路面工程质量难点控制要点

路面工程质量难点控制要点
一. 填土高度大于等于5m的路段及特殊路基的路面施工前，应对观测资料认真负责地进行整理，确认路基稳定后，方可进行路面各结构层的施工。路面施工承包人应在施工前应报监理工程师批准。
二. 基层、底基层养生，均应采用潮湿的草帘或经监理工程师同意的其他材料予以覆盖养生，保持其表面在养生期限内始终湿润，保湿养生不得小于7天，且至上层结构层施工前，该层表面必须覆盖、不得曝晒。
养生期间，应封闭交通，施工机械应走施工便道。当施工机械必须通过结构层时，应采取覆土或监理工程师同意的其他保护措施。
基层过冬时，必须采取监理工程师同意的防冻、防渗、隔离等措施。
三. 基层、底基层集中场拌施工时，均应采用具有电子计量控制装置的拌和设备，产量、精度满足施工要求并定期标定。
四. 水泥稳定碎石基层摊铺整型
⑴ 在铺筑前应将下层顶面杂物清除干净，提前24小时洒水，始终保持湿润，不得留有花白地面。
⑵ 用摊铺机摊铺混合料时，如中断超过水泥混合料的延迟时间，应设置横向接缝。接缝时必须保证已施工的结构层截面垂直密实，并在该截面上刷一层水泥净浆，严禁斜接缝。
⑶ 基层摊铺时应用两台性能较好，满足工程要求的摊铺机一前一后相隔5～10m同步向前摊铺混合料，并且摊铺速度、松铺系数、振动频率基本一致，并一起进行碾压。
五. 底基层、基层在养生期结束后，应及时钻芯检验其完整性、级配及密实情况。如不能取出完整芯样，不得进行上承层施工，并应分析原因，由监理工程师确定返工范围，通知承包人，进行返工处理并报告业主。
六. 承包人应加强对已完工程的照管；严禁在路面各结构层上进行一切能造成污染的作业，否则承包人应采取措施进行处理。
七. 桥梁、涵洞、通道的铺装层（暗涵除外）质量标准均按相同或相似的路面质量标准执行。
八. 路面各结构层标高，均采用与中轴线平行的多条纵断面线进行控制，各条纵断面的标高由路面路拱标准断面进行推算，各条纵断面线单独评定，如一条不合格，则标高不合格，纵断面线的数量由监理工程师制定，但每侧不低于2条。
九. 试验路段按自检频率的2-3倍或监理工程师要求的频率进行检验。
十. 雨季施工时，承包人应自费准备适量的覆盖防雨器具，降雨时对施工路段应及时覆盖；越冬时，应在顶面覆盖一层薄膜后，再覆盖不少于20cm的素土，并予稳压。
十一.各阶段质量控制要点
1． 路面垫层质量控制
当采用级配碎石垫层时，应按级配碎石基层相关标准进行控制。
1.1 材料质量控制
1.1.1 碎石：最大粒径不应超过53mm；压碎值不大于30％。碎石中不应有粘土块、植物等有害物质，针片状颗粒含量不应超过20％。
1.1.2. 砂砾：可采用天然砂砾或级配砂砾，砂砾的压碎值不大于30％。
1.2 路面垫层质量控制要点
1.2.1 承包人应在监理工程师验收合格的路基上铺筑垫层材料，未经监理工程师批准而在其上摊铺的材料，应由承包人自费清除。
1.2.2 在铺筑垫层前，应将路基上的浮土、杂物全部清除，并洒水湿润。
1.2.3 级配碎石垫层应采用稳定土拌和机拌和，机械摊铺的工艺施工。
1.2.4 摊铺后的碎石、砂砾应无明显离析现象，并用细集料作嵌缝处理。
1.2.5 经过整平和整型，承包人应按试验路段所确认的压实工艺，在全宽范围内均匀地压实至重型击实最大干密度的96％以上。
1.2.6 碾压完成以后，应按批准的方法作密实度试验；被检验的材料没有达到所需的密实度、稳定度，则承包人应重新碾压、整型及整修。
1.2.7 凡压路机不能作业的地方，应采用机夯进行压实，直到获得规定的压实度为止。
1.2.8 严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。
1.2.9 两段作业衔接处，第一段留下5～8m不进行碾压，第二段施工时，将前段留下未压部分与第二段一起碾压。
1.2.10在已完成的垫层上每一作业段或不大于2000m2随机取样6次，进行压实度试验，并按规定检验其他项目。所有试验结果，均报监理工程师审批。
1.2.11 路面垫层质量检验汇总（见表-1）
砂砾垫层质量控制汇总表
表-1
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法（每幅车道）
1） 压实度（％） ≥96 用密度法每2000m2取样6次
2） 平整度（mm） 12 3m直尺：每200m测2处×10尺
3） 纵断高程（mm） +5，-15 水准仪：每20延米一个断面，每断面3～5个点
4） 宽度（mm） 不小于设计值 尺量：每40延米1处
5） 厚度（mm） -10 每1500～2000m26个点
6） 横坡（％） ±0.3 水准仪：每100延米3处
2 路面基层质量控制
2.1 路面基层监理要点
2.1.1 审阅承包人申报的施工工艺流程，各种混合料配合比，并作对比试验；检查承包人进场的人员、机具设备和试验设备的完好情况；各种计量工具是否进行标定；是否已达到开工要求。
2.1.2 配合承包人对路槽或其它下承层复验，检查验收放样资料和桩志、检查标高、平面位置、横坡度、平整度是否符合设计要求；目测检验路槽表面是否有坑槽、弹簧、薄层贴补等缺陷，对有缺陷部位应令承包人整修到合格后才能开工。
2.1.3 会同承包人对各层材料取样试验，检验材料的合格率，把好材料进场第一关，对检查材料不合格时，可要求承包人改变料源。
2.1.4 开好工地会议，召开工地会议时要对承包人所建议的施工工艺作出评价，提出修改意见或批准施工工艺；会议上还须及时向承包人交待基层施工中的监测项目、质量标准及检测频率、方法及应遵循的规范等。
2.1.5 施工工艺批准后，应要求承包人做100～200m的试验路段，以验证其工艺及配合比是否正确。检测的项目包括：混合料的压实度、厚度、高度及几何尺寸等。若某一部分出现偏差，应找出原因加以改正，并重新做试验路段。不成功的试验路段由承包人清理出现场，若试验路段各项指标符合要求，监理工程师可将其作为工程的一部分验收。
2.1.6 施工期间监理工程师应加强监督或巡视，掌握各层次施工的实际质量情况，每层次在承包人自检合格的基础上，填写质检资料，经工程师按规定频率抽检合格后签字认可，分项工程完工后，可签署中间交工证书。
2.2 路面基层监理工作内容
2.2.1 水泥稳定土基层（底基层）工程质量控制
水泥土的强度随成型时间的延迟而强度下降，一般规定为3～4h，至迟不超过水泥的终凝时间。
⑴ 水泥稳定土监理工作流程（见图-2）
水泥稳定土基层材料组成设计，采用集料嵌挤设计方法，在满足施工和易性条件下提高粗集料用量，在满足强度标准的前提下尽量降低水泥用量，减少裂缝。粒径4.75mm以上的集料含量不得少于70％。
⑵ 水泥土混合料配合比监理工作流程（见图-3）
⑶ 监理工作要点
a. 水泥土基层（底基层），必须修筑在经监理工程师验收过的合格的下承层上。凡下承层不平整、路拱不符合要求，标高超过允许误差或其表面的任何一部分松散、弹簧现象，都必须重新处理到合格，才能铺筑。
b. 施工前应对路线精确放样，直线段每20m设一桩，平曲线段每10m或15m设一桩，控制中心高程和横坡度；若采用培槽式路面施工时，路肩必须与路面同步，碾压达到压实度要求。
c. 严格控制材料质量，监理工程师必须对进场的材料按频率抽检，并注意：土料中不应含有树根、杂草和不适宜材料，对超出允许范围的颗粒必须筛除；水泥稳定土用的碎石压碎值不大于30％；普通硅酸盐水泥、矿渣水泥和火山灰质硅酸盐水泥均适用于稳定土，不得使用快硬水泥、早强水泥以及已受潮变质的水泥；凡饮用水均可用于水泥稳定土，遇可疑水源时应进行化验鉴定。
d. 集料混合料的拌和应严格按照施工配合比进行控制。
e. 混合料碾压摊铺控制
① 水泥稳定土摊铺路段长度应按试验路段经验控制，摊铺路段过长会造成在水泥终凝时间内无法成型，无法达到规定的强度；
② 根据试验路段经验确定材料的松铺厚度。
③ 摊铺混合料应不含有超粒径颗粒，集料含水量过小时，可洒水闷料，但洒水要均匀，不能造成泥泞，摊铺时控制含水量应低于最佳含水量1％～2％，以减少收缩裂缝。
④ 宜采用摊铺机摊平，摊铺混合料前，应将下承层顶面杂物清除干净，提前24小时洒水，始终保持湿润；摊铺时，混合料应拌和均匀无灰团和粗细颗粒集中现象。
f. 碾压表面要保持潮湿，如水分蒸发过快，应及时补洒少量水，碾压中如发现有局部弹簧现象，应及时翻开重新拌合或其它处理方法使其达到质量要求。
g. 水泥稳定土施工应掌握好天气变化，雨季施工时勿使水泥和混合料遭受雨淋。水泥稳定土宜在春末或气温较高季节组织施工，施工期的最低温度应在5℃以上，并在第一次重冰冻（-3～-5℃）到来之前15～30天完成，已完成的结构过冬，应及时作上面层，或覆盖土以防止冰冻季节因受冻而松散。
h. 水泥稳定土基层上，未铺封层或面层时，不应开放交通，当中断施工，临时开放交通时，应采取表面覆土等保护措施。
i. 水泥稳定土基层施工时，严禁用薄层贴补的办法进行找平。
j. 水泥稳定粒料基层和底基层的检验项目及标准（见表-2）。
水泥稳定粒料基层、底基层实测项目表
表-2
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法频率
基层 底基层
1 压实度（％） 98 97 每200m每车道2处
2 平整度（mm） 8 12 3m直尺：每200m测2处×10尺
3 纵断高程（mm） +5，-10 +5，-15 水准仪：每200m测4断面
4 宽度（mm） 不小于设计值 尺量：每200m测4处
5 厚度（mm） -8 -10 每200m每车道1点
6 横坡（％） ±0.3 ±0.3 水准仪：每200m测4断面
7 强度（Mpa） 符合图纸要求 按JTG F80/1-2004检验
8 整体性
（基层检查） 龄期7～10d时应能取出完整的芯样 每车道500m或每一作业段取样一次
k. 水泥土底基层的施工质量要求（见表-3）
水泥土底基层检查项目表
表-3
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法频率
底基层
1 压实度（％） 95 每200m每车道2处
2 平整度（mm） 12 3m直尺：每200m测2处×10尺
3 纵断高程（mm） +5，-15 水准仪：每200m测4断面
4 宽度（mm） 不小于设计值 尺量：每200m测4处
5 厚度（mm） -10 每200m每车道1点
6 横坡（％） ±0.3 水准仪：每200m测4断面
7 强度（Mpa） 符合图纸要求 按JTG F80/1-2004检验
3 透层、粘层和封层质量控制
3.1 透层、粘层和封层材料控制
⑴ 透层
透层的沥青材料宜采用慢裂的洒布型乳化沥青，也可采用中、慢凝液体石油沥青或煤沥青。透层油使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052-2000）的方法进行试验，且满足规范的要求。透层沥青的规格和质量，应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)的要求。
⑵ 粘层
粘层的沥青材料宜采用快裂的洒布型乳化沥青，也可采用快、中凝液体石油沥青或煤沥青，粘层沥青材料使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052—2000）的方法进行试验，且满足规范的要求。粘层沥青的规格和质量，应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的要求，并宜与面层所用沥青的种类标号相同。
⑶ 封层
a. 上封层及下封层适用的沥青材料宜按《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004)的要求选用。封层沥青材料使用之前应按照《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTJ 052—2000）的方法进行试验，且满足规范的要求。 b. 集料采用坚硬、清洁、干燥、单粒径的人工轧制砂或中砂，不得采用粗石粉和石屑。
⑷ 封层集料及吸附沥青用集料
封层及吸附沥青所用的石屑或粗砂的质量应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）的规定。
3.2 透层、粘层和封层质量控制要点
⑴ 应在经过监理工程师检查验收合格，并清理整洁的工作面上喷洒沥青材料。
⑵ 洒布沥青材料的气温不应低于10℃，风速适度，浓雾或雨天不应施工。
⑶ 液体石油沥青和乳化沥青在正常温度下洒布，如气温较低，稠度较大的可适当加热。
⑷ 承包人应按监理工程师的指示，根据基层的种类通过试洒确定透层、粘层、封层所用的沥青品种和用量，并符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2003)的要求。
⑸ 洒布沥青
a. 承包人应在喷洒工作开始前3d报经监理工程师批准。
b. 透层及粘层沥青应采用沥青洒布车均匀地洒布，并按《公路路基路面现场测试规程》(JTG E60—2008)中的有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于3处。
c. 沥青洒布设备应配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方可采用手工洒布机，喷洒超量、漏洒或少洒的地方应予纠正。
d. 喷洒区附近的结构物和树木表面应加以保护，以免溅上沥青受到污染。
e. 粘层沥青应在铺筑覆盖层之前24h内洒布或涂刷。
f. 下封层应采用改性乳化沥青稀浆封层结构，并符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40—2004)的要求
g. 在喷洒透层沥青后，如不能立即铺筑沥青面层，而需开放施工车辆通行时，应立即撒布2～3m3/1000 m2的石屑和粗砂。在半刚性基层洒布透层时，也应撒布石屑或粗砂，并用轻型压路机滚压一遍。
h. 稀浆封层：采用乳沥青稀浆封层作为下封层时厚度宜为5mm，并应符合：
① 应在干燥情况下采用稀浆封层铺筑机施工；
② 施工气温不低于10℃；
③ 铺筑应匀速，厚度均匀，表面平整；
④ 铺筑后，必须乳液破乳、水分蒸发、干燥成型后，方可开放交通。
⑹ 养护
a. 当基层和面层出现泛油或监理工程师有指示时，应按指定用量补撒吸附沥青材料。
b. 如果透层沥青被尘土或泥土完全吸收，以致使覆盖的面层无法与透层粘结，监理工程师可要求在摊铺沥青路面之前在透层上补洒一次粘层沥青。
c. 不应在已洒好透层沥青的路面上开放交通。如果在沥青材料充分渗入之前需要开放交通，为了防止车轮粘沥青，应按监理工程师的指示撒铺吸附材料，以覆盖尚未完全吸收的沥青。
d. 除运送沥青外，任何车辆均不得在完成的粘层上通行。
4 路面面层质量控制
公路路面按力学性质可分为柔性路面和刚性路面及半刚性路面等几种形式。柔性路面主要包括各种沥青面层，刚性路面指水泥混凝土面层。
4.1路面面层质量控制要点
4.1.1 审阅承包人申报的施工工艺流程、各种混合料配合比，并作对比（平行）试验。检查承包人进场的人员、机具设备和试验设备的安装和检修情况，水泥混凝土和沥青混凝土拌和机械的试拌是否达到标准要求。
检查复核承包人放样资料和桩志是否符合要求，检查下承层是否合格，召开工地会议，交代技术标准及检测方法和频率。
4.1.2 要求承包人按自己建议的施工工艺和设备在工程范围内作100～200m试验路段，以验证机械设备能正常运转，配合比符合要求，几何尺寸、压实度及厚度均能满足设计要求。试验路合格，监理工程师应签认质检资料，作为工程的一部分，试验路不合格，承包人应自费将其不合格部分清理出现场，监理工程师应会同承包人总结经验，找出问题所在，重新做试验路。
4.1.3 施工期间监理工程师应加强旁站，加强巡视、检测，防止不合格材料和低温沥青混合料用于工程中。
4.1.4 路面面层工程监理工作内容
4.1.4.1 热拌沥青混合料面层质量控制
热拌沥青混合料面层使用沥青材料做粘结料，粘结矿粒或混合料与各类基层所组成的路面结构层。由于本身存在抗弯强度较低的原因，要求其基层有足够的强度和稳定性。沥青面层施工中应严格掌握拌和配合比及沥青含量、天气情况和碾压温度。防止路面出现开裂、松散、剥落和油包等损坏现象。
⑴ 热拌沥青混合料面层监理工作流程（见图-5）
⑵ 热拌沥青混合料面层监理工作要点
1） 热拌沥青混合料面层施工，必须在承包人对下承层整修好，并且已做好精确放样而全部工作都已得到监理工程师检查和批准的下承层上进行。
2） 所有到达现场的沥青材料必须有出厂检验合格证明，并且进场的材料每车均进行针入度、延度、软化点检验1次。
普通沥青应当测绘出粘温关系曲线，确定施工温度；改性沥青由材料供应商提供施工参考温度。
监理工程师应对所有进场的沥青材料进行抽样试验，对进场的不合格材料应清理出现场，不得用于工程。
3） 用于热拌沥青混合料的碎石，应具有良好的颗粒形状，通常以接近立方体、多棱角体为宜。扁平细长颗粒不应超过15％，用于上面层的碎石磨光度>42，碎石与沥青的粘结力应不小于规范要求的等级标准。
4） 混合料的配合比设计：
① 沥青混合料面层一般采用双层或三层式结构，应当满足耐久性、抗车辙、抗裂、密度、抗滑等功能要求。
上面层和中面层车辙试验动稳定度应不小于800次/mm，普通热拌沥青混合料下面层车辙试验动稳定度应大于1500次/mm。
② 承包人应按目标配合比设计、生产配合比设计和生产配合比验证三阶段进行沥青混合料的配合比设计。
③ 承包人应在28d前向监理工程师提交拟用的沥青混合料级配、沥青结合料用量及沥青混合料稳定度、流值、空隙率、矿料间隙率、冻融劈裂强度比、动稳定度、残留稳定度等各项技术指标的书面详细说明。在承包人提交的目标配合比未经监理工程师批准前，不得进入生产配合比设计。
④ 监理工程师应根据承包人推荐的配合比进行试验，通过试验，监理工程师决定批准配合比或提出修改意见，交由承包人重新进行配合比试验或进行试验路段施工。
⑤ 承包人推荐的配合比，经监理工程师批准用于试验路段成功。则将此配合比作为施工混合料配比依据，施工中任何相关配合比的变动，必须得到监理工程师的同意。该试验路也应作为工程的一部分验收；如有任何一部分不合格，应总结经验改进，已铺筑的试验路段由承包人修整或返工处理直至合格。沥青混合料满足交通运输部技术标准。
⑥ 如果承包人建议改变料源时，应在材料生产之前，把新的目标配合比设计上报监理工程师审批。审批新的工地拌和料级配时应做试验，每一次评价至少需要14d时间。
⑦ 天然砂用量不应超过混合矿料的15％，上面层集料应用机制砂，不得用石屑代替。
⑧ 在沥青混合料未被批准之前，不得进行下一步工序；未经监理工程师认可，对已批准的沥青混合料配合比和原材料品种不得更改。
5） 监理工程师对沥青混凝土的控制：
所有沥青混凝土的铺筑，必须在监理工程师已验收过的下承层上进行，铺筑前应清扫干净、正确放样安装好路缘石、浇洒透层油。若撒布透层油后由于行车需要洒布石屑等物质，均须在铺筑沥青前将松散颗粒清扫干净，以免造成松散夹层。
6） 沥青混合料拌和的控制
① 拌和厂必须配备足够试验设备的试验室，能及时提供试验资料，并应将试验人员的资质及试验设备报请监理工程师批准。
② 拌和设备应是能按用量(以质量计)分批配料的间歇式拌和机，其产量应不小于240t/h，且逐盘打印，总量控制，并装有温度检测系统及保温的成品贮料仓和二次除尘设施；拌和设备的产量应和生产进度相匹配，在安装完成后应按批准的配合比进行试拌调试，直到符合技术规范要求。
③ 粗、细集料应分类堆放和供料，取自不同料源的集料应分开堆放；每个料源的材料应进行抽样试验，并经监理工程师批准。
④ 拌和时，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须按批准的生产配合比准确计量，其计量误差应控制在规定的范围内。
⑤ 沥青的加热温度、矿料加热温度、沥青混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度均应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)的要求。
7） 温度的保证体系应是：沥青及集料加热温度→沥青混合料拌和温度→沥青混合料出厂温度→沥青混合料到达现场温度→沥青混合料开始碾压温度→沥青混合料复压温度→沥青混合料终压温度，沥青混合料各阶段温度控制值（见表-6）。
8） 所有过度加热即沥青混合料出厂温度超过正常温度高限30℃时，混合料应予废弃。拌和后的混合料必须均匀一致，无花白、无粗细料离析和结团现象。
9）材料的规格或配合比发生改变时，都应根据室内试验资料进行试拌；试拌必须抽样检查混合料的沥青含量、级配组成和有关指标，并报请监理工程师批准。
10）沥青材料采用导热油加热，矿料加热温度比沥青加热温度高10～15℃，热混合料成品在贮料仓储存后，其温度下降不应超过10℃，贮料仓的储料时间不得超过24h。
11）拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。
12） 拌和时间由试拌确定；必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度。
13） 要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象，对混合料有花白、冒青烟和离析等质量问题，应作废料处理并及时予以纠正；在生产开始以前，有关人员要仔细地观察室内试拌的混合料，熟悉本项目所用各种混合料的外观特征。
14） 每台拌和机每天上午、下午各取一组混合料试样做马歇尔试验和抽提筛分试验，检验油石比、矿料级配和沥青混凝土的物理力学性质。
15） 每天结束后，用拌和楼打印的各料数据，以总量控制，一个仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核，每天打印资料报监理工程师备查。
16） 沥青混合料运输的控制
① 拌和场地布置应保证热料运送距离合理，进出方便，电、水供应良好，且远离居民区，并应符合《公路环境保护设计规范》(JTJ/T 006-98)的有关要求。
② 运料设备应采用干净有金属底板的自卸槽斗车辆运送混合料，车槽内在未装料前应保持洁净，不得沾有杂物，运输车辆应备有覆盖设备，车槽四角应密封坚固。
③ 已经离析或结成团块或在运料车辆卸料时滞留于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨水淋湿的混合料都应废弃。
④ 运至铺筑现场的混合料，应在温度允许范围内完成压实。
⑤ 混合料运输过程中必须进行保温覆盖。
⑥ 从拌和机的放料时始，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少混合料的离析现象。
⑦ 沥青混合料的温度要有专人负责测量并做好记录，严格控制出厂温度。
⑧ 运输车的数量应根据拌和机的产量、摊铺速度、运距、等卸料时间确定；正常施工时，摊铺机前面应有3-5辆运输车等候卸料。
⑨ 连续摊铺过程中，运料车在摊铺前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中，运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
17） 热拌沥青混合料摊铺的控制
① 沥青混合料摊铺设备应是自动式的，安装有可调的活动熨平板或整平组件。熨平板在需要时可以加热，能按照设计横断面和厚度在车道宽度内摊铺，摊铺机应有振动夯板或可调整振幅的振动熨平板的组合装置，夯板与振动熨平板的频率，应能各自单独的调整。
②摊铺沥青混合料时，摊铺机的摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。
③ 摊铺机应配备熨平板自控装置，传感器可通过基准线自动发出信号来操纵熨平板，使摊铺机能铺筑出理想的纵横坡度和平整度。
④在经监理工程师验收合格的基层上，方可铺筑沥青混合料；摊铺必须均匀、缓慢、连续不断地进行；并在摊铺面层时必须采取措施防止层面之间被污染。
⑤应采用两台或两台以上摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离，一般为10～30m。前后两台摊铺机轨道重叠50～100mm。摊铺机现场要有专人量测混合料的摊铺温度，并做好记录，对于不符合温度要求的沥青混合料不允许摊铺；停车待卸时，不得过早揭掉覆盖物。
⑥ 沥青混合料的摊铺温度应符合《公路沥青路面施工技术规范》(JTG F40-2004)的要求，并应随沥青的标号及气温的不同通过试验确定。
⑦摊铺机应以均匀的速度行驶；其摊铺速度根据拌和能力、摊铺厚度、宽度及连续摊铺的长度而定。
⑧ 沥青混合料摊铺过程中随时检查其宽度、厚度、平整度、路拱及温度，中下面层完成后，应使用雷达车进行厚度测试，对不合格之处应及时进行调整。
⑨对外形不规则、路面厚度不同、空间受到限制以及人工构造物接头等摊铺机无法工作的地方，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。
⑩摊铺时，中、下面层宜采用双侧钢丝绳引导的高程控制方式；上面层宜采用滑靴的摊铺方式。
。11用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踏踩，一般不得用人工整修，只有在特殊情况下，如局部离析，须在现场人员指导下，允许用人工找补或更换混合料；缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。
。12 摊铺机应调到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配，螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3为宜，使熨平板的挡板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺出现离析现象。
。13摊铺过程中料斗始终都要保持不少于1/2的存料，要确保路面铺筑的连续性。
。14摊铺前熨平板应预热至规定温度，摊铺机熨平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入料粒将铺面拉出条痕。
。15 摊铺机施工过程中夯锤和熨平板的振动频率要达到最佳程度，使混合料摊铺后有较好的密实度，减轻碾压时的推移程度。
18） 沥青混合料碾压的控制
① 压实设备应配有钢轮式、轮胎式（自重20t以上）及双钢双振压路机（自重11t以上），能按合理的压实工艺进行组合压实，还应备有监理工程师认可的小型振动压(夯)实机具，以用于压路机不便压实的地方。
② 正常的碾压顺序应是：压路机应自路边向中心碾压，双钢轮压路机每次宜重叠30cm；压路机不得在新铺筑的混合料上转向、掉头、左右移动位置或急刹车和从刚碾压完毕的路段上进出；碾压压实度应由检测来决定，碾压遍数和碾压速度根据试验路段确定。
③ 热拌沥青混合料面层的施工缝，直接影响路面的平整度，因此必须严格控制。一般为纵向缝采用热接缝时碾压温度不低于70℃，或按施工规范接缝处理。接缝施工一般在接缝处设挡板或用人工刨齐；上下层接缝位置宜错开30cm，对边角处，应采用小吨位的压路机碾压密实。
19） 沥青混合料施工气候控制：
① 沥青混合料的摊铺应避免在雨季进行，当路面滞水或潮湿时，应暂停施工。
② 施工气温低于10℃时，应停止摊铺，如必须摊铺时应采取措施，并经监理工程师同意方可继续摊铺。
③ 未经压实即遭雨淋的沥青混合料应全部清除，更换新料。
20） 热拌沥青面层质量检验
① 压实度标准采用马氏压实度和空隙率双标准控制。
② 已完成沥青上面层需进行渗水试验；SMA面层渗水系数小于20ml/min，中粒式密实型沥青混凝土小于30ml/min，粗粒式沥青混凝土小于50ml/min。
③ 压实的沥青路面应按《公路路基路面现场测试规程》(JTG E60—2008)要求的方法钻孔取样。
④ 表面平整密实，无泛油、松散、裂缝、粗细料集中等现象；表面无明显碾压轮迹；接缝紧密、平顺、烫缝不应枯焦。
4.1.4.2 改性沥青混合料质量控制
⑴ 改性沥青混合料材料控制
a. 使用的基质沥青材料应选用符合设计及规范要求的石油沥青
b. 改性剂宜选择使用热塑性橡胶类、橡胶类或热塑性树脂类改性剂及辅助外掺剂。
c. 碎石或破碎砾石，其粒径和质量要求均应符合规范规定，洁净、坚硬、干燥、无风化、无杂物或其他有害物质，并有适当级配，与改性沥青有良好的粘附性。
d. 必须采用强基性岩等憎水性石料经磨细的矿粉或水泥、消石灰粉等做填料。
e. 采用水泥、消石灰粉做填料其用量不宜超过矿料总量的2％。
f. 承包人应在生产前14d，将现场制备改性沥青所需的材料、设备、加工工艺的试验报告报请监理工程师审批。
g. 聚合物改性沥青的技术应按设计或规范要求，确定改性沥青的相应等级，选取最适宜的基质沥青、改性剂的剂量和加工温度及加工工艺；承包人应将试验结果报监理工程师审批。
h. 成品改性沥青使用前应取样进行检验；确认无明显分离、凝聚现象，且各项性能指标均符合上述要求，报监理工程师批准后方可使用。
i. 成品改性沥青的贮存应符合规范要求，贮存时间不得超过保质期，经检验确认已经发生离析的改性沥青不得使用。
⑵ 改性沥青混合料配合比控制
a. 承包人确定的目标配合比、生产配合比设计均应报监理工程师批准。
b. 按《公路沥青玛蹄脂碎石路面技术指南》（SHC F40-01-2002）的规定，改性沥青中面层大于2500次/mm；SMA混合料大于4000次/mm；经改性的沥青混合料的低温性能不得低于未改性的基质沥青混合料的指标，其按“沥青混合料弯曲试验”方法测定的低温弯曲试验的破环应变不宜低于1200με。
c. 改性沥青混合料的低温弯曲试验的破坏应变应符合规范要求，高温性能不得低于未改性沥青混合料的指标，动稳定度不应低于800次/mm。
d. 改性沥青混合料的稳定性应符合以下两个指标要求，到不到要求时应采取抗剥落措施；
① 采用“沥青混合料马歇尔稳定度试验”方法测定的48ｈ浸水马歇尔稳定度残留稳定度不应小于80％。
② 采用“沥青混合料冻融劈裂试验”方法测定的劈裂强度比不小于80％。
e. 沥青玛蹄脂碎石混合料（SMA）使用的粗集料应采用破碎石料，细集料采用破碎人工砂，稳定剂可采用木质素纤维、矿物纤维或聚合物纤维，马歇尔试验配合比设计及使用性能检验的技术指标应符合设计要求。
⑶ 改性沥青混合料施工质量控制
a. 改性沥青混合料应按设计及监理工程师批准的试验要求生产。
b. 改性沥青混合料应随拌随用，贮存时间不得超过24ｈ，贮存期间温度不得超过10℃，且结合混合料不得老化、滴漏及粗细料离析。
c. 装运混合料的自卸车的车箱底板和侧板应涂拌一层隔离剂，并排除游离余液。
d. 改性沥青混合料应保持连续、均匀、不间断的摊铺。
e. 改性沥青混合料的压实应在摊铺以后立即进行，在初压和复压过程中，采取同类压路机并列成梯队压实，不宜采用首尾相接的纵列方式。
f. 采用振动压路机压实时，压路机轮迹的重叠宽度不应超过200mm，用静载钢轮压路机时，压路机轮迹的重叠宽度不小于200mm。
g. 在超高路段施工时，应先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。
h. 沥青玛蹄脂碎石混合料不得使用充气轮胎压路机碾压。
i. 拌和后的混合料均匀一致，无花白、离析和结团现象，改性 沥青混合料碾压后达到规定的压实度要求。
5 水泥混凝土面层质量控制
⑴ 水泥混凝土面层监理工作要点
a. 任何水泥混凝土面层施工，必须在承包人对下承层修整好，清扫干净，洒水湿润，精心放样，并且经监理工程师认可后，方可进行。
b. 水泥混凝土配合比设计：承包人至少在开工前28d，将配合比设计和样品送交监理工程师；监理工程师根据承包人推荐的配合比进行复核试验，配合比强度比设计强度能提高10％～15％，方可用于试样路段；混凝土设计单位水泥用量不应小于300kg／m3，水灰比不大于0.46～0.5，坍落度宜为1～3cm。
c. 混凝土面层施工质量控制
① 钢模板高度与混凝土板厚一致，高度允许误差为±2mm；板厚在22cm以下可一次摊铺，在22cm以上时应分二次摊铺，下部厚度宜为总厚的3/5，振捣必须密实，应先用插入式振捣器振捣，然后用平板式振动器和振动梁振捣，振捣时应辅以人工找平（禁止砂浆找补），及时检查模板，如有变动应及时纠正。
② 采用真空吸水工艺时要求控制混凝土拌和物按设计配合比适当增大用水量，水灰比可为0.48～0.55之间，其它材料用量不变；混凝土拌合物经振实整平后进行真空吸水的时间（min）宜为板厚（cm）1.0～1.5倍，并应以剩余水灰比来检验真空吸水的效果；真空吸水的作业深度不宜超过30cm；开机后真空度应逐渐增加，当达到要求的真空度（500～600mm汞柱）开始正常出水后，真空度要保持均匀，结束吸水前，真空度应逐渐减弱，防止在混凝土内部留下出水通道，影响混凝土密实度；混凝土板完成真空吸水作业后，用磨光机磨面，并进行拉毛或压槽等工作。
d. 混凝土板作面控制
当有烈日曝晒或干旱风吹时，作面宜在遮荫棚下进行；作面前应作好清边整缝，清除粘浆，修补掉边、缺角，严禁在面板混凝土上洒水及水泥粉；作面宜二次进行，先找平抹平待水泥表面已泌水时，再作第二次抹平，要求板面平整密实，为保证平整度，可随时用三米直尺边量边抹平；抹面后沿横板方向拉毛或采用机具压槽；压槽深度宜为1～2mm。
e. 钢筋设置控制
安放单层钢筋网片时，应在底部先摊铺一层混凝土拌合物，安装双层钢筋网片时，对厚度不大于250mm的板，上下两层钢筋网片可先用架立钢筋扎成骨架后一次安放就位；厚度大于250mm的板，上下两层钢筋网片应分两次安放；安放角隅钢筋时，应先在放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土，钢筋就位后，用混凝土压住；安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一层混凝土，拍实直钢筋设置高度，然后安放钢筋在两端弯起处，用混凝土压住；钢筋网片架立后，任何人不得踩踏网片。
f. 接缝施工控制：
胀缝必须与路面中心线垂直，且自身应垂直，缝宽必须一致，填料应符合图纸要求，传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm；采用切缝法施工时必须在混凝土强度达到25％～30％时，方能进行切割；施工缝位置宜与胀缝或缩缝吻合，缝的位置应与路面中心线垂直，多车道路面的施工缝，应避免设在同一横截面上；平面纵缝对已浇筑混凝土板的缝壁应涂沥青，刷涂时应避免涂在拉杆上，浇筑相邻板时，缝的上部应压成规则深度的缝槽。
g. 填缝料施工控制
① 聚氯乙烯胶泥在使用时应缓慢加热至130℃，保持恒温15min并不断搅拌，灌注后冷却成型（加热温度最高不超过160℃），如为现场调制的聚氯乙烯胶泥，先将脱水煤焦油倒入锅内，加热至60℃拌匀，再加入其它材料，边加边搅拌，加热至140℃后，恒温塑化10～20min即灌注，加热温度最高不超过150℃；
② 沥青橡胶膏，使用时将-10＃沥青加热脱水，温度升至180～220℃时，加入柴油拌匀，再加入预热的石粉和石棉的混合物，最后加入橡胶粉，边加边搅拌，慢火升温到180～220℃，恒温1～1.5h，使其具有较大的流动性，即可灌注。
③ 预制嵌缝条，胀缝板宜用软木条、木纤维板或沥青浸制的油毛毡压制而成，适用于胀缝的下半部，沥青橡胶嵌缝条、采用沥青、石棉粉按比例配合压制成板条，适用于胀缝、缩缝及纵缝的上半部；
h. 混凝土养护
混凝土路面铺筑完成应立即开始养生，宜采用喷洒养生剂同时保湿覆盖养护；
i. 混凝土面层塑料薄膜养护工艺控制
① 过氯乙烯树脂喷洒要求：喷洒机具采用小型空压机，先在混凝土板外施喷，待均匀后再进入混凝土面层喷撒，喷液的压力宜为0.5Mpa；
② 氯偏乳液喷洒要求：喷嘴距混凝土板面的距离宜在300～600mm。第一次喷撒呈无色透明后应再喷一次，两次的喷洒移动方向应保持垂直，两次喷洒用量宜在10kg/m2（按一份乳液掺一份水计算）。
j. 混凝土混合料的捣实，应是由平板振捣（2.2～2.8KW），插入式振动棒和振捣梁（各1.1KW）的配套作业；平板振捣器应是纵横交错、全面振捣；振动棒应是靠边缘顺序振捣、振动梁应按标高和横坡拖平振捣，以达到混凝土各部位振捣密实，表面平整。
k. 施工条件控制：当室外温度连续5d低于5℃时，应按冬季施工方法进行；当混凝土拌制温度在30～35℃时，混凝土板的施工应按夏季施工规定控制。
l. 水泥混凝土面层质量汇总（见表-4）。
(2) 路肩、中央分隔带回填土和路缘石质量控制
1) 硬路肩质量要求与路面结构层相同；土路肩和中央分隔带回填土的施工方法与路基或相应稳定土的施工方法相同，可根据情况采用小型手扶振动压路机碾压；施工中要注意路肩横坡度应符合设计要求，表面要平整密实，无弹簧松散和积水现象，肩线要直顺，曲线要圆滑。
混凝土路面的检验项目、方法和频率
表-4
项次 检查项目 允许值 检验方法和频率
a 弯拉强度 100％符合（JTGF30—2003）中附录A.1的规定 每班留2～4组试件，日进度＜500m取2组，≥500m取3组，≥1000m取4组，测fcs，fmin，Cv
钻芯劈裂强度 换算为实际面板弯拉强度进行质量评定，参照弯拉强度 每车道每3km钻取1个芯样，硬路肩为1个车道，测平均fcs，fmin，Cv，板厚h
b 板厚度 代表值≥-5；极值≥-10 每100m路面摊铺宽度内左右各2处，连续摊铺每100m单边1处，参考芯样
c 3m直尺平整度，动态平整度 σ（mm） ≤1.2 每半幅车道100m，2处10尺，所有车道连续检测
IRI(mm) ≤2.0
3m直尺最大间隙Δh（mm） ≤3（合格率应≥90％）
d 抗滑构造深度 0.60～1.10 铺砂法，每处200m2处
e 相邻板高差 ≤2 尺测：每200m纵横缝两条
f 连续摊铺纵缝高差 平均值≤3；极值≤5 尺测：每200m纵向工作缝，每条3处，每处间隔2m3尺，共9尺
g 接缝顺直度 ≤10 20m拉线测：每200m测6条
h 中线平面偏位 ≤20 经纬仪：每200m测6点
i 路面宽度 ≤±20 尺测：每200m测6处
j 纵断高程 ±10 水准仪：每200m测6点
k 横坡度 ±0.15 水准仪：每200m测6个断面
m 断板率 ≤2 数断板面板块数占总块数比例
n 脱皮裂缝露石缺角掉边 ≤2 量实际面积，并计算与总面积比
o 路缘石顺直度和高度 ≤20 20m拉线测：每200m测4处
p 灌缝饱满度 ≤2 尺测：每200m接缝测4处
q 切缝深度 ≥50 尺测：每200m测4处
r 胀缝表面缺陷 不应有 每条观察填缝及啃边断角
s 胀缝板连浆 ≤20 每条胀缝安装时测量
胀缝板倾斜 ≤20 尺测：每块胀缝板每条两侧
胀缝板弯曲和位移 ≤10 尺测：每块胀缝板每条3处
t 传力杆偏斜 ≤10 钢筋保护层：每车道3根
2) 中央分隔带根据图纸或监理工程师指示，表层应回填种植土。
3) 路缘石应按试验确定的配合比进行预制，路缘石埋设的槽底和后背填料应夯击密实，顶面平整，线条直顺，曲线圆滑。
4) 路肩、路缘石质量控制汇总（见表-5和表-6）
路肩质量控制汇总表
表-5
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法
1 压实度（％） 不小于设计值 按JTG F80/1-2004检查，每200m测2处
2 平整度 土路肩 20 3m直尺：每200m测2处×4尺
硬路肩 10 3m直尺：每200m测2处×4尺
3 横坡（％） ±1.0 水准仪；每200m测2处
4 宽度（mm） 不小于设计值 尺量：每200m测2处
路缘石铺设检查项目
表-6
项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法
1 直顺度（mm） 15 20m拉线：每200m测4处
2 相邻两块高差（mm） 3 水平尺量：每200m测4处
3 相邻两块缝宽（mm） ±3 尺量：每200m测4处
4 顶面高程（mm） ±8 水准仪：每200m测4处