装置两套(4只)。
(四)压路机：25T以上轮胎压路机2台，18～20T双钢轮压路机2台，8～13T双钢轮压路机2台，另配小型手扶振动压路机1台。
(五)载重量15T以上的自卸汽车不少于20辆。
二、质量检测设备
必须配备性能良好、精度符合规定的质量检测仪器，并配备足够的易损部件。主要仪器设备如下：
(一)针入度仪
(二)延度仪
(三)软化点仪
(四)沥青混合料马歇尔试验仪
(五)马歇尔试件击实仪
(六)试验室用沥青混合料拌和机
（七）脱模器
(八)沥青混合料离心抽提仪(配离心加速沉淀仪)
(九)标准筛(方筛孔)
(十)集料压碎值试验仪
(十一)烘箱
(十二)试模(不少于10只，SMA路面为不少于12只)
(十三)恒温水浴
(十四)冰箱
(十五)路面取芯机
(十六)路面弯沉仪
(十七)砂当量仪
(十八)真空法理论最大相对密度试验仪
(十九)路面平整度仪（三米直尺）
(二十)旋转压实仪（Superpave路面）
开工前要求加强对拌合楼、检测仪器等设备的校验和标定工作，监理、建设单位必须对校验和标定情况进行检查、核验，确保拌和及检测数据真实可靠。施工过程中应加强对拌合料、检测仪器等设备的检修、维护，以便能及时发现设备出现的问题。对拌合楼筛网等配件应经常检查，发现堵塞和破损现象应及时进行清理和更换，以便更好的控制配合比。
三、检查与清扫
（一）施工下面层前，应检查下封层的完整性与基层表面的粘结性，对局部基层外露和下封层两侧宽度不足部分应按下封层施工要求进行补铺；对已成型的下封层，用硬物刺破后应与基层表面相粘结，以不能整层被撕开为合格。对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净，灰尘应提前冲洗，风吹干净。并应再次对基层反射裂缝情况进行仔细检查，如发现反射裂缝，应按第二章第六节的有关要求进行处理，处理完毕后方可进行下面层施工。
（二）施工中、上面层前应检查下一结构层的工程质量情况，对下一结构层局部质量缺陷(例如严重离析和开裂以及油污造成松散等)应按规定进行修复。对下一结构层表面应进行彻底清扫，浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净，灰尘应提前冲洗，风吹干净。严禁层间污染。确保下一结构层表面清洁干燥后，再均匀喷洒粘层沥青，粘层的施工工艺和现场管理按第三章第三节的有关内容执行。
（三）在摊铺桥面沥青面层前，桥梁伸缩缝处均须用低标号砂浆填充、抹平，并与桥面铺装层或梁板顶面（不设铺装层时）齐平。
四、做好原材料的储备工作
（一）承包人进场后，应抓紧进行集料料源情况的调查工作，集料必须为经省厅检查合格的矿点所提供，并符合规范及设计级配要求。经试验检测合格、拌和场建设完成后，应抓紧备料工作；大规模施工之前，拌和场必须备足原材料，确保能满足连续施工要求。
集料质量应从源头抓起，派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得装车、装船，
（二）与沥青供应商签订供货合同，对双方的责任和义务、供应时间、供应数量等事项进行明确。

第二节 混合料组成设计
路面施工单位应根据工程的实际情况，在确定料源后，抓紧进行混合料组成设计工作。要避免一个合同只有一个施工配合比，积极组织人员开展对长大坡度、急弯路段、桥梁复合路面、隧道复合路面的沥青混合料配合比专题研究。
一、材料要求
（一）沥青 沥青下面层采用优质道路70号A级道路石油进口沥青，中上面层采用优质SBS改性沥青。普通沥青的质量要求见表4-1,SBS改性沥青的质量要求见表4-2,乳化沥青的质量要求见表4-3。
70号A级道路石油进口沥青的质量要求 表4-1
项 目 单位 质量要求
针入度（25℃，100g，5s） 0.1mm 60～80
针入度指数PI，不小于 -1.5～＋1.0
延度（5cm/min,10℃），不小于 cm 20
延度（5cm/min,15℃），不小于 cm 100
软化点（环球法），不小于 ℃ 46
动力粘度（60℃），不小于 Pa.S 180
含腊量（蒸馏法），不大于 ％ 2.0
密度（15℃），不小于 g/cm 1.01
溶解度（三氯乙烯），不小于 ％ 99.5
薄膜加热
试验
163℃ 质量损失，不大于 ％ 0.6
加热后针入度比，不小于 ％ 65
延度（15℃），不小于 cm 100
延度（10℃），不小于 cm 6
SBS改性沥(70号A级石油进口沥青)青的质量要求 表4-2
项 目 单位 质量要求(5％SBS掺量)
针入度（25℃，100g，5s） 0.1mm 50～70
针入度指数PI，最小 0
延度（5℃），不小于 cm 25
软化点（环球法），不小于 ℃ 65
运动粘度（135℃），不大于 Pa.S 3
闪点，不小于 ℃ 230
溶解度（三氯乙烯），不小于 ％ 99
离析，软化点差，不大于 ℃ 2.5
弹性恢复（25℃），不小于 ％ 80
RTFOT后
残留物 质量损失，不大于 ％ 1
加热后针入度比，不小于 ％ 65
延度（5℃），不小于 cm 20
乳化沥青的质量要求 表4－3
试验项目 单位 技术要求
破乳速度 慢裂
粒子电荷 阳离子
道路沥青标准粘度计 s 8～25
恩格拉粘度计 1～6
筛上筛余量（1.18mm筛） 不大于 ％ 0.1
与粗集料的粘附性，裹覆面积 不小于 2/3
蒸发残留物性质 残留物含量 ％ 53
针入度（100g,25℃,5s） 0.1mm 80～130
延度（25℃） 不小于 cm 100
软化点 不小于 ℃ 40
弹性恢复（25℃,1h）， 不小于 ％ 60
溶解度（三氯乙烯）， 不小于 ％ 97.5
常温贮存稳定 1天 不大于 ％ 1
5天 不大于 ％ 5

沥青性能整套检验由建设单位委托有关试验单位进行，各施工单位和监理单位工地试验室按施工技术规范要求对到场沥青进行检测，并留样备检。
（二）粗集料 应采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近立方体颗粒的碎石，粒径大于2.36mm（上面层为SMA路面时粒径大于4.75mm）。中下面层宜采用石灰岩等碱性石料，上面层采用玄武岩或辉绿岩碎石。面层碎石应用反击式破碎机进行轧制，以严格控制细长扁平颗粒含量，确保粗集料的质量。集料与沥青的粘附性必须满足规范要求，未掺加抗剥落剂之前粗集料与沥青的粘附性应不低于4级。
为加强我省高速公路沥青路面的质量管理，在沥青路面施工技术规范的基础上，对粗集料的部分质量指标，如石料压碎值、洛杉矶磨耗损失、表观相对密度、吸水率、针片状颗粒含量、<0.075mm颗粒含量、软石含量等进行了调整，沥青混合料用粗集料的质量要求见表4-4。
沥青混合料用粗集料质量要求 表4-4
项 目 单位 质量要求
石料压碎值，不大于 表面层 ％ 20
其他层 ％ 24
磨光值，不小于 表面层 － 42
洛杉矶磨耗损失，不大于 ％ 28
表观相对密度，不小于 － 2.6
吸水率，不大于 ％ 2.0
对沥青的粘附性，不小于 表面层 级 5
其他层 级 4
坚固性，不大于 ％ 12

针片状颗粒含量，
不大于 混合料 表面层 ％ 12
其他层 ％ 15
粒径大于9.5mm 表面层 ％ 10
其他层 ％ 12
粒径小于9.5mm 表面层 ％ 15
其他层 ％ 18
水洗法<0.075mm颗粒含量，
不大于 表面层 ％ 0.8
其他层 ％ 1.0
软石含量，不大于 表面层 ％ 2.5
其他层 ％ 3.5
（三）细集料 采用坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的米砂，石质为石灰岩等（上面层可采用玄武岩或辉绿岩碎石），不能采用山场的下脚料。沥青混合料用细集料质量要求见表4-5,其中，对含泥量等指标也作了相应调整。
沥青混合料用细集料质量要求 表4-5
项 目 单 位 质量要求
表观相对密度，不小于 － 2.60
兼顾性（＞0.3mm部分），不小于 ％ 12
含泥量（＜0.075mm的含量），不大于 ％ 2
砂当量，不小于 ％ 60
亚甲篮值，不大于 g/kg 25
棱角性（流动时间），不小于 s 30
（四）填料 宜采用石灰岩等碱性石料经磨细得到的矿粉。矿粉必须干燥、清洁，矿粉质量技术要求应满足规范及设计要求，进场填料按要求进行检验。拌和机回收的粉料不能用于拌制沥青混合料，以确保沥青混合料的质量。
（五）抗剥落剂 沥青面层用抗剥落剂应有较强的抗老化性能，在163℃老化5小时后，应仍满足技术要求。抗剥落剂掺加量应通过试验确定。
（六）稳定剂 SMA路面采用优良的木质素纤维，掺加比例以沥青混合料总质量的0.3％-0.4％。木质素纤维技术指标应满足规范的要求。
若设计文件或招标文件对原材料的质量指标有相应提高，则按相应要求执行。同时根据我省所处的气候分区（夏炎热冬温区），有条件的路段，宜适当提高沥青软化点要求，并对石料的吸水率进行严格控制。
二、面层沥青混凝土的技术标准
按沥青面层所选定的沥青混凝土类型，根据JTG F40—2004的规定，面层沥青混凝土应符合表4-6、表4-7规定的马歇尔试验技术标准。
热拌沥青混凝土马歇尔试验技术标准 表4-6
试 验 项 目 沥青混凝土类型 技术标准
击实次数（次） AC-25 双面各75
稳定度（KN）不小于 8.0
流值（0.1mm） 20～40
空隙率（%） 3.5～5.0
沥青饱和度（%） 65～75
残留稳定度（%）不小于 85
注：1.沥青混凝土混合料矿料间隙率（VMA，%）当马歇尔试件设计空隙率为3%、4%、5%时，分别为11、12、13，当设计空隙率不足整数时，用内插法确定要求的最小VMA；
2.配合比设计中，粉胶比宜控制在0.6～1.6范围内。

热拌SBS改性沥青混凝土马歇尔试验技术标准 表4-7
试 验 项 目 沥青混凝土类型 技术标准
击实次数（次） AC-20
AC-13 双面各75
稳定度（KN）不小于 8.0
流值（0.1mm） 20～50
空隙率（%） 4.0～5.5
沥青饱和度（%） 65～75
残留稳定度（%）不小于 85
注：l.沥青混凝土混合料矿料间隙率(VMA，％)当马歇尔试件设计空隙率(％)为4、5、6时，分别为l3、14、l5，当设计空隙率不是整数时，用内插法确定要求的最小VMA；
2.冻融劈裂试验残留强度比不小于80％；
3.配合比设计中，粉胶比宜控制在0．8～1.2范围内。

Superpave混合料的设计集料级配限制区界限分别见表4-8、4-9；集料级配控制点界限分别见表4-10、4-11；技术指标分别见表4-12、4-13；混合料马歇尔技术指标分别见表4-14、4-15。
Superpave25设计集料级配限制区界限 表4-8
筛孔尺寸(mm)
禁区范围(通过率%) 0.3 0.6 1.18 2.36 4.75
Superpave25最小 11.4 13.6 18.1 26.8 39.5
Superpave25最大 11.4 17.6 24.1 30.8 39.5

Superpave20设计集料级配限制区界限 表4-9
筛孔尺寸(mm)
禁区范围(通过率%) 0.3 0.6 1.18 2.36
Superpave20最小 13.7 16.7 22.3 34.6
Superpave20最大 13.7 20.7 28.3 34.6

Superpave25设计集料级配控制点界限 表4-10
筛孔尺寸(mm)
禁区范围(通过率%) 25 19 2.36 0.075
Superpave25最小 90 90 19 1
Superpave25最大 100 -- 45 7

Superpave20设计集料级配控制点界限 表4-11
筛孔尺寸(mm)
禁区范围(通过率%) 19 12.5 2.36 0.075
Superpave20最小 90 90 23 2
Superpave20最大 100 -- 49 8

Superpave25技术指标表 表4-12
沥青混合料类型 压实度（%） VMA（%） VFA（%） F/A
N初试 N设计 N最大
Sup25 ≤89 96 ≤98 ≥12 65～75 0.6～1.2*
注：当级配在禁区下方通过时，粉胶比可取值0.8～1.6。

Superpave20技术指标表 表4-13
沥青混合料类型 压实度（%） VMA（%） VFA（%） F/A AASHTOT
283（%）
N初试 N设计 N最大
Sup20 ≤89 96 ≤98 ≥13 65～75 0.6～1.2* ≥80
注：当级配在禁区下方通过时，粉胶比可取值0.8～1.6。

Superpave25混合料马歇尔技术指标表 表4-14
沥青混合料类型 空隙率（%） 稳定度（KN） 流值（0.1mm） VFA（%） VMA（%） 残留稳定度（%）
Sup25 4～6 8.0 20～40 60～70 ≥12 85


Superpave20混合料马歇尔技术指标表 表4-15
沥青混合料类型 空隙率
（%） 稳定度（KN） 流值
（0.1mm） VFA（%） VMA（%） 残留稳
定度（%） 冻融劈裂强度比（%）
Sup20 4～6 8.0 20～50 60～70 ≥13 ≥85 ≥80

三、沥青混合料配合比设计
（一）配合比设计组成
1.热拌沥青混凝土下面层配合比设计由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检验等组成;
2.热拌沥青混凝土中面层配合比设计由马歇尔试验设计、抗水损害、检验及车辙试验、低温小梁弯曲试验四部分组成;
3.上面层沥青混凝土进行配合比设计时，由马歇尔试验设计、浸水马歇尔试验残留稳定度检验、车辙试验抗车辙能力检验和小梁弯曲试验极限弯拉应变检验四部分组成。
4.Superpave沥青砼配合比设计采用Superpave混合料设计方法设计,用马歇尔试验检验并进行浸水马歇尔试验残留稳定度检验。
改性沥青混合料动稳定度不应小于3000次／mm，小梁低温抗裂试验的弯曲破坏应变不小于2500με。
（二）热拌沥青混凝土配合比设计遵照下列步骤进行：
1.目标配合比设计阶段
⑴密级配沥青混合料及SMA混合料：
①确定各矿料的组成比例。从施工现场分别取各类矿料进行筛分，用计算机或图解计算各矿料的用量，使合成的矿质混合料级配符合规范及设计的范围。本计算应反复进行，使矿质混合料级配曲线应接近一条顺滑的曲线。
②确定沥青的最佳油石比。
③配合比检验：按以上配合比制备沥青混凝土马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度必须满足施工技术规范的规定。改性沥青混合料的低温抗裂性能和冻融劈裂强度也必须满足规范及设计文件的规定。
(2) Superpave混合料：
①目标配合比设计首先应根据Superpave级配要求，初选粗中细三个级配，计算各级配的沥青用量，用旋转压实仪成型试件，求出各级配的沥青用量。初选的三个级配中至少有二个级配其沥青混合料的体积性质指标应满足表4-12、表4-13的规定。根据经验从上述二个级配中选择一个作为目标级配，按计算沥青用量、计算沥青用量±0.5％、计算沥青用量+1％分别成型四组试件求出最佳沥青用量。
②根据JTGF40-2004的规定，用Superpave方法设计出的沥青混合料应采用马歇尔试验方法检验，其最佳沥青用量的马歇尔体积性质应满足表4-14、表4-15的规定。
③残留稳定度检验。按以上配合比制备沥青混凝土马歇尔试件，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度必须满足表4-13、表4-14的规定。
2.生产配合比设计阶段
（1）密级配沥青混合料：
①确定各种热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比并符合规范及设计文件的规定，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
②确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3％、OAC±0.6％五个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行马歇尔试验，按目标配合比设计方法绘图，得出OAC1和OAC2后综合确定生产配合比的最佳油石比0AC。按以上的方法确定的OAC可能与目标配合比的OAC不一致，如相差不超过0.2个百分点，应按生产配合比确定的OAC进行试件拌和试铺，或分析确定试拌试铺用油石比；如相差超过0.2个百分点，应找出原因，进一步试验分析后确定试拌试铺用油石比。
③配合比检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足规范的规定。改性沥青混合料的低温抗裂性能和冻融劈裂强度也必须满足规范及设计文件的规定。
（2）SMA混合料：
①确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配符合目标配合比设计级配和规范及设计文件的规定，并特别注意使0.075mm、4.75mm和9.5mm的筛孔通过量控制接近目标配合比设计级配，以确定各热仓料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
②确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比OAC和OAC±0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料，制备马歇尔试件，计算试件的VMA、VCAmix、VV和VFA，按目标配合比设计方法，选定适宜的最佳油石比。
③生产配合比设计检验。用以上生产配合比，进行沥青析漏试验和残留马歇尔稳定度检验。
(3) Superpave混合料：
①确定各热料仓矿料和矿粉的用量。必须从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，根据筛分结果，通过计算，使矿质混合料的级配接近目标配合比，以确定各热料仓矿料和矿粉的用料比例，供拌和机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料比例，以达到供料均衡。
②确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳沥青用量OAC和OAC±0.3％，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌和机拌制沥青混合料进行旋转压实试验，检验沥青混合料体积性质，确定最佳沥青用量。生产配合比确定的最佳沥青用量与目标配合比确定的最佳沥青用量之差应不超过0.2个百分点。
③残留稳定度检验。按以上生产配合比，用室内小型拌和机拌制沥青混合料，做浸水48小时马歇尔试验，检验残留稳定度，必须满足规定。
3．生产配合比验证阶段
用生产配合比进行试拌，沥青混合料的技术指标合格后铺筑试铺段。取试铺用的沥青混合料进行马歇尔试验检验和沥青含量、筛分试验（Superpave混合料应进行旋转压实检验），检验标准配合比矿料合成级配中，至少应包括O.075mm、2.36mm、4.75mm及公称最大粒径筛孔的通过率接近目标配合比级配值，并避免在0.3mm～0.6mm处出现驼峰。由此确定正常生产用的标准配合比。
（三）关于沥青混凝土马歇尔室内试验中几点统一做法
1．进行目标配合比设计和生产配合比设计时，制备试件的混合料，需采用小型沥青混合料拌和机拌和，以模拟生产实际情况。
2．每组试件个数一律用6个（Superpave每组试件个数一律用3个,马歇尔试验用6个）；在配合比设计中，人工配制沥青混合料制作试件时宜采用替代法，施工现场采集的沥青混合料试样宜采用直接法制作。
3．试件成型温度：下面层应由沥青等粘温度曲线确定，在缺乏沥青粘度条件时，开始击实温度不低于135～140oC。中上面层SBS改性沥青由沥青供应商提供拌和及压实温度，混合料试件成型温度可参照表4-16执行；试模应按规定预热。
中上面层SBS改性沥青混合料试验拌和与击实温度 表4-16
矿料（包括矿粉）加热温度 170 oC -175 oC
沥青加热温度 160 oC -170 oC
沥青混合料拌和温度 160 oC -170 oC
试模预热温度 160 oC -170 oC
试件开始击实温度 155 oC -160 oC
试件成型终了温度 不低于145 oC
4．沥青混合料试件密度试验方法：面层沥青混合料统一用表干法的毛体积相对密度。
5．下面层沥青混合料理论最大相对密度，每天两次按T071l真空法实测获得，并按每天总量控制算得平均油石比用计算法进行校核；中上面层沥青混合料理论最大相对密度，按JTG F40—2004 B.5.9条规定，以每天总量检验的平均筛分结果及油石比平均值计算获得，并与生产配合比设计值进行验证，差值应不大于0.005g/cm3；当两者差值小于0.005 g/cm3时取两者数值较大者作为标准值，当差值超过规定时，应分析原因，论证后取值。沥青混合料试件体积指标，按JTG F40 B.5.10规定计算。
6．试件的配料、拌和均应单个进行，以确保试验结果的一致性。

第三节 试验路段
沥青各面层施工开工前，均需先做试验路段铺筑。每个路面施工单位要通过合格的沥青混合料组成设计，拟定试验路段铺筑方案。试验路段宜选在正线直线段，长度不少于300m。
试验路段路面施工分为试拌和试铺两个阶段，需要决定的内容包括：
一、根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
二、通过试拌决定：
（一）拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
（二）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
（三）SMA路面木质素纤维添加方式和计量检验方式。
（四）抗剥落剂添加方式和计量检验方式。
三、通过试铺决定：
（一）摊铺机的操作方式一一摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
（二）压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。要在试验路段试铺过程中，通过试压获得所要求压实度而制定适宜压实工艺与压实程序：明确具体的碾压时间、压实顺序、碾压温度、碾压速度、静压与振压最佳遍数、压路机类型组合、压路机型号与吨位、压路机振幅、频率与行走速度的组合等。
（三）施工缝处理方法。
（四）沥青面层的松铺系数。
四、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
五、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
六、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
试验路面的铺筑，要严格按部颁标准JTG F40－2004《公路沥青路面施工技术规范》规定操作。在试验段的铺筑过程中，监理工程师应一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。各层试验段，必须力争一次铺筑成功，使试验段面层成为正式路面的组成部分。否则应予铲除。
试验段路面的质量检查频率应比正常施工时适当增加(一般要求增加一倍)。每层试验路段结束后，路面应基本上无离析和石料压碎现象，经检测各项技术指标均符合规定，路面施工单位应立即提出试验路段总结报告（总结报告编写详见附件二），由驻地监理工程师和建设单位审查同意，并经省厅质监站检测合格后方可正式大面积开工。

第四节 施工现场管理
一、把好原材料质量关
（一）要注意粗细集料和填料的质量，应从源头抓起，对不合格的矿料，不准运进拌和厂。
（二）堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染：各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。
（三）细集料及矿粉应进棚堆放，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量，3天内使用的粗集料应采取覆盖措施。
（四）到场沥青应留样封存,普通沥青每天、改性沥青每车留样。
（五）每个标段的同一面层的沥青的品牌必须保持一致。
二、关于沥青混凝土配合比设计的统一规定
对同一拌和厂两台拌和机，如果使用相同品种的矿料，可使用同一目标配合比。目标配合比需经驻地监理工程师审查，报建设单位确认后才能进行生产配合比设计。如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。
三、沥青混合料的拌制
（一）拌和楼料斗隔板应加高，避免不同规格集料发生串料现象；装载机从底部垂直装料，装料应尽量均匀，以确保生产配合比的准确性。
（二）严格掌握沥青和集料的加热温度以及沥青混合料的出厂温度。每天开始几盘集料应提高加热温度，并干拌几锅集料废弃，再正式加沥青拌和混合料。拌和时集料温度应比沥青温度高1 0～1 5oC，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10oC，沥青混合料的施工温度通过试验确定，同时可参照表4-17、表4-18。
普通沥青混合料的施工温度 表4-17
沥青加热温度 160℃-170℃
混合料出厂温度 正常范围150-165oC， 超过190oC者废弃
混合料运输到现场温度 不低于145℃
摊铺温度 正常施工 不低于135℃
低温施工 不低于150℃
开始碾压混合料内部温度 正常施工 不低于130℃
低温施工 不低于145℃
碾压终了表面温度 钢轮压路机 不低于70℃

改性沥青混合料的施工温度 表4-18
改性沥青加热温度 165oC-175oC
混合料出厂温度 正常范围170oC-185oC， 超过190oC者废弃
混合料运输到现场温度 不低于165oC
摊铺温度 不低于160oC
初压开始温度 不低于150oC
复压最低温度 不低于130oC
碾压终了表面温度 不低于90oC
（三）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核（沥青计量设备的标定每月不少于两次）；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
（四）拌和时间由试拌确定。间歇式拌和机每盘的生产周期普通沥青混合料不宜少于45S(其中干拌时间不少于5～10S),改性沥青混合料的拌和时间不宜少于60S（其中干拌不少于10S）。沥青混合料拌和应调整沥青、矿料添加的延迟时间，确保沥青先与集料接触，添加沥青中途才开始添加矿粉，使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并确保沥青混合料的拌和均匀。
（五）针对我省沥青路面水损害比较普遍的现象，可采取掺加消石灰和抗剥离剂的等措施来提高沥青混合料的水稳定性。
1．剥离措施的采用：根据我省多年来的施工经验和方法论证，掺加消石灰提高水稳定性具有长期的使用性能，为我省高速公路提高水稳定性的首选措施；采用耐热性能好、耐水性好、具有长期使用性能的抗剥离剂为第二选择。
2．消石灰的掺加：掺加消石灰比例为1％～1.5％，掺量比例与矿粉比例合计为填料的级配比例，消石灰的掺加可以采用下面方法的任一种：①设置一个专用的消石灰料仓，与矿粉仓一样使用；在拌和机旁设一个临时的投料点，通过皮带运输机将消石灰送入拌和机的留置窗户中，直接投入拌缸或与矿料汇合进入拌缸，与混合料拌和；②将生石灰块与石灰按比例一起在磨球机磨细，制成混合矿粉，通过粉料仓投入拌缸拌和。消石灰应与矿粉同时投入拌缸，使消石灰与集料先干拌再加沥青。
3．抗剥离剂的掺加：选用的抗剥离剂必须经过耐热性、耐水性和长期使用性能的试验验证，满足长期使用性能后方可选用。抗剥离剂按试验得出的掺量采用泵力循环搅拌法、强制搅拌法或支管掺配法等方法进行掺配，抗剥离剂的掺配必须均匀。
（六）要注意目测检查混合的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析等现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征，这要通过细致地观察室内试拌的混合料而取得。
（七）每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做压实试验（Superpave混合料做旋转压实试验）、马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。每周应检验1～2次残留稳定度。
油石比与设计值的允许误差-0.1％至+0.2％。
矿料级配与生产设计标准级配的允许差值
0.075mm ±2％
≤2.36mm ±4％
≥4.75mm ±5％
（八）混合料不得在储料仓中长时间储存，以不发生沥青析漏为度，贮存过程中混合料温降不得大于10oC，普通沥青混合料的贮存时间不得超过10h,改性沥青混合料不得超过5h。SMA混合料只限当天使用。
（九）每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，进行总量控制。以各仓用量及各仓筛分结果，在线抽查矿料级配；计算平均施工级配和油石比，与设计结果进行校核；以每天产量计算平均厚度，与路面设计厚度进行校核。根据上述检测数据和混合料马歇尔试验及抽提筛分实验结果，及时进行合理调整。
四、沥青混合料的运输
（一）采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
（二）拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动进行分层装料，移动次数尽可能多，并至少移动三次，以减少粗集料的分离现象。
（三）应采取在摊铺机输送螺旋的前挡板下部加设柔性挡板；运料车增加尾侧挡板，并多级顶升卸料；摊铺机喂料斗翼板慢速合拢等措施，以有效减少离析，确保摊铺均匀性。
（四）沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等候卸料。运料车尾部应加焊侧板，减少卸料时离析现象发生。运料车每次卸料必须倒净，尤其对改性沥青或SMA混合料，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
（五）运料车应有良好的篷布覆盖设施，卸料过程中继续履盖直到卸料结束取走篷布，以便保温或避免污染环境。
（六）连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。
五、沥青混合料的摊铺
（一）连续稳定地摊铺，是提高路面平整度最主要措施。摊铺机的摊铺速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度、摊铺宽度，按2-4m／min（对改性沥青混合料及SMA混合料宜放慢至1-3 m／min）予以调整选择，做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。不应任意以快速摊铺几分钟，然后再停下来等下一车料。午饭应分批轮换交替进行，切忌停铺用餐。争取做到每天只收工停机一次。
（二）用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏（摊铺机前未摊铺路面也不得随意踩踏），一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
（三）下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，钢丝拉力大于800KN，每5米设一钢丝支架。采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前，内侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机外侧架设钢丝，内侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。 SBS改性沥青混合料中上面层摊铺平整度采用非接触式平衡梁控制方式，采用两台摊铺机实施摊铺施工，靠中央分隔带侧摊铺机在前。两台摊铺机摊铺层的纵向接缝，应采用斜接缝，避免出现缝痕。两台摊铺机距离普通沥青混合料不应超过20m、改性沥青混合料15 m。
（四）摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器内混合料表面以略高于螺旋布料器2／3为度，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。
（五）检测松铺厚度是否符合规定，以便随时进行调整。铺筑过程中两台摊铺机应调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度（初始压实度应大于85％）两台摊铺机应有尽可能一致的初始压实度；两台摊铺机的熨平板初始仰角要仔细进行调整，以保证路面平整度；摊前熨平板应提前0.5-1小时预热至不低于100 oC。摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕。
（六）要注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料离析。摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热拌料时，下一辆运料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗料集中。积极采取相应措施，尽量做到摊铺机不拢料，以减小面层离析。
（七）摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。
六、沥青混合料的压实成型
（一）沥青混合料的压实是保证沥青面层质量的重要环节，应选择合理的压路机组合方式及碾压步骤。高速公路铺筑双车道沥青路面的压路机数量应满足现场施工要求；为保证压实度和平整度，初压应在混合料不产生推移、开裂等情况下尽量在摊铺后较高温度下进行。改性沥青SMA混合料的初压、复压宜用钢轮振动压路机碾压，碾压应遵循紧跟、慢压、高频、低幅、少水的原则进行；混合料摊铺后必须紧跟着在尽可能高温状态下开始碾压，不得等候；不得在低温状态下反复碾压，防止磨掉石料棱角、压碎石料，破坏石料嵌挤；碾压温度应符合规范要求；必须有足够数量的压路机，初压和复压均不宜少于两台；碾压段的长度初压控制在20-30m、复压及终压为50－80 m为宜。 SMA混合料严禁使用轮胎式压路机进行碾压。
（二）压路机应以缓慢而均匀的速度碾压，压路机的适宜碾压速度随初压、复压、终压及压路机的类型而定，按规范要求选用。SMA混合料复压过程中，宜采用同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式；采用振动压路机压实SMA混合料路面时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过20cm；当采用静载压路机时，压路机的轮迹应重叠1/3-1/4碾压宽度；对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查并记录；SMA混合料路面应严格控制碾压遍数，在压实度达到马歇尔密度的98%以上，或者路面现场空隙率不大于6%后，不再作过度碾压；如碾压过程中发现有马蹄脂上浮或石料压碎、棱角明显磨损等过碾压的现象，应停止碾压。
（三）为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机，从外侧向中心碾压，在超高路段则由低向高碾压，在坡道上应将驱动轮从低处向高处碾压。碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行，不准刹车制动。压路机折回不应处在同一横断面上。
（四）在当天碾压的尚未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青层面上。
（五）要对初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度，路面施工单位和监理单位都须设专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。
（六）应向压路机轮上喷洒或涂刷含有隔离剂的水溶液，推荐采用乳化柴油，喷洒应呈雾状，数量以不粘轮为度。
（七）压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。
七、施工接缝的处理
（一）纵向施工缝 采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，应采用斜接缝。在前部已摊铺混合料部分留下10-20cm宽暂不碾压作为后高程基准面，并有5-10cm左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后作跨接缝碾压以消缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开15cm以上，且应尽量避开车道轮迹带。
（二）横向施工缝 全部采用平接缝，用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将摊铺层锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺，摊铺前熨平板应提前0.5-1小时预热至不低于100 oC, 并将原压实部位进行预热甚至软化；碾压时用钢筒式压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，以每次20cm宽度为宜，直至全部在新铺面上为 止。改为纵向碾压时，不要在横接缝上垂直碾压，以免引起新旧层错台。碾压完毕后要对平整度作专门测量，如不符合及时处理。确保接缝平整。相邻两幅及上下层的横向接缝均宜错位1m以上。
（三）路面表面层横向施工缝应远离桥梁伸缩缝20m以上，不许设在伸缩缝处，以确保伸缩缝两边路面表面的平顺。
八、桥面纵向碎石盲沟的布设
桥面沥青下面层施工完毕后，必须沿泄水孔布设纵向碎石盲沟，以利桥面沥青层下渗水的及时排出。

第五节 养护及交通管制
一、路面面层施工完成，应等路面温度下降到50℃后方可开放交通，改性沥青路面要求施工2～3天后才能开放交通。
二、对已完成的沥青路面，路面施工单位应经常进行巡查，雨后要求对各参建单位上高速公路的施工车辆，必须进行轮胎干净程度的检查，发现问题应进行清洗后才允许上路。
三、建设单位和监理单位要督促绿化、机电、交通安全设施等单位合理安排工序，尽可能避免与路面，特别是面层交叉施工，并采取积极有效措施，避免在施工过程中对沥青路面产生柴油污染、水泥浆污染、黄泥污染等。路面层间污染是沥青路面施工的大忌，各参建单位对此都要引起高度重视，加强协调，严格管理，杜绝污染。
四、已施做的沥青面层上禁止一切超载车辆通行，以保护面层不出现早期破损。

第六节 质量管理与验收
路面施工过程中,要求各建设单位指定专人负责路面施工质量，督促监理、施工单位落实省厅各项有关路面质量管理制度。省厅将定期发布各高速公路路面质量情况。
一、实施工程动态管理
（一）沥青路面施工应根据全面质量管理的要求，建立健全有效的质量保证体系，对施工各工序的质量进行检查评定，达到规定的质量标准，确保施工质量的稳定性。
（二）高速公路沥青路面应加强施工过程质量控制，实行动态质量管理，关键工序及重要部位宜拍摄照片或进行录像，作为实态记录及保存资料的一部分。
（三）施工过程中应定期进行总结、归纳，对好的方面要予以保持和发扬，对存在的问题和不足要及时分析原因，寻找解决问题的办法，并在下一步施工中予以落实解决。
（四）建设单位要有一套完整的质量管理办法，根据工程建设的进展情况，确定每一阶段的质量控制要点和内容，并在日常工作中予以落实到位。
（五）工程实施期间，建设单位应结合劳动立功竞赛和现场会的形式，鞭策落后、鼓励先进，稳步提高整体工程质量。
二、重视试验检测工作
（一）要保证实验数据的真实、可靠，试验方法的准确性，试验检测仪器必须定期进行标定，试件制作必须从施工现场直接取样。
（二）所有试验人员必须持证上岗，并通过省厅质监站的路面试验检测培训。
（三）要保证试验检测的频率和次数，省厅质监站将组织现场试验检测车和试验检测单位进行突击检查，对路面施工、监理单位出具的试验检测报告作现场比对，一经发现试验数据有假，省厅将予以严肃处理。
（四）试验资料填写必须符合规范要求，内容齐全完整，程序到位，并及时整理归档。
三、加强程序化管理工作
（一）每道工序开工之前，必须逐级进行技术交底工作，使每位参建员工对工程质量的控制做到心中有数。
（二）所有原材料必须先报检，经监理检测合格后才允许使
用。
（三）上一道工序未经监理检测合格，不得进入下一道工序施工，每道工序的检查结果必须以书面材料为准。
（四）每月月底应总结本月工作完成情况，并排定下月工作计划，以便管理部门加强监督。
（五）所有与工程建设有关的原始记录、实验检测及计算数据、汇总表格，必须如实记录和保存。对已经采取措施进行返工和补救的项目，可在原记录和数据上注明，但不得销毁。
四、加强现场管理
（一）原材料的质量检查：包括沥青、粗集料、细集料、填料、木质絮状纤维、抗剥落剂等。
（二）混合料的质量检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率、残留稳定度；混合料出厂温度、运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合料拌和均匀性。
（三）面层质量检查：厚度、平整度、宽度、高程、横坡度、压实度、渗水系数、横向偏位；摊铺的均匀性；上面层还应进行构造深度和摆式摩擦系数的跟踪检测。
以上检查项目、检查方法、检查频率和质量检验标准，按国家相关标准进行。
五、主要控制指标
（一）压实度采用双控指标，要求马歇尔标准密度的压实度不小于98％，最大理论密度的压实度控制在93％～97％，面层实测空隙率应在3％～7％范围内。
（二）面层平整度是路面质量的主要指标，要求连续平整度仪100m标准差的合格标准下面层不大于1.6mm，中面层不大于1.2mm, 上面层不大于1.0 mm。
（三）渗水系数应作为常规试验进行检测，应使用改进型渗水仪(着地环状宽度35mm、装有渗水仪开关)，施工单位自检和监理单位抽检，应按取芯压实度检验频率随机选点，下面层合格率宜不小于80％，中上面层合格率宜不小于90％。当合格率达不到要求时应加倍频率检测，如渗水系数检测结果仍然不合格时，需对该段路面进行处理。
（四）面层混合料的离析包括沥青混合料的温度离析和沥青混合料的级配离析。离析可以暂时作如下控制：
1．施工过程中采用红外温度探测器检测的温度差不应超过20oC；
2．核子密度仪检测的密度不应超过O.075g／cm3(大体上相当于空隙率相差3％)；
3．构造深度的最大值与平均值之比不应超过1.5。


第五章 桥梁伸缩装置施工

第一节 材料要求
一、钢材
（一）伸缩装置中使用的钢材应满足表5-1要求
钢材技术要求 表5-1
钢梁类别
断面部位 中梁钢（mm） 边梁钢（mm） 单缝钢（mm）
H ≥120 ≥80 ≥50
B ≥16 ≥15 ≥11
T1 ≥10 ≥10 ≥10
T2 ≥15 ≥12 ≥10
B1 ≥80 ≥40 ≥40
B2 ≥80 ≥70 ≥50
质量（kg/m） ≥36 ≥19 ≥12
图例





（二）钢材的性能要求应符合GB／T 699、GB／T 700、GB／T 1591的规定，对异型钢材强度，当温度在-25oC～60oC时，应不低于Q345C钢材强度；当温度在-40oC～60oC时，应不低于Q345D钢材强度，同时应采用冷纠直次数不超过两次的产品；其余钢材强度，当温度在-25oC～60oC时，应不低于Q235C钢材强度；当温度在-40oC～60oC时，应不低于Q235D钢材强度。
（三）异型钢材沿长度方向的直线度公差应满足1.0mm／m，全长直线度公差应满足5mm／10m，扭曲度不大于1／1000。
（四）异型钢材的技术要求、试验方法、检验规则、包装、标志及质量证明应符合GB／T 1591的规定。
（五）不允许使用焊接成型异型钢材。生产整体热轧成型或整体热轧机加工成型异型钢材的工厂应确保异型钢材的整体质量无内部缺陷后方可出厂。异型钢应按实际质量或公称质量交货，其实际质量与公称质量允许偏差为±5％。出厂时应提供该批钢材化学成分分析报告和力学性能检验报告。
（六）异型钢材的外形、外观、孔口部位尺寸应满足设计图纸要求。
（七）伸缩装置中使用的钢板、圆钢、方钢、角钢等应符合GB／T 702、GB／T 912、GB／T 3274的规定。
（八）装置中使用的不锈钢板应符合JT/T4的有关规定。
（九）沿海桥和跨海桥的伸缩装置使用的异型钢材，应采用Q355NHD级钢，其余型式伸缩装置使用的钢材应采用Q235NHD级钢，其力学性能和质量要求应符合GB／T 4172的规定。
二、橡胶
橡胶的物理机械性能应满足如下要求：
（一）橡胶式伸缩装置、模数式伸缩装置中使用的密封带的橡胶的物理机械性能应满足表5-2的要求。不允许使用再生橡胶或粉碎的硫化橡胶。
密封带橡胶的物理机械性能 表5-2
项 目 氯丁橡胶（适用于—25oC～60 oC地区） 天然橡胶（适用于—40oC～60 oC地区） 三元乙丙橡胶（适用于-40oC～60 oC地区）
密封橡胶带 橡胶伸缩装置 密封橡胶带 橡胶伸缩装置 密封橡胶带 橡胶伸缩装置
硬度 IRHD 55±5 60±5 55±5 60±5 55±5 60±5
拉伸强度（Mpa） ≥15 ≥16 ≥14
扯断伸长率（%） ≥400 ≥400 ≥350
脆性温度（oC） ≤－40 ≤－50 ≤－60
恒定压缩永久变形（室温×24h） ≤20 ≤20 ≤20
耐臭氧老化(25～50pphm)20%伸长（40 oC×96h） 无龟裂 无龟裂 无龟裂
热空气老化试验(与未老化前数值相比发生最大变化) 试验条件(oC×h) 70 oC×96h 70 oC×96h 70 oC×96h
拉伸强度(%) ±15 ±15 ±10
扯断伸长率(%) ±25 ±25 ±20
硬度变化 IRHD 0～＋10 -5～+10 0～10
橡胶与钢板粘结剥离强度(KN/m) >7 >7 >7
耐盐水性(23 oC×14d,浓度4%) 体积变化(%) ≤+10 ≤+10 ≤+10
硬度变化 IRHD ≤+10 ≤+10 ≤+10
耐油污性(一号标准油,23 oC×168h) 体积变化(%) -5～+10 <+45 <+45
硬度变化 IRHD -10～+5 <-25 <-25
（二）伸缩装置使用的橡胶压紧支座、承压支座的橡胶的物理机械性能应满足表5-3的要求。
橡胶压紧支座、承压支座的橡胶物理机械性能 表5-3
项 目 压紧支座 承压支座
强度 IRHD 70±2 62±2
拉伸强度（Mpa） 天然胶 ≥18.5 ≥18.5
氯丁胶 ≥17.5 ≥17.5
扯断伸长率（%） 天然胶 ≥350 ≥500
氯丁胶 ≥300 ≥450
注：氯丁胶、天然胶的其他性能应满足JT／T 4要求。
（三）模数式伸缩装置中使用的聚氨酯位移控制弹簧，其技术性能应满足表5-4的要求。
聚氨酯位移控制弹簧的技术性能 表5-4
项 目 计量单位 指 标
密度 Kg/m3 550±10
拉伸强度 MPa ≥4
扯断伸长率 % ≥350
恒定压缩变形
（任选一项） 70oC×72h % ≤6.5
150 oC×24h % ≤8
抗撕裂强度 Kn/m ≥120
60%压缩模量 Mpa 4.0±0.2
疲劳试验200万次 频率≤3 Hz 无裂纹
压应力=7 MPa

三、其他材料
伸缩装置中使用的粘结剂、聚四氟乙烯板材、硅脂等材料应符合JT/T 4的规定。
四、整体性能要求
伸缩装置整体性能要求见表5-5。
伸缩装置整体性能要求 表5-5
序号 项 目 模数式 留齿板式 橡胶式 异型钢
单缝式
板式 组合式
1 拉伸、压缩时最大水平摩阻力（KN/m） ≤4 ≤5 <18 ≤8
2 拉伸压缩时变位均匀性（mm） 每单元最
大偏差值 -2～2
总变位最大
偏差值 e≤480 -5～5 e≤80 ±1.5
480 80 ±2.0
e>800 -15～15
3 拉伸、压缩时最大
竖向偏差或变形（mm） 1～2 0.3～0.5 -3～3 -2～2
4 相对错位后拉伸、压缩试验(满足1、2项要求前提下) 纵向错位 支撑横梁倾斜角度
不小于2.5o
竖向错位 相当顺桥向产生5%坡度
横向错位 两支撑横梁3.6m范围
内两端相差80mm
5 最大荷载时中梁应力、横梁应力、应变测定、水平力（模拟制动力） 满足设计要求
6 防水性能 注满水24h无渗漏 注满水24h
无渗漏

五、尺寸偏差要求
（一）橡胶伸缩装置的尺寸偏差应满足表5-6的要求
橡胶伸缩装置的尺寸偏差 单位mm 表5-6
长度范围 偏差 宽度
范围 偏差 厚度
范围 偏差 螺孔中距l1偏差
L=1000 -1，+2 a≤80 -2.0，+1.0 t≤80 -1.0，+1.8 <1.5
80 80 -1.5，+2.3
a>240 -2.0，+2.0 — —
注：宽度范围正偏差用于伸缩体顶面，负偏差用于伸缩体底面
（二）密封橡胶带的尺寸偏差
在自然状态下，伸缩装置中使用的单元密封橡胶带尺寸（不包括锚固部分）的公差应满足表5-7的要求。
单元密封橡胶带尺寸偏差 单位：mm 表5-7
图示 宽度范围 偏差 厚度范围 偏差


A=80 +3
0 b≥7 0，+1.0
b1≥4 0，+0.3
A〈80 +2
0 b≥6 0，+0.5
b1≥3 0，+0.2
（三）其他偏差要求
伸缩装置中使用的钢构件应按设计图纸要求加工制造，其偏差应满足设计要求。未注公差尺寸的加工件其极限偏差应符合 GB/T 1804的V级规定；未注形状和位置的公差应符合GB/T 1184中的L级规定。
六、外观质量
（一）橡胶伸缩装置、密封橡胶带的外观质量应满足表5-8的要求。
外观质量要求 表5-8
缺陷名称 质量要求
骨架钢板外露 不允许
钢板与粘结处开裂或剥离 不允许
喷霜、发脆、裂纹 不允许
明疤缺胶 面积不超过30mm×5mm，深度不超过2mm缺陷，每延米不超过4处
气泡、杂质 不超过成品表面面积的0.5%，且每处不大于25mm2，深度不超过2mm
螺栓定位孔歪斜及开裂 不允许
连接槽开裂、闭合不准 不允许
（二）伸缩装置的异型钢、型钢、钢板等外观应光洁、平整，表面不得有大于0.3mm的凹坑、麻点、裂纹、结疤、气泡和夹杂、不得有机械损伤。上下表面应平行，端面应平整，长度大于0.5mm的毛刺应清除。
七、 组装要求
（一）组合式橡胶伸缩装置、留齿板式伸缩装置应在工厂进行试组装，模数式伸缩装置应在工厂进行组装。
（二）组装前应对异型钢逐根进行检查，并确保无质量隐患后方可使用。
（三）模数式伸缩装置中使用多根异型钢，若需对接接长时，接头应设置在受力较小处，并错开布置，错开距离不应小于80mm，并应采用厚度大于20mm的钢板加强。接缝处应按规定进行探伤，同时对异型钢材变形校正后，应消除内应力。行车道位置不应设置接缝。
（四）伸缩装置中使用的焊接件，其焊缝高度应满足设计要求，焊缝应采用活性气体保护焊（CO2），焊缝不得出现裂纹、夹渣、未熔合和未填满弧坑，同时焊逢应避免太厚、错位和母材烧伤等缺陷，焊接技术应符合规定。
（五）伸缩装置待组装的部件，必须有工厂质检部门的合格标记，外购件或协作厂加工部件，应有合格证书方可进行组装，不合格构件不能进行装配。
（六）在组装过程中，所用的螺栓、螺钉、垫片、不锈钢板、聚四氯乙烯板、弹性元件、支座等构件，必须清洁，不应有碰伤螺栓、螺钉头部及螺母端面，应与被紧固零件的平面均匀接触，不能倾斜，也不能用锤敲击来达到均匀接触的目的。
（七）伸缩装置使用锚固钢筋应符合GB/T 1499、GB 13013的规定，并满足设计要求。
（八）除不锈钢板的滑动面和与混凝土的接触面外，凡待组装构件表面应平整、清洁，去除铁屑、毛刺、油污后均应进行有效防护处理。
（九）模数式伸缩装置组装后，在伸缩装置完全压缩时的任意位置，在同一断面处，以两边梁顶面的平面为准，每根中梁顶面和边梁顶面相对高差不应大于±1.5mm；每条缝宽度偏差应在±2mm范围内。平面总宽度的偏差，当伸缩量不大于480mm时，应在±5mm范围内；当伸缩量大于480mm且小于等于800mm时，应在±10mm范围内；当伸缩量大于800mm时，应在±15mm范围内。
（十）模数式伸缩装置在工厂组装时，经检测合格后，应按照用户提供的施工安装温度，确定其压缩量定位出厂。若用户未提供安装定位温度，可按最大伸缩量的l／2定位出厂。出厂时，吊装位置应用明显标志标明。
（十一）梳齿板式伸缩装置组装后，在伸缩范围内任一位置，同一断面处：当伸缩量不大于80mm时，两边齿板高差，应小于等于0.3mm；当大于80mm时，应小于等于0.5mm。在最大压缩量时，齿板间隙不小于15mm，横向间隙不小于5mm，在最大拉伸量时，齿板搭接长度不小于30mm。

第二节 安装工艺要求
沥青砼路面施工前，应将伸缩缝槽区部位清理干净，并用低标号砼浇平至水泥桥面同样高程。
一、伸缩缝工艺流程
进场前检查——进场后准备——槽区成形——安装伸缩装置布筋焊接——砼浇筑与养护——嵌装橡胶密封条 —— 现场清理——竣工验收
二、进场前检查
（一）检查施工区断面图与该安装产品的型号是否相符，伸缩装置长度与桥面宽度是否一致。
（二）检查伸缩装置运输中有无损坏。
（三）检查施工设备和机具的完好性。
（四）各种主要材料必须按要求送检合格后方能使用。
（五）检查施工用材料是否配足：油料、砂石料、水泥、钢筋、钢纤维、外掺剂、电焊条、聚苯乙烯泡沫板等。
（六）与业主监理工程师联系进场及施工的有关事项，提交开工申请单、进场人员、材料机具、设备清单。
三、进场后准备
（一）寻找水源和垃圾堆放点：
建设单位提供水源，施工单位负责自运施工用水。垃圾堆放在建设单位所指定地点或允许弃渣处。
（二）落实电源：由建设单位供电或自备发电机组。
（三）施工人员应着具有反光性能的工作服，场地按规定放置施工设备、禁止通行等安全标志，竖施工公告牌。
（四）施工准备：工具、器具堆放在不阻碍施工的路面上，在容易污染路面的机具设备下铺设铁皮、木板或塑料布防污。
四、槽区成型
（一）开槽工作前，再仔细查看原有施工图中钢筋、特别是预应力筋和锚具的分布，做到开槽过程中使其不受损伤。伸缩缝两侧沥青砼用三米直尺检查平整度,要求控制在1.5mm以内。
（二）检查桥梁伸缩缝中心线两侧各1.5m范围内，桥面铺装层有无破裂、起拱或塌陷现象，若发现应报监理工程师，在安装伸缩缝时一齐修复，并核实增加工程量后，报监理工程师签认。
（三）划定伸缩装置槽区边线，用金刚石切割机切缝。
（四）用空压机带动风镐，对槽区混凝土进行破碎，凿毛坑槽表面。混凝土碎石运至垃圾堆放点。检查槽区长、宽、深各部尺寸是否符合施工图要求。
（五）调整槽区预埋筋位置与伸缩装置锚固筋一一对应，若槽中无预埋筋则补充锚固筋，锚固筋的位置、规格、数量、锚固深度、抗拔力等均应满足设计要求。
（六）槽区内破碎砼清理干净，用压缩空气吹净。自检槽区尺寸、预埋筋及补充预埋筋并报监理工程师检验。
五、安装伸缩装置布筋焊接
（一）必须确保异型钢伸缩缝无接头。
（二）伸缩缝必须伸出防撞护栏外侧2cm。
（三）检查伸缩装置型钢间隙尺寸，并计算安装温度时的型钢间隙，必要时调整型钢间隙。
（四）拉线法检查伸缩装置型钢弯曲度，每米弯曲度≤2mm，总长范围内无明显弯曲。
（五）吊装伸缩装置入槽并调整纵、横向位置。
纵向：以防护栏边线和伸缩装置端头重合(目测)为基准，调整纵向位置。
横向：以伸缩装置型钢间隙中心线和梁端间中心线偏移≤10mm。
（六）穿纵向水平筋，并调整槽内预埋筋和伸缩装置锚固筋一一对应。
（七）调整伸缩装置型钢顶面平整度，用3m直尺和塞尺检查型钢顶面和槽缘两侧桥面的高差（型钢及砼顶面高程应比两侧桥面略低1～2mm）。
（八）将伸缩装置锚筋、预埋筋、膨胀螺栓、水平筋、连接筋等焊牢形成骨架。要求焊缝咬边深度不大于0.5mm，焊接光滑、不得有裂纹，搭接焊缝长度≥5d。
（九）对于分段安装的伸缩装置，在下一段安装时应重复1-7项目内容后，选择和第一段定位时大致相同和气温条件下(±5℃)和预埋筋焊接定位并和第一段伸缩装置对接。要求对接焊缝饱满，无凹陷、无裂纹。
（十）对已调整、焊接完毕的伸缩装置及锚固钢筋进行自检后，报监理工程师申请浇筑砼。
（十一）雷雨中停止带电作业，发电机停机，用塑料布遮盖配电箱等机电设备。
六、砼浇筑与养护
（一）将拟采用的钢纤维砼配合比报监理工程师。
（二）在伸缩装置型钢间隙及梁端间隙中嵌塞聚苯乙烯泡沫板，并再次清洁、整理槽区。
（三）在槽区侧面涂抹素水泥浆，在槽区两侧的沥青砼上粘贴胶带或低成本彩条布，避免砼浇筑时污染沥青路面。加强立模密封性控制，避免漏浆现象发生；伸缩缝外侧端部砼的立模、振捣工作要引起重视，以提高砼密实度和外观质量。
（四）砼必须用机械拌合，每一盘砼配料准确，严格控制坍落度、用水量，并随机取样。
（五）浇筑、振捣至提浆后找平。从混凝土搅拌至振捣完成不超过40分钟。一次搅拌的混凝土未用完时应废弃，不得使用。混凝土初凝后40分钟左右，作第二次找平，保持表面平整、粗糙、无局部上凸下凹。
（六）夏季施工温度高于20 oC时，第二次找平后，表面用土工布覆盖浇水养护，并注意浇水保持混凝土表面湿润。
（七）养护期间，应严格封闭交通。
七、嵌装橡胶密封条
（一）新浇筑的混凝土达到了设计强度70％后，清除表面覆盖物及型腔中泡沫等。
（二）用专用工具将橡胶密封条嵌入型钢型腔中。
（三）橡胶密封条与型腔密贴，无凸起，无损坏。
（四）橡胶密封条与型钢等长，并伸出防撞护栏外侧2cm，以避免雨水滴落在盖梁上。
（五）标线施工中，应采取措施，避免热熔涂料滴落在橡胶密封条上。
八、清理现场，竣工验收
将现场的垃圾运至垃圾堆放点，清理每条型钢表面及胶条上的杂物。请监理到场做竣工验收。
每个标段首道伸缩缝施工完成后,须及时进行施工总结,报监理单位、建设单位检验合格,并经省厅质站同意后,方能进行大规模施工。
九、文明施工、交通、安全保障、环保措施
（一）文明施工，树立良好的形象，施工人员统一着装，佩带员工证，使用文明用语，礼貌待人。
（二）根据伸缩缝安装所处路段等处设置安全标志，一般情况为：
1．在施工现场所占车道的来车方向至少500米处开始依次设置：前方施工标志、限速标志、方向行驶标志、禁止超车标志、路栏、锥标、夜间施工警告灯。
2．若施工现场在弯道或下场路段，则安全标志应设在进入弯道或下坡路段前500米处。
3．安全标志设置应在设备进场施工前完成。
（三）安排生产任务的同时必须做好安全交底，各种操作人员必须严格执行安全操作规程，做到“安全第一、预防为主”。在施工作业区域内，工人必须身穿反光背心，并指派专门的安全员。现场机具设备按要求堆放。
（四）施工垃圾清运地点和处理措施应符合市容及环保的要求。施工垃圾清理出现场，运到可以堆放垃圾的地方或指定地点堆放，并且在伸缩缝安装完后，应将施工现场清理干净，养护期满后撤去相关标志，开放交通，保证道路通畅。
（五）施工安全措施
1．进场施工前，应将其它杂物清除干净，将需用工具、道路交通安全标志规定摆放整齐有序。
2．施工车、施工设备必须摆放在来车方向。
3．施工设备(发电机、焊机、空压机、搅拌机、切割机等)应专人操作、保管、使用，对设备维修由专人负责。
4．施工设备、废渣、废料等，应按规定区域内堆(存)放，不得乱扔，保持场地清洁。在施工完毕后，必须清除场地的一切杂物、垃圾等。
5．严禁酒后上场施工，在施工中不得违章作业，相关人员不得违章指挥，自觉遵守劳动纪律。
6．高空作业或悬空作业时，必须系好安全带，戴好安全帽，架好安全网。
7．在特殊现场施工时，必要时作业区域内可设置必要的红灯区，派出安全检查人员巡回检查。
8．加强组织纪律、思想教育。做到每天施工前有安全交待，施工中有安全检查，施工后有安全小结。
（六）防污措施
1．容易造成路面污染的机器设备下面放置接油盘和彩条布，尽量放在路边，并随时清理油盘里的污水。
2．槽区划线切缝时，在槽区边线两边铺麻袋，切割后马上用水冲洗。
3．开槽破碎出的废渣下边铺设彩条布。
4．浇筑混凝土时，施工车、机具设备、各种原材料下面、槽区两边先铺好彩条布，防止污染路面。型钢中间盖上专制铁皮，防止混凝土掉进去。收面完成后，将现场清理干净，养护好混凝土。



第六章 附属工程施工

第一节 路缘石施工
一、路缘石的预制、安装
（一）工作程序：路缘石压制 →养生→运输→安装→保养
（二）原材料及模具
1．对原材料进行检测，不合格的材料决不允许进场。
水泥质量要求见表6-1
水泥质量要求 表6-1
材 料 细度
模数 标准
稠度 凝结时间 强 度(Mpa)
普通32.5#水泥 ≤10％ ≤28％ 初凝 终凝 抗折 抗压
大于45分钟 小于10小时 R3 R28 R3 R28
2.5 5.5 11 32.5
碎石质量要求见表6-2。
碎石质量要求 表6-2
序号 检验项目 单位 技术要求
1 表观密度 16～31.5mm kg/m3 2．5
5～16mm kg/m3 2．5
2 针片状颗粒含量 % ≤25
3 集料压碎指标值 % ≤16
4 含泥量 % ≤2.0
级配见表6-3
级 配 组 成 表 表6-3
筛孔尺寸mm 40 31.5 20 10 5 2.5
规范要求 100-100 95-100 55-85 10-30 0-10 0-5
2．模具制作到专门的厂家采用高强锰钢，不允许出现变形；制作时严格控制其尺寸（偏差小于2mm），模具加固措施到位以保证其刚度。
（三）混凝土拌和、压制
严格根据试验室提供的当日施工配合比，采用混凝土拌和机进行搅拌，每档料进入拌和机前均过磅，严格控制拌和质量。然后用手拉翻斗车将拌和均匀的成品料运至自动脱模液压制砖机边。
压制：模具内侧必须清理干净→随即抹少量脱摸油→将拌和料装入模具→放在压制平台上压制 (压力控制0-150t) →脱模后统一堆放→土工布覆盖进行保湿养生,避免产生收缩裂缝。
（四）运输方法
使用小型运输车辆进行运输，对压制、养生完毕的路缘石用人工搬运上下运输车辆，运输到施工现场，由于搬运及运输等原因导致断裂、缺边掉角的予以报废处理。
（五）安装
在上基层施工后养生7天以上的路段，做好防止路面污染的措施进行现场砂浆拌和。在安装之前，工程技术人员应根据路面横断面设计图，对路缘石埋设的平面位置进行放样，用石灰洒出内侧边线，做到线形美观、圆顺，然后对路缘石位置进行开挖,挖至设计高程并进行整平,用砂浆进行座浆,对其顶面标高进行控制（通过用每5米打好钢钎拉沿线确定高度），路缘石根据放好的石灰线和沿线高度进行埋设，纵向相邻两块之间留有1厘米接缝,并用水泥砂浆灌注勾缝。
安装过程中随时进行直顺度、相邻两块高差、相邻两块缝宽、顶面高程等指标进行检测、调整、再检测。
（六）保养
在路缘石等预制小型构件安装完毕后，应加强日常维护，严禁行车、人为等破坏，待其安装后保养7天以上有一定强度方可进行沥青砼路面施工（特别是中、下面层施工时），在碾压进行时避免压路机撞击破坏和碾压。
对安装完成后的路缘石及时进行检测，实测项目见表6-4，发现不合格时及时进行整改。
路缘石砌筑实测项目 表6-4
项次 检查项目 规定值或
允许偏差 检查方法和频率
1 直顺度(mm) 10 20m拉线:100m/2处
2 相邻两块高差(mm) 3 水平尺:100m/5处
3 相邻两块缝宽(mm) ±3 尺量: 100m/5处
4 顶面高程 ±10 水准仪:100m/5处
二、质量保证措施
（一）推行全面质量管理，对各种原材料进行抽样、送检试验，做到用数据说话，确保工程质量。
（二）现场施工要及时、认真、准确，完整做好原始施工记录，质检人员要按标准对各工序进行检查。
（三）路缘石预制要严格按照实验室提供的配合比,专人对进场预制件进行检验，防止不合格构件进入施工现场。

第二节 路面排水设施施工
一、混凝土配合比：认真做好配合比设计，确保砼强度满足要求。
二、原材料及模板要求
（一）模板应采用钢模，要求表面无锈并满足刚度指标。
（二）PVC排水管、钢筋砼圆管等产品必须附有各项规定指标检测合格的质保单，并统一保管，预制过程中加强抽检工作。
（三）对碎石、黄砂、拌和用水等进行规定指标检测，不合格的材料不允许进场。
三、工作程序
（一）横向PVC排水管
路基横向开挖（外侧有砌石的开孔，从护坡向路基方向打孔，留有预留孔的尽可能利用）→埋设PVC排水管→拌和混凝土→运输到现场→浇筑混凝土包封PVC管→待砼有一定强度后方可行车。
（二）超高段横向钢筋混凝土圆管
路基横向开挖（开挖宽度不大于70cm）→底部整平→铺筑碎石垫层→ 夯击密实→拌和混凝土→运输到现场→进口部分浇筑混凝土管基→埋设、拼接钢筋混凝土圆管→进口部分圆管四周及顶面（厚度不小于15cm）浇筑混凝土→回填宕渣后进行压实。
（三）超高段集水井
1．预制集水井盖板：预制场地平整、硬化→钢筋网制作→拌和混凝土→预制集水井盖板→预制件用土工布覆盖保湿养生 。
2．集水井现浇：根据集水井通用图纸现场对集水井进行放样、做好保护桩→安装模板并清洁、抹油→拌和、运输混凝土→现场浇筑混凝土→待终凝后20h以上砼达到一定强度拆模→保湿养生。
（四）中央分隔带及土路肩内纵向盲沟
1．中央分隔带:在全线路基中央分隔带位置开槽，全槽贴边铺设防渗土工布，纵向铺设双壁打孔波纹管，并做好与横向波纹管的三通，回填开级配碎石。
2．土路肩位置：填方路段土路肩宜设碎石盲沟，每隔20m设横向PVC管；挖方路段土路肩宜设土工布砂砾盲沟。
注：纵向管埋设时宜与路线纵坡相同，但不得小于0.25％；横向出水管坡度不宜小于2.0％。
四、施工质量要求及检测方法
（一）管道基础及管节安装的实测项目见表6-5。
管道基础及管节安装实测项目 表6-5
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率
1 混凝土抗压强度或
砂浆强度(Mpa) 在合格标准内 按评定标准检查
2 管轴线偏位(mm) 50 拉线：每两井间测3处
3 管内底高程(mm) ±20 水准仪：每两井间测3处
4 基础厚度(mm) 不小于设计值 尺量：每两井间测3处
5 管座宽度(mm) 不小于设计值 尺量、拉边线：每两井间测3处
6 抹带 宽度 不小于设计值 尺量：按10％抽查
厚度 不小于设计值
7 相邻管内底错口(mm) 5（下游低于上游） 按10％抽查
（二）（雨水）井砌筑检查的实测项目见表6-6。
（雨水）井砌筑检查实测项目 表6-6
项次 检查项目 规定值或
允许偏差 检查方法和频率
1 混凝土抗压强度 (Mpa) 在合格标准内 按评定标准检查
2 管轴线偏位(mm) 50 经纬仪：每个井检查
3 方井长、宽(mm) ±20 水准仪：每个井检查
4 井盖与相邻路面高差(mm) 雨水井 0～-4 水准仪、水平尺：每个井检查
检查井 0～+4
（三）外观要光洁平整、无蜂窝、麻面，砼体垂直线条及拼缝线条要均匀一致。
五、施工现场管理
（一）严格遵守机械安全操作规程，在挖掘过程中禁止人员靠近挖掘半径，人工必须戴好安全帽，辅助做好清理及整平工作。
（二）开挖完毕后，在所开挖范围设醒目的危险标志标牌，禁止人员、机械进入。
（三）养生期间，始终保持混凝土充分湿润，养生期至少7天，严禁他物撞击、破坏。







附件1
施 工 告 示 牌
xx工程xx合同施工告示牌 xx工程施工承诺制
工程名称 工程质量
保证措施 1.
2.
3.
工程地点
工程等级
建设单位 安全生产措 施 1.
2.
3.
设计单位
施工单位
监理单位 工期保证措 施 1.
2.
3.
监督单位
工程造价 工 期
质量目标 廉政建设措 施 1.
2.
3.
项目经理 总工
质检员 试 验 员
监督电话：xx业主： xx交通局（xx指挥部）： xx质监站：
本工程建设期间，欢迎社会各界予以监督。











附件2

沥青路面面层试验路段总结编写方法

一、试验路段概况
包括桩号，长度(不少于200m)，面层结构类型，施工日期，施工单位，监理单位，施工时天气情况，温度、湿度、风力等。
二、批准的目标配合比和生产配合比
（一）目标配合比
包括原材料产地品种、性能检测结果，矿料级配组成，最佳沥青用量(油石比)的沥青混合料技术性质试验结果。
（二）生产配合比
包括各热料仓集料、矿粉筛分结果，密度试验结果，矿料级配组成，最佳沥青用量(油石比)的沥青混合料技术性质试验结果。
三、机械设备和人员组成
（一）使用的主要机械设备和数量
（二）人员组成情况及分工职责
四、沥青混合料试拌
（一）拌和机的拌和方式
拌和机型号、上料速度、拌和数量、拌和温度、拌和时间(干拌时间、湿拌时间、加料卸料时间)等。
（二）验证沥青混合料配合比
试拌沥青混合料技术性质，确定试铺用沥青混合料的配合比。
五、沥青混合料摊铺
摊铺机梯队作业情况，料车卸料方式，摊铺温度，摊铺速度，初步振捣夯实的方法和强度，熨平板预热方式和温度，厚度自动控制及找平方式，消除铺面离析的技术等。
六、沥青混合料压实方案
应至少有两种压实方案(必须确保达到要求的压实度)，每种方案压实机具的选择，组合方式，压实顺序，碾压速度及遍数(列表说明)，碾压温度等。
七、面层松铺系数
用定点测量下层表面高程、面层松铺高程、面层压实高程方法计算得到，测点数应大于30。测量数据应在总结中列出。
八、施工缝处理方法
两台摊铺机中间接缝的处理方法，如何确保接缝处面层的压实度、渗水系数和外观均匀性符合规定。
九、试铺路段各项技术指标检查结果
十、结论意见
（一）建议施工用沥青混合料配合比。
（二）建议施工产量及作业长度。
（三）正式施工中需改进的若干建议。
（四）对开工申请中施工组织设计的修改建议。
（五）确定施工组织及管理体系、质保体系等。