施工常见质量通病防治13

6.32滚涂饰面花纹不匀。
原因分析1)基层吸水不同，砂浆绸度变化或厚度不同以及拖滚时用力大小不一，都造成滚纹不 匀。(2)采用干滚法施工时，基层局部吸水过快或抹灰时间较长，滚涂后出现“翻砂”现象， 颜色也比其它部分深。(3)每一分格块或工作段未一次成活，造成接槎。
防治措施：(1)基层应平整，湿润均匀，砂浆稠度应保持11.5～12cm，饰面灰层厚薄应一致。滚子 运行要轻缓平稳，直上直下，避免歪扭蛇行。湿滚法滚子蘸水量应一致。(2)干滚法抹灰后要及时紧跟滚涂，操作时滚子上下往返一次，再向下走一遍，滚涂遍 数不宜过多，以免出现“翻砂”现象。(3)操作时应按分格缝或工作段成活，避免接槎。 (4)如发现花纹不匀，应及时返修。产生“翻砂”现象时，应再薄抹一层砂浆，重新滚涂，不得事后修补。

6.33涂刷饰面起粉掉色 。
原因分析1)水泥过期、受潮，标号降低，掺胶量不够或基层太干未洒水湿润。涂刷后产生粉化剥落现象。(2)基层油污、尘土、脱模剂等未清理干净，混凝土或砂浆基层龄期太短，含水率大，或盐类外加剂析出，刷涂后产生脱落现象。
防治措施：(1)不得使用受潮、过期的水泥。掺胶量要准确。基层太干燥时，应预先喷水湿润，或 用1:3(107胶:水)的水溶液，进行基层处理。(2)水泥砂浆基层用钢抹刀压光后用水刷子带毛。基层砂浆龄期应在7天以上，混凝土 龄期应在28天以上。基层有油污、脱模剂或盐类外加剂析出时，应预先洗刷清除干净。(3)将粉化、脱落处清理干净，重刷聚合物水泥浆。

6.34滚涂饰面易积灰，易污染。
原因分析1)局部“翻砂”处或横滚花纹以及表面凹凸不平处均易积尘污染。 (2)滚涂砂浆稠度小于9cm时，喷到墙上很快脱水、粉化，经半年左右就会严重污染。 (3)为使颜色均匀，有的采用六偏磷酸钠作为分散剂。但此种分散剂极易污染。 (4)采用缩合度大或存放时间长的107胶，不能与水混溶，掺入砂浆中会使砂浆强度下降，吸水率提高，极易造成污水挂流和挂灰积尘污染。
防治措施： (1)不宜采用横滚花纹，局部“翻砂”处理及时翻修。(2)阳台板、雨罩、挑檐、女儿墙压顶等，应尽可能向里泛水，另行导出。窗台、腰线 等不能向里泛水的部位，必须做滴水线或铁皮泛水。(3)砂浆稠度必须控制在11.5～12cm。 (4)用木质素磺酸钙作为分散剂。(5)在滚涂砂浆中掺入或在饰面外喷罩甲级硅酸钠。在没有甲级硅酸钠地区，可在滚涂 后次日用喷雾器均匀喷水养护。
(6)严禁使用不宜与水混溶，掺入水泥浆中会拉丝的107胶。 (7)墙体基层必须平整，突出部分剔凿磨平，蜂窝麻面处用水泥腻子（掺20%乳胶）刮平。吸水量大的基层应在滚涂前刷107胶水溶液。 (8)在滚涂层表面喷罩无机建筑涂料，用以防水保色。

6.35弹涂操作时色浆拉丝。
原因分析:色浆中水分较少、胶液过多、浆料较稠，或操作时未搅拌均匀。
防治措施：(1)浆料配合比要准确；操作中应随用随搅拌，弹力器速度快慢要均匀。(2)出现拉丝现象时，可在浆料中掺入适量的水和相应量的水泥调解，以不出现拉丝现 象为准。

6.36弹涂色点出现细长、扁平等异行色点。
原因分析1)弹力器距墙面较远，部分弹棒弹力不足，弹出的色点成弧线形弹在墙上形成细长、 扁平的长条形色点。(2)浆料中胶量过少，或操作中向较稠的色浆内加水时，未按配合比加入相应胶液，出 现尖形弹点。
防治措施： (1)操作中控制好弹力器与饰面的距离（一般浆料筒距墙面约30cm），随料筒内浆料的减少应逐渐缩短距离，并经常检查更换弯曲、过长、弹力不够的弹棒，避免形成长条形色 点。(2)为避免尖形点，严格控制好浆料配合比，并应搅拌均匀后再倒入料筒。浆料较稠时， 可先将胶与水按比例配成胶水并搅拌均匀后掺入搅匀调解，避免产生尖形弹点。(3)少量分散的条形尖，可用毛笔蘸取不同色浆，局部点涂分解；若面积较大而且集中 时，可全部弹涂不同色点覆盖消除，并经常检查更换弹棒。(4)弹涂中发现尖形点时，应立即停止操作，调整浆料配合比，对已形成的尖形点，应 铲平弹补。