大体积混凝土“高烧”不退？降温秘籍在此，裂缝退散！

炎炎夏日，桥梁承台、塔座这类“大块头”混凝土浇筑后，内部如同发起“高烧”——水泥水化释放巨量热量。若“退烧”不力，内外温差过大，极易诱发有害裂缝，威胁结构安全！如何精准“降温”？今天奉上全套实战秘籍，让混凝土“冷静”到底！

一、精准“体温”预测：施工前的高热预警

• 施工时必须依据施工图纸、环境条件、材料参数（尤其是水泥水化热数据）及拟采用的配合比、冷却措施方案， 建立真实反映结构尺寸、边界条件的三维模型。

• 要求： 水泥水化热曲线：  要求厂家提供实测数据， 严禁仅凭水泥标号估算！  (符合JTG/T 3650-2020要求)； 精确的施工参数：  浇筑温度、分层厚度、间歇时间、保温材料种类与厚度、 冷却水管的详细布置方案（管径、间距、流量、水温） 。

• 精准预测混凝土内部最高温升、降温速率、关键部位（中心、表层、棱角）的内外温差及温度应力。  模拟结果是指引后续所有降温措施的“作战地图”。

二、物理“退烧”利器：冷却水管布设精要
冷却水管是深入“病灶”的“退烧针”，布设失当则功效大减！选材与加工：   优先选用导热优良的黑铁管或薄壁不锈钢管。  确保管道无锈蚀、无砂眼。 所有接头必须焊接或可靠套接，并经0.6MPa水压试验合格，保压30分钟无渗漏！  这是防堵管、保通水的生命线。

布设“黄金法则”：层数与间距：  通常设1-3层。 层间距≤1.0m，同层水平间距≤1.0m，距结构边≥0.5m、距表面≤1.0m。  具体依温控计算结果确定。

固定牢靠：   采用专用“Ω”型卡扣或牢固铁丝，将水管绑扎于主筋或架立筋上，严禁直接搁置在底层钢筋上！  浇筑时严防踩踏、挤压变形。

回路设计：   采用并联回路，单根长度≤250m，进出水口集中布置并清晰标记。  确保各回路水流均衡。

通水冷却“硬核操作”：管接通后，在浇筑混凝土前，必须通水试验！

开泵时机：   混凝土覆盖水管后，立即通水！  初始水温与混凝土温差宜≤25℃。

• 流量与水温：   控制进水流量≥1.5m3/h，水流速≥0.6m/s，确保湍流状态换热最佳。  通过调节阀门和混水比例， 严格控制进出水温差≤10℃，降温速率≤2.0℃/天。  骤冷比高烧更危险！

• 通水时长：   持续通水至峰值过后，且内部温度与水温接近（一般5-7天），方可逐步减小流量直至停水。  停水后立即用高压水枪将管内残渣冲洗干净，并用压缩空气吹干封堵。

   

三、源头“降火”配方：配合比优化实战
优化配合比是从源头上减少“燃料”（水化热）的根本之策。

优选水泥：   必须选用中热或低热硅酸盐水泥（P·MH / P·LH），严禁使用早强快硬或高C3A含量水泥！  (GB 200-2017)

掺合料“双剑客”：粉煤灰：   Ⅰ级或Ⅱ级粉煤灰，等量取代水泥量≥25% （最大可达35-40%），显著降低温升并改善和易性。

矿粉：   S95级或以上矿粉，等量取代水泥量≥30% （最大可达50-70%），水化慢、温升低、后期强。

骨料控制：   采用级配优良、含泥量≤1.0%（碎石）、≤2.0%（砂）的洁净骨料。  增大石子最大粒径（如40mm），减少砂率（宜≤40%），降低用水量和水泥用量。

高性能减水剂：   必须采用缓凝高效减水剂，延缓温峰出现时间，降低单方用水量（目标≤160kg/m3），实现低水胶比（≤0.40）。

现场验证：   优化后的配合比必须经试拌验证，实测绝热温升≤50℃且满足工作性和强度要求，方可使用！

四、浇筑与养护：全程“体温”监控

浇筑“降温”细节：

入模温度：   严控≤30℃（夏季采用冰水拌合、骨料遮阳喷淋降温）。

分层连续：   分层厚度≤0.5m，层间间歇≤混凝土初凝时间（掺缓凝剂后通常≤6小时），严防冷缝！

充分振捣：  确保密实，但 避免过振离析 。

智能“体温”监测：

测点布设：   在中心、距表面50-100mm、角部等关键位置预埋耐用型温度传感器（PT100）。  测点固定牢靠，导线引出保护。

实时监控：   采用自动采集系统，24小时监测温度变化，前5天每1-2小时记录一次。   核心指标：内外温差！   一旦温差接近25℃，立即启动应急预案（如覆盖保温层）。

保温保湿养护：

终凝后立即覆盖：   先覆盖保水性能好的土工布或吸水土工毡，持续洒水保持绝对湿润≥14天。

温差控制：   在降温期及夜间/低温时段，在湿覆盖层上增加阻燃保温棉被或泡沫塑料板，确保内外温差≤25℃。   拆模时间需同时满足温控要求及规范规定的龄期/强度要求，避免拆模后急剧降温！

牢记：精准计算是前提，水管布设是核心，优化配比是根本，全程监控是保障！  严格执行每一环节的“降温”要诀，让大体积混凝土稳稳当当“冷静”下来，彻底告别有害裂缝的困扰！