制氢装备大型化！国内电解水制氢设备往大标方“前进”!

随着氢能产业的迅速发展，对氢气产量的需求不断上升，制氢设备的大型化已成为绿氢产业发展的必然趋势。

近年来，国内电解水制氢设备向大标方的转型趋势愈发明显，尤其是碱性电解槽在这方面表现突出，仅用两年多的时间，其最大产氢能力已从2500标方提升至5000标方。同时，电解槽的电流密度也从4000A/m?跃升至10000A/m?。

在当前电解槽向高电流密度发展的过程中，技术上又面临哪些挑战？

高电流密度的“吸引力”

在国内绿氢市场竞争激烈的背景下，制氢设备的大型化能够有效降低成本并提高效率，这意味着更大产氢能力的单体电解槽能够节省更多的生产成本，从而使电解槽的价格更具竞争力，客户的采购意愿也随之增强。这也是企业纷纷向大标方迈进的重要原因之一。

碱性电解槽的氢气产量与其体积和运行电流密度密切相关。如果仅通过扩大反应室面积或增加小室数量来提升产量，可能会导致设备体积过大，运输不便，同时小室数量过多也会在密封和压紧方面带来挑战。

而提升电解槽的电流密度则能显著提高生产效率、降低成本，并增强与可再生能源的耦合性。目前，国内大多数碱性电解槽的电流密度在5000A/m?以下，少数厂商已能达到6000A/m?、8000A/m?，甚至超过10000A/m?。

业内人士指出，电解槽电流密度的提升意味着更多电流通过电解槽，从而促使更多水分解为氢气和氧气。这将大幅提高单位时间内的氢气产量，对于大规模制氢需求而言，能够显著缩短生产时间，提高生产效率。

此外，高电流密度通常伴随着更高的电解效率。据了解，一些先进的高电流密度电解槽的能源效率可达到70%以上，相比传统电解槽提高了10%-20%。这意味着在相同电量消耗的情况下，能够产生更多的氢气。

提升电解槽的电流密度不仅可以使体积较小的电解槽实现更高的氢气产量，还能显著降低核心材料的采购成本、安装费用以及后期维护开支。同时，这种提升也有助于减少电解槽的占地面积，从而降低土地成本，使碱性电解槽能够应用于空间有限的场景，例如海上制氢平台等。

此外，增强电解槽的电流密度还使其更好地与可再生能源相匹配。目前主流的1000标方碱性电解槽产品大多负荷调节范围在30%至110%之间，启动或变载速度较慢，通常需要30至60分钟的启停时间，负荷调节的响应时间也在分钟级别。而高电流密度的电解槽则能够在短时间内迅速响应电源变化，适应可再生能源输出功率的波动。据了解，部分高电流密度的碱性电解槽产品最低运行负荷可降至10%。

正因如此，高电流密度所带来的诸多优势，吸引了众多电解槽制造商纷纷推出更高电流密度的碱性电解槽新产品。

提升电流密度的挑战与机遇

“碱性电解水技术在国内经过40多年的发展，已经积累了相对成熟的研发经验。如果仅仅想要提高电解槽的电流密度，简单地提高电解槽内部的电压是可行的。然而，必须考虑到电解槽的安全性和稳定性，不能盲目追求高电流密度。”一位碱性电解槽企业的研发负责人向高工氢能表示。

在高电流密度的情况下，电极材料会面临严重的发热、腐蚀和氧化等问题。长期的高电流冲击以及苛刻的电解环境（如高温、强酸碱等）可能导致电极材料的结构受损、活性成分流失，甚至出现涂层脱落和残留物堵塞管道等现象，从而影响其长期稳定运行。

此外，高电流密度还要求电极材料具备快速传导大量电子的能力。如果导电性不足，电极上的电阻将增加，产生大量热量，这不仅降低了能量转换效率，还可能影响隔膜和极板镀层的长期稳定性。而且，过高的电流密度会导致电解液浓度分布不均，从而影响生产效率和产品质量。

目前提升电流密度的思路有哪些？

尽管提高电流密度面临挑战，但高电流密度已成为碱性电解槽创新的重点方向。那么，碱性电解槽如何安全地提升电流密度呢？

目前，碱性电解槽通过采用方形结构、贵金属电极、复合隔膜以及新型热管理技术等创新手段，为提升电流密度提供了新的解决方案。

从电解槽的结构来看，槽体形状对电流密度的影响显著。圆形电解槽由于极板直径较大、进出口位置距离较远以及小室空间有限，内部气液流体往往分布不均，容易导致局部流体滞留和回流，进而使电流集中在某些区域，降低电解效率。而方形电解槽则采用零极距极板结构和低液阻分布式流道，内部流场分布更加均匀，流体可从底部进入并直线流出，能够有效避免电流在槽内的漂移和集中现象，从而抑制杂散电流的产生。据悉，三一氢能推出的方形电解槽最高电流密度可达12000A/㎡。

在电极方面，为了在高电流密度下实现高效的电解水反应，电极材料需具备高催化活性，以降低反应过电位，减少电能消耗。混合贵金属氧化物电极具有高活性，能够显著提高电流密度（超过10000A/㎡），并降低析氢过电位（超过10%），尤其在应对可再生能源波动性方面，相较于雷尼镍电极具有更明显的优势。

从隔膜的角度来看，要实现10000A/㎡的电流密度，复合膜相对更为适合。这主要与产热有关，当隔膜本身的内阻较大，尤其是流道设计导致的气泡内阻较大时，电解槽容易过热，可能超出隔膜材料的耐热极限。而复合隔膜具有更好的耐热性和较低的电阻，更适合高电流密度的环境。然而，由于价格和寿命等原因，复合隔膜作为新兴产品尚未实现大规模应用。

在热管理方面，如果无法及时散发高电流密度产生的热量，可能会导致电极、隔膜等部件损坏，进而引发安全事故。因此，需要采取有效的热管理措施，设计合适的散热结构，以确保在不同工作条件下（如启动、稳定运行、停机等）的热变化能够得到有效控制。

高电流密度的碱性电解槽是市场需求的产物，但需要注意的是，制氢设备的高标方、低成本和低能耗固然重要，安全性、可靠性和稳定性同样不可忽视。在推动高电流密度碱性电解槽产品落地应用时，国内企业需更加谨慎。目前，一些领先企业已率先攻克部分相关难题，但整体而言，仍需更多的技术积累和经验沉淀。