隧道施工工序质量评定管理办法（试行）
第一章 总 则
第一条 铁路项目建设系统复杂、技术难度大、建设工期长、安全质量要求高，为打造高质量精品工程，规范本标段隧道施工各工序标准，根据相关标准、规范、设计文件等编制本办法。
第二条 为了使工序达标评定工作得到有效落实，更好的推进隧道施工，项目部成立相应的组织机构，并明确了相关职责。
第三条 本办法适用于隧道施工各工序管理。
第二章 职责分工
第四条 经理部职责
经理部根据规范规程、设计文件、建设单位下发的相关文件，编制各工序评定标准，并对分部进行指导、检查、考核。
第五条 各分部职责
落实工序评定管理办法相关要求，并做好相关资料填写、留存、归档，定期开展工序质量、进度分析。
第三章 工序标准
隧道质量控制贯穿于整个施工过程，并且取决于每道工序质量控制与细节管控。为打造隧道精品，现将隧道每道工序施工标准予以明确，以指导现场施工，包括超前支护、隧道开挖、初喷混凝土、锚杆施工、钢架支立、网片安装、复喷混凝土、仰拱（底板）施工、防排水施工、二衬施工，预埋件安装等。
第六条 超前支护
超前支护是保证隧道工程开挖工作面稳定而采取的超前于掌子面开挖的辅助措施的一种，因此超前支护施做的时机、质量直接影响掌子面安全。
本标段超前支护类型有超前管棚、超前小导管、超前锚杆（掌子面玻璃纤维锚杆）、掌子面喷混。
（一）管棚
1.管棚钢管的种类、规格和长度应符合设计要求。
2.管棚位置、搭接长度和数量应符合设计要求。
3.管棚钢管接头采用丝扣连接，同一断面内的钢管接头数不大于50%，且相邻钢管接头至少错开1m。
4.管棚注浆配合比、注浆压力、注浆量应符合设计要求。
（二）超前小导管
1.超前小导管的种类、规格和长度应符合设计要求。
2.超前小导管数量应符合设计要求。
3.超前小导管位置、搭接长度应符合设计要求。
4.超前小导管注浆压力应符合设计要求，浆液应充满钢管及其周围的空隙。
第七条 爆破开挖
光面爆破是按照隧道断面的设计轮廓线合理布置周边眼而进行的一种控制爆破,实施爆破之后,在隧道周边形成一个光滑平整的边壁,使隧道断面既符合设计轮廓要求,又要使围岩不产生损伤,从而保持围岩的完整和自身承载能力,以便达到快捷、高效、优质的施工目。
光面爆破效果控制的好坏，将直接影响工序循环时间、安全问题，超欠挖问题等。
（一）炮眼布置
1.光爆层周边眼应沿隧道开挖断面轮廓线布置，内圈眼布置应满足周边眼抵抗线要求。
2.其余辅助炮眼应交错均匀布置在光爆层内圈眼与掏槽眼之间，间距应满足爆破岩石块度的需求。
3.周边炮眼与辅助炮眼的眼底应在同一垂直面上，掏槽炮眼应加深10cm～20cm。
（二）钻眼作业
1.爆破炮眼数量、位置、深度及斜率应符合钻爆设计要求。
2.开挖面凹凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度及装药量，使周边眼和辅助眼的眼底在同一垂直面上。
3.钻眼完毕，应按炮眼布置图进行检查并做好记录，对不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后方可装药。
（三）装药作业
1.装药作业与钻孔作业不得在同一开挖工作面进行。
2.炮眼装药前应对装药开挖工作面附近进行安全检查，对检查出的问题及时处理。
3.装药前应进行清孔，清除炮眼内的岩粉、积水。使用压缩空气吹眼器时，应避免炮眼内飞出的岩粉、岩块等杂物伤人。
4.炮眼清理完成后，应检查炮眼深度、角度、方向和炮眼内部情况，处理不符合要求的炮眼。炮眼缩孔、坍塌或有裂缝时不得装药。
5.装药宜采用装药机。正向装药的起爆药卷最后装入，起爆药卷和所有的药卷的聚能穴朝向眼底；反向装药的起爆药卷首先装入，起爆药卷和所有的药卷的聚能穴朝向眼外。
6.装药的炮眼应采用炮泥堵塞，炮泥宜采用炮泥机制作，不得采用炸药的包装材料等代替炮泥堵塞。炮泥宜采用黏土和砂混合制作，炮泥应干湿湿度。
（四）爆破效果
1.硬岩无剥落，中硬岩基本无剥落，软弱围岩无大的剥落或坍塌。开挖轮廓符合设计要求，开挖面平整。
2.隧道两次爆破形成的接茬错台，采用凿岩机钻眼时不应大于15cm，采用凿岩台车钻眼时不应大于25cm。
3.爆破进尺达到钻爆设计要求，渣块块度满足装运要求。
4.隧道爆破周边炮眼痕迹保存率，硬岩不应小于80%，中硬岩不应小于60%，并应在开挖轮廓面上均匀分部。
第八条 喷射混凝土
喷射混凝土作为初期支护最后一到工序，其能与钢架、网片等形成整体，起到支撑围岩、填充缝隙等作用，其施工质量一是影响围岩稳定性，影响隧道安全；二是影响混凝土使用量，影响施工成本。三是影响后续防水板、二衬施工。
喷射混凝土施工应符合下列要求：
1.初喷混凝土应在开挖后及时进行，厚度不小于4cm；喷射时应先填平岩面较大凹洼处。复喷混凝土应在钢筋网及钢架安装后及时进行，未设钢筋网及钢架时应及时复喷至设计厚度。
2.喷射混凝土应采用湿喷机械手进行作业。
3.喷射作业应分段、自下而上连续进行；喷射角度应与受喷面垂直，喷嘴与受喷面的距离宜为0.6m～1.8m。
4.喷射作业应变换喷嘴喷射角度和与受喷面的距离，将钢架、钢筋网背后喷填密实，必要时应在钢架和初期支护后注浆填充。
5.后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。若终凝1h后在喷射，应先用风水清洗基面。
6.在喷边墙下部及仰拱前，需将上部断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中降低支护能力。
7.喷射作业紧跟开挖作业面时，下一循环爆破应在喷射混凝土终凝3h后进行。
8.钢纤维喷射混凝土表面宜再喷一层厚度不小于10mm的砼强度水泥砂浆。
9.喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、漏筋、空鼓，锚杆头无外露。
第九条 锚杆施工
锚杆是隧道施工中加固围岩的有效手段，施工过程中要严格控制锚杆的锚固及施工质量，需充分发挥锚杆加固的作用，确保围岩稳定，隧道安全。
（一）钻孔作业
1.钻孔应采用锚钻注一体机或三臂凿岩台车进行作业。
2.钻孔应按设计定出孔位，其允许偏差为±15cm。
3.钻杆应保持直线，宜与其所在部位的围岩主要结构面垂直。
4.钻孔深度及直径应与杆体相匹配。
（二）锚杆安装
1.全长黏结型锚杆孔内充填材料应饱满密实，杆体插入锚杆孔时，应保持位置居中并注意旋转，使黏结剂充分搅拌。
2.上仰角较大的中空锚杆浆液应从孔口杆体周边注入。
3.自进式锚杆杆体钻进至设计深度后，应用水或空气洗孔，并及时安装止浆塞。
4.锚杆安装垫板，在砂浆体的强度达到10MPa后，垫板应用螺帽上紧并与喷层面紧贴，未接触部位必须楔紧。
5.锚杆的长度、黏结材料饱满度等可采用无损检测；端锚式锚杆应做锚杆扭力矩—锚固力关系试验，并用标定的力矩拧紧螺母。
（三）锚杆注浆
1.实心锚杆锚孔注浆时，注浆管应插入孔底开始注浆，并随浆液的注入缓慢均匀拔出，使孔内填满浆体；杆体插入后，若孔口无溢浆，应及时补注。
2.中空锚杆注浆前宜先安装排气或注浆管，并封闭孔口。
3.锚孔注浆时，应记录注浆压力、注浆量等参数，并根据现场实际进行动态调整。
（四）树脂药卷锚杆
1.树脂卷用量应通过计算确定，并通过工艺试验检验。
2.树脂卷放入锚孔，并用锚杆杆体推至锚孔底。
3.锚杆杆体边搅拌边推进，充分搅碎树脂卷，直到杆体插入长度符合设计要求。
（五）水泥药卷锚杆
1.水泥药卷用量应通过计算确定，并通过工艺试验检验。
2.水泥药卷在使用前应放在洁净水中浸泡，每孔的锚固剂应同时浸泡，待水泥卷表面无气泡溢出时及时取出。
3.注装水泥卷可采用专用风动锚枪，将水泥卷打入锚孔内。
4.锚杆杆体可采用钻机等机械设备顶入锚孔内，直到杆体插入锚孔深度满足设计要求。
（六）锚垫板紧固
1.锚固段采用水泥（砂）浆或水泥卷锚固剂锚固时，垫板及螺母的紧固安装时机应根据施工工艺试验决定。
2.锚固段采用快速、超快速树脂卷锚固剂锚固时，垫板及螺母的紧固安装宜在锚杆搅拌完毕5min～15min后进行。
3.锚杆垫板及螺母安装完成后，杆体外露段长度不应大于杆体直径。
第十条 钢筋网、钢架安装
隧道初支钢筋网、钢拱架施工在初支中起着至关重要的作用，其施做时机、质量都直接影响着隧道施工安全。
钢筋网、钢架主要作用为喷混前支撑围岩；作为超前支护支点；防止局部掉块、开裂；与锚杆、喷混共同作用发挥初支作用。
（一）钢筋网加工与安装
1.钢筋网片应按设计网格尺寸在加工场集中制作，钢筋网片尺寸的大小应方便运输和安装。
2.钢筋网应在初喷混凝土后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体。
3.采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm。
4.钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固。
5.钢筋保护层厚度不得小于2cm。
（二）钢架加工与施工
1.钢架应按设计要求选用钢筋、型钢等加工。
2.型钢钢架宜采用冷弯成型，格栅钢架应采用胎膜焊接，并以1:1大样控制尺寸。
3.钢架应按设计分节，并进行试拼和编号。钢架应尽量减少接头个数。
4.钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
5.钢架应在初喷混凝土后及时架设。
6.钢架安装前应清除虚渣及杂物。
7.安装时各节钢架连接板间应以螺栓连接牢固、密贴，沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷混凝土楔紧。
8.钢架应与锁脚锚杆（管）焊接牢固，钢架之间应设纵向连接。
9.钢架背后的间隙应用喷射混凝土充填密实，应先喷射钢架与壁面之间的混凝土，后喷射钢架之间的混凝土。除可缩性钢架的可缩节点部位外，钢架应全部被喷射混凝土覆盖。
10.采用分部开挖法施工时，钢架拱脚应施作锁脚锚杆，下半部开挖后钢架应及时落底。
11.仰拱底设有钢架时，应一次全幅安装并喷混凝土覆盖，及早闭合成环。
12.在软弱破碎围岩或黄土隧道分部开挖中，宜扩大钢架拱脚。
第十一条 仰拱（底板）施工
仰拱是为改善上部支护结构受力条件而设置在隧道底部的反向拱形结构，是隧道结构的主要组成部分之一，它一方面要将隧道上部的地层压力通过隧道边墙结构或将路面上的荷载有效的传递到地下，而且还有效的抵抗隧道下部地层传来的反力。仰拱与二次衬砌构成隧道整体，增加结构稳定性。
仰拱和底板施工时应符合下列规定：
1.基底开挖应圆顺、平顺，不得欠挖，超挖部分应用同等级混凝土回填。
2.仰拱、底板混凝土浇筑前应将基底虚渣、杂物、积水等清除干净。
3.仰拱宜超前拱墙二次衬砌施工，各段应一次成型，不应分幅浇筑。施工时宜采用栈桥，避免影响洞内交通。
4.仰拱填充应在仰拱混凝土终凝后施作。
5.仰拱施工缝和变形缝应作防水处理。
6.底板坡面应平顺，排水畅通。
7.采用板式无砟轨道的隧道，底板应与无砟轨道底座统一施工。
8.仰拱（含填充）或底板混凝土强度达到5MPa后，行人方可通行；达到设计强度的50%，且不破坏混凝土时，车辆方可直接通行。
第十二条 防排水施工
隧道防排水是指为了保证隧道建筑不致因渗漏水造成病害，危及行车安全，腐蚀洞内设备，降低结构使用寿命而采取的防水及排水措施。是一项涉及地形、气候、工程地层和水文地质、结构方案、施工方法和材料性质等因素的综合性工作，基本要求应以预防为主。
（一）结构防排水
铺设排水管、防水板前应对初期支护的表面及渗漏水情况进行检查处理，并应符合下列规定：
1.初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理。
2.钢筋网、注浆管头、锚杆头等凸出部分应先切断、遮盖或铆平后，用砂浆或喷混凝土找平。
3.初期支护表面平整度应符合D/L≤1/10的要求（D为初期支护基面相邻两凸面凹进去的深度；L为基层相邻两凸面间的距离，且L≤1m）。
4.基面出现股状涌水时，宜采用局部注浆、围截注浆法进行封堵，封堵后的剩余水量可用排水盲管或排水板集中将水引入洞内排水沟排出。
（二）排水盲管施工
1.衬砌背后设置的纵、横、环向排水盲管应符合设计要求，可根据渗漏水情况适当增设、调整，并应确保每模衬砌背后的排水系统能独立排水。通向水沟的泄水管应有足够的排水坡度。
2.排水盲管应用管卡固定牢固，敷设顺直。
3.边墙泄水管施工时应采取措施防止异物堵塞孔口。
4.纵环向盲管、泄水管、排水管应按设计连通，组成完整有效的排水系统。
5.衬砌背后的排水系统应通过通水试验检验排水效果。
（三）防水板铺设
1.防水板铺设应超前衬砌施工，并应与开挖工作面保持一定的安全距离。
2.防水板铺设前应在洞外检查防水板及缓冲层材料有无破损。
3.缓冲层铺设时，应用射钉或膨胀螺栓将热塑性垫圈和缓冲层固定在基面上，其固定点的间距可根据基面平整情况确定，拱部宜为0.5m～0.8m、边墙宜为0.8m～1.0m、隧底宜为1.0m～1.5m，呈“梅花”形或“井”字形布置。局部凹凸较大时，应在凹处加密固定点，使缓冲层与基面密贴。缓冲层接缝搭接宽度不应小于50mm。
4.防水板应采用防水板作业台架铺设，与热塑性垫圈的连接应采用超声波热熔焊接技术，防水板的固定应松紧适度并根据基面的圆顺程度，纵横向均应留适当余量。
5.环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板；防水板纵向搭接与环向搭接处应采用丁字接头，除正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板，用热熔焊接法焊接。
6.搭接宽度不应小于15cm，分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接余量。搭接缝应采用热熔双焊缝，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm，不得焊焦焊穿。搭接缝焊接质量应按充气法检查，发现漏气及时修补。防水板搭接缝应与施工缝错开1.0m～2.0m。
7.钢筋安装和模筑衬砌混凝土浇筑时应采取措施避免损坏防水板。
8.洞身与附属洞室连接处的防水板铺设应按要求施作，不得形成水囊、积水槽。
9.明洞与隧道防水层搭接时，隧道防水层应延伸至明洞，并与明洞防水层搭接良好。
10.防水混凝土的抗渗等级应符合设计要求，防水混凝土的施工配合比设计的抗渗等级宜比设计要求提高0.2MPa。
（四）施工缝施工
1.环向施工缝应避开地下水和裂隙水较多的地段，并宜与变形缝相结合。
2.浇筑混凝土前，纵向施工缝表面应凿毛，冲洗干净，保持湿润，然后涂刷混凝土界面剂或铺一层后25mm～30mm的水泥砂浆，设置止水条或止水带。
3.设止水条的环向施工缝，在端面应预留浅槽，槽应平直，槽宽比止水条宽1mm～2mm，槽深为止水条厚度的1/2，槽内混凝土界面应洁净。
4.施工缝内采用中埋式止水带时，位置应准确。
（五）变形缝施工
1.变形缝的位置、宽度、构造形式应符合设计要求。
2.缝内两侧应平整、清洁、无渗水。
3.缝底应先设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料或遇水膨胀止水条。
4.嵌缝应密实。
（六）止水带施工
1.止水带埋设位置应准确，其中间空心圆环应与变形缝或施工缝重合。
2.应采取措施确保中埋式止水带安装平展，无损坏、不扭结；背贴式止水带应采用粘接法与防水板连接，与止水带进行粘接的防水板应擦洗干净。
3.止水带的长度应事先向生产厂家定制，尽量避免接头。如确需接头，应选在二次衬砌结构应力较小的部位采取搭接、复合连接、对接等形式。止水带接头粘接前应做好接头表面的清刷与打毛。
4.止水带的上下压茬应排水通畅，将水引向外侧。
5.浇筑振捣靠近止水带附近的混凝土时，不得破坏止水带，同时还应充分振捣，混凝土应与止水带紧密结合。
（七）止水条施工
1.施工前，应检查止水条的宽度、厚度，应符合设计及标准要求。
2.止水条应安装在已涂抹胶粘剂的预留槽内，并黏结牢固，用间距不宜大于60cm的水泥钉固定。
3.止水条安装时应顺槽拉紧嵌入，并应与槽底密贴。
4.止水条定位后加涂缓膨剂，防止提前遇水膨胀。
5.止水条接头处应重叠搭接后在粘结固定，搭接长度不应小于5cm。
6.振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。
7.带注浆遇水膨胀止水条搭接时，连接管应连接牢固、畅通，备用注浆管应引入衬砌内侧。
第十三条 二次衬砌
二次衬砌是在初期支护内侧施作的模筑混凝土或钢筋混凝土衬砌，与初期支护共同组成复合式衬砌。其作用为加固支护、优化路线防排水系统、美化外观、方便设置通讯、照明、监测等设施的作用，以适应现代化高速道路隧道建设的要求。
（一）二衬施作时机
1.隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和，即水平变形速率小于0.2mm/d，拱部下沉速率小于0.15mm/d。
2.施作二次衬砌前的累计位移值已达极限位移值的80%以上。
3.挤压性围岩二次衬砌施作时机应根据围岩变形发展和应力监测情况确定。
（二）衬砌用混凝土
1.采用混凝土拌合站集中拌制生产的混凝土。
2.混凝土原材料应符合现行《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424的规定。
3.符合现行《铁路混凝土结构耐久性设计规范》TB10005和设计文件的有关规定。
4.混凝土拌合物的入模含气量符合设计要求。
5.符合《昌都项目部关于印发加强隧道衬砌施工质量的通知》昌都项函〔2022〕87号文件要求。
6.符合《关于加强隧道衬砌质量过程管控的通知》中铁三CZ安质〔2022〕58号文件要求。
（三）混凝土浇筑
1.浇筑混凝土前应清除模板、钢筋上的杂物和油污，堵塞模板上的裂隙和孔洞。
2.拌合站、运输车、输送泵、捣固机械等处于正常运转状态，设备能力满足二次衬砌混凝土施工的需要。
3.二次衬砌作业区段的照明、供电、供水、排水系统应满足衬砌正常施工要求，隧道内通风条件良好。
4.端模加固可靠，防排水系统、钢筋安装等验收合格。
5.输送泵出口管路截面不得突变，不得设软管。
6.浇筑前宜先拌制少量同水胶比 砂浆对输送泵管道进行润滑。
7.混凝土在泵管内停滞时间不应超过45min。
8.混凝土应左右对称分层连续浇筑，分层松铺厚度不宜大于40cm，浇筑速度和左右混凝土浇筑高差不得超过模板设计预定值。
9.浇筑时应严格管理边墙浇筑高度，减少拱部混凝土浇筑工作量，避免拱部混凝土浇筑量过大，在起拱线附近或封顶处形成冷缝。
10.拱顶混凝土应由已衬砌段向另一端按顺序依次浇筑。
11.振捣顺序应紧随浇筑进程逐层逐窗进行，不得采用振捣棒在模板内赶送混凝土。
12.采用插入式振捣棒振捣混凝土时，移动间距不宜大于捣固作用半径的1.5倍，插入下层混凝土内的深度宜为10cm，无漏振及过振现象；振捣时不得碰撞预埋管件。
13.混凝土浇筑振捣过程应有专人观察，防止跑模和漏浆现场发生。
14.拱部封顶时应适当减缓泵送速度，通过观察孔检查浇筑情况。
15.符合《昌都项目部关于印发加强隧道衬砌施工质量的通知》昌都项函〔2022〕87号文件要求。
16.符合《关于加强隧道衬砌质量过程管控的通知》中铁三CZ安质〔2022〕58号文件要求。
（四）二衬拆模
1.衬砌台车脱模应明确流程，并采取措施避免混凝土衬砌挤压损伤。
2.混凝土脱模时间应结合脱模混凝土强度和温度监测综合确定。
3.初期支护变形稳定后施工的混凝土衬砌，拱部混凝土强度应达到10MPa方可脱模；特殊条件下，脱模混凝土强度应符合设计要求，设计无要求时不应低于设计强度的70%。
4.脱模时混凝土内部与表层、表层与环境之间的温差不得大于20℃，结构内外侧表面温差不得大于15℃。
5.脱模后应对施工缝等部位衬砌混凝土表面进行检查。
（五）二衬养护
1.衬砌混凝土脱模后及时采用移动智能养护台车进行养护，同步建立健全养护制度，现场明确标示养护责任人、养护要点、养护频次及时间，并留存养护记录，养护制度应根据环境气温、相对湿度、混凝土等，及时调整养护方式，确保养护工作落实落地。原则上混凝土养护的最低期限不应少于14d，混凝土养护相对湿度宜控制在90%以上。
2.混凝土养护不得使用已污染或对混凝土有腐蚀作用的水源，养护用水不低于拌合用水标准。
3.养护工艺应根据隧道断面、衬砌厚度、混凝土等级，结合衬砌混凝土芯部温度变化规律确定。
4.混凝土养护期间，混凝土近围岩侧衬砌内部温度不宜超过60℃，最高不得大于65℃。
5.混凝土养护期间，混凝土近围岩侧衬砌内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。
6.当环境温度低于5℃时，不得对混凝土表面进行洒水养护。
7.衬砌混凝土养护期间周围温度的升、降温速度不宜大于10℃/h。
第十四条 预埋构配件
隧道工程预埋件是为后期四电工程、隧道排水等预留的接口，其施工质量、位置、数量等将直接影响后期施工。
1.预埋件安装前应进行技术交底和测量定位，确保埋设位置、数量和功能符合设计要求。
2.预埋件施工完成后应及时进行醒目标识，并采取必要措施保护。
3.光缆、电缆预埋管内应预留铁丝，并采取有效措施保护管口，防止杂物堵塞。
4.预埋件与衬砌钢筋发生冲突时，可适当调整衬砌钢筋位置，不得对预埋件进行切割或压弯处理。
5.槽道定位安装可在衬砌台车模板上钻孔，用螺栓固定。
6.接触网预埋槽道、综合接地、预埋管线等预埋件的材质、型号、尺寸、规格应符合设计要求。
7.接触网预埋槽道施工允许偏差应符合要求。
第四章 工序循环时间
隧道施工进度取决于每道工序耗时，为确保隧道进度能达到既定功效指标，现场必须合理组织，优化措施，固化工序时间，真正实现快速安全施工。
第十五条 开挖
开挖工序包含测量放样、钻孔、装药、爆破、通风、找顶排险。
1.辅助坑道：单车道2.5～3h，双车道3h。
2.正线：单线隧道：3h，双线隧道：3.5h。
第十六条 出渣
1.辅助坑道：Ⅳ级围岩3～3.5h，V级围岩2.5～3h。
2.正线：单车道：Ⅳ级围岩3～3.5h，V级围岩2.5～3h。
双车道：Ⅳ级围岩3～4h，V级围岩3～3.5h。
第十七条 初喷
1.辅助坑道：Ⅳ级围岩2h，V级围岩1.5h。
2.正线：单车道：Ⅳ级围岩2h，V级围岩1.5h。
双车道：Ⅳ级围岩2.5h，V级围岩2h。
第十八条 锚杆
1.辅助坑道：Ⅳ级围岩3h，V级围岩2.5h。
2.正线：Ⅳ级围岩3h，V级围岩2.5h。
第十九条 立架（钢筋网）
1.辅助坑道：Ⅳ级围岩3h，V级围岩2.5h。
2.正线：单车道：Ⅳ级围岩3h，V级围岩2.5h。
双车道：Ⅳ级围岩2.5h，V级围岩2h。
第二十条 超前支护
第二十一条 复喷
1.辅助坑道：Ⅳ级围岩3h，V级围岩2.5h。
2.正线：单车道：Ⅳ级围岩3h，V级围岩2.5h。
双车道：Ⅳ级围岩3.5h，V级围岩3h。
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