11月28日
海底隧道管内压舱混凝土浇筑完成后
标志着海底隧道实现贯通
这也意味着深中通道主线全线贯通
迈向2024年通车的收尾工程阶段
深中通道是国家高速公路网G2518跨珠江口的重要组成部分,北距虎门大桥约30公里,南距港珠澳大桥31公里,起于深圳机场互通,与广深沿江高速二期相接,向西跨越珠江口,在中山马鞍岛登陆,与在建中开高速对接,并通过连接线实现在深圳、中山及广州海峡两岸登陆。 项目集“桥、岛、隧、水下互通”于一体,全长约24km,是当前世界上综合建设难度最高的跨海集群工程。
深中通道桥梁部分长约17km,其中伶仃洋大桥主跨1666m,主塔高度270m,是世界上最大跨径海中钢箱梁悬索桥和世界上最高通航净空尺度的跨海桥梁。
深中通道海底隧道长约6.8km,包含沉管段约5km,是世界上首例双向8车道钢壳混凝土沉管隧道, 由32个管节及1个最终接头组成,是世界最长、最宽的钢壳混凝土沉管隧道。
深中通道的海底沉管隧道
是整个工程黑科技最集中的部分
建设过程中破解一次次世界难题
刷新多项世界之最
7年建设时间
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一起回顾深中通道建设全过程
海底沉管隧道工程共分为三大关键技术:基础处理、管节浮运安装及接头处理。其中,基础处理包括基槽开挖、软基处理及基床整平。基础处理的要求极高,海底 20~40m 深处基槽开挖精度、碎石整平精度均要求达到亚米级,堪称“海底绣花”。深中通道项目 创新海相深厚淤泥层“大直径深层水泥搅拌桩+块石振密”复合地基处理新技术,软土地基沉降控制在48mm以内,达到国际领先水平。
深中通道海底隧道长约6.8km,其中钢壳混凝土沉管隧道 标准管节长165m、宽46m、高10.6m,重量近80000t 。按照施工计划,必须要达到每月出厂一节钢壳的速度,才能满足项目建设需要。为此,深中通道打造了国内首条大型钢结构 “智能制造四线一系统” ,并分别在广船国际和黄埔文冲船厂进行应用,在国内首次实现了大型钢结构块体智能焊接及智能喷涂,极大提高了焊接的质量和速度。
沉管隧道最终接头采用的 整体预制水下推出式 方案为世界首创,其套嵌于E23管节扩大端内,将像推出“巨型抽屉”一般,在水下与已沉放的E24管节对接、合龙。这种接头具有安全性好、施工快速、不需要大型装备、经济性好等优点。
为了实现超长距离(50公里)的安全浮运,并进一步提升沉管安装的精度,深中通道研发了世界首艘且唯一一艘 沉管浮运安装一体船“一航津安1” ,它是当前世界上安装能力最大、沉放精度最高、施工作业最高效、性能最先进的沉管运输安装专用船舶,可满足8万吨级沉管50公里超长距离安全浮运安装作业,减少伶仃航道占用时间80%以上,减少临时航道挖泥70%以上,沉管浮运安装效率较传统工艺提升一倍以上。
2016年12月28日
先行工程西人工岛开建。
2017年12月21日
东人工岛开建。
2018年9月6日
伶仃洋大桥、中山大桥主墩桩基同时开钻,桥梁工程正式开建。
2019年6月26日
海底隧道首节沉管钢壳完成制造,并运抵世界最大沉管预制智慧工 厂进行浇筑。
2020年6月17日
首节沉管E1管节完成沉放安装,实现“深海初吻”。
2021年8月30日
沉管隧道东端首节沉管E32管节完成沉放对接,开创东西两端同步安装的新局面。
2022年6月28日
中山大桥合龙。
2023年4月28日
伶仃洋大桥合龙。
2023年6月11日
海底隧道E23管节及最终接头完成沉放对接,沉管隧道实现合龙。
2023年11月28日
深中通道主线贯通。
深中通道是继港珠澳大桥后又一项具有重大意义的工程,它不仅展示了人类对科技进步的追求,更体现了对挑战的勇气和对未来的期待。这座宏伟的工程将成为粤港澳大湾区的新名片,向世界展示着中国建设的力量和智慧,让我们共同期待深中通道的建成通车!
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隧道工程
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TBM掘进(含保养、维修、刀具管理)TBM 掘进(含保养、维修、刀具管理 ) 一、 工艺概述 1、TBM 掘进工艺概述 掘进机的核心部分是主机系统,主机系统主要由带刀具的刀盘,刀盘驱动和推进系统组成。主机刀盘上安装有一定数量的盘形滚刀,当刀盘旋转时,盘形滚刀划出的痕迹是以刀盘中心为圆心的、间距均匀的同心圆切槽。在掘进时,支撑系统把主机架牢固地锁定在开挖的隧道洞壁上,承受刀盘扭矩和推进力的反力。推进油缸以支撑系统为支点,把推力施加给主机架和刀盘,推动刀盘破岩掘进。在推力作用下,安装在刀盘上的盘形滚刀紧压岩面,随着刀盘的旋转,盘形滚刀绕刀盘中心轴公转,并绕自身轴线自转。硬岩掘进机的刀具组成目前是单刃盘形刀具,在刀盘强大的推力、扭矩作用下,滚刀在掌子面固定同心圆切缝上滚动,当推力超过岩石的强度时,盘形刀下的岩石直接破碎,盘形刀贯入岩石,掌子面被盘形滚刀挤压碎裂而形成多道同心圆沟槽。随着沟槽深度的增加,岩体表面裂纹加深扩大,当超过岩石的剪切和拉伸强度时,相邻同心圆沟槽间的岩石成片剥落,此为破岩原理(见图
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