主体结构混凝土工程作业指导书

主体结构混凝土工程作业指导书

一、编制目的

为进一步提高基础设施项目工程施工管理水平，明确主体结构混凝土施工工序要求，促进对重要、重点工序的掌握，推进标准化管理，特编制本作业指导书。

二、编制依据

1.  《混凝土结构工程施工质量验收规范》

2.  《建筑工程施工质量验收统一标准》

3.  《混凝土结构工程施工规范》

4.  《预拌混凝土》

5.  《混凝土外加剂应用技术规范》

6.  《地下工程防水技术规范》

7.  《混凝土结构耐久性设计规范》

8.  《粉煤灰混凝土应用技术规范》

9.  《绿色建筑评价标准》

10.  《混凝土质量控制标准》

11.  《混凝土外加剂》

12.  《水泥水化热测定方法》

13.  《建筑工程文件归档规定》

14.  《普通混凝土配合比设计规程》

15.  《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》

16.  《混凝土泵送施工技术规程》

17.  《补偿收缩混凝土应用技术规程》

18.  《混凝土用水标准》

19.  《普通混凝土配合比设计规程》

20.  《建设工程质量管理条例》

21.  《建筑安全生产监督管理规定》

22.  《建设工程施工现场管理规定》

23.  《建设工程安全生产管理条例》

24.  《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（ 建设部令第 37 号 ）

三、适用范围

适用于地下空间、综合管廊、轨道交通等市政基础设施工程主体结构阶段的混凝土工程施工与质量验收。

四、施工工艺及方法要求

4.1  施工准备

4.1.1  劳动力组织

图 4.1-1 劳动力配备表

以上作业人员均需经过安全教育、专业培训、持证上岗，施工人员应熟悉图纸及施工方法，施工前经全面技术交底，施工中全体人员应服从统一指挥，协调一致。

4.2  工艺流程

图 4.2-1 工艺流程图

4.3  控制要点

4.3.1  混凝土泵的布置原则

1.  设置在场地平整、坚实，道路畅通，具有重车行走条件处；并平行于槽边放置， 距槽边距离不少于 2m 。为防止冲力扰动边坡，减少阻力，尽可能选择 135°大弯头。

2.  混凝土泵靠近浇筑地点，混凝土泵或泵车的停放地点要有足够的场地，保证混凝土搅拌车供料、调车的方便；根据现场情况，泵车布置在现场临建硬化道路上，将泵管通过边坡接至结构内进行混凝土浇筑，泵管全段均需加固。

3.  停放位置接近排水设施，供水、供电方便；

4.  混凝土泵作业范围内，不得有障碍物、高压电线，同时要有防范高空坠物的措 施。

5.  定期对混凝土泵的性能进行检查，保证其有效使用。

6.  长期使用的混凝土泵砌筑混凝土泵房。

7.  混凝土泵的转移运输时要注意安全要求，应符合产品说明及有关标准的规定。

8.  泵输送管配管布置原则

（1）  满足工程要求，便于混凝土浇筑和保证安全施工；

（2）  泵管应使用无龟裂、无凹凸损伤和无弯折的管段，安装前检查管内有无未清 干净的灰渣；并检查管壁厚度，管壁厚度小于 1.6mm 时不得使用，以减少崩管的可能。 泵管接头严密，所有螺栓必须全部拧紧。

（3）  尽可能缩短管线长度，选用直径大的混凝土输送管和长的锥形管，少用弯管和软管；

（4）  管线铺设横平竖直；

（5）  将新的混凝土输送管用在泵送压力较大处；

（6）  接头严密，有足够强度，可快速装拆；

（7）  混凝土输送管道应定期检查，特别是弯管和锥形管等部位的磨损情况，以防爆管。

（8）  输送管与拖式输送泵接口部位附近，该处受到的冲击力最大，采用埋入地下 的混凝土墩或打入地锚进行固定。

（9）  混凝土输送管道不得直接支撑在钢筋、模板及预埋件上，支架应支撑在坚固的结构面上，水平输送管每隔 2m 用 Ф48 钢管支架固定铺设，以便于排除堵管、装拆 和清洗管道。在墙面每 2m 预留 500mm 长 C25 钢筋与竖向泵管的钢管支架焊接，竖向每 节泵管不得少于 1 个固定点。支架不得与楼板的支撑体系连接。

图 4.2-2 泵管固定图

（10）  泵管由水平转向竖向的转弯处受到混凝土的垂直压力和泵送冲击力较大， 必须进行加固。在地面铺管，需在加固钢管与地面之间垫上枕木 ,若弯头位于孔洞上方 则采用 [16a 槽钢搭在孔洞上方，内垫垫木，将加固钢管立在垫木上。泵管转弯处加固 如下图所示：

图 4.2-3 泵管转弯处加固图

（11）  管道接头卡箍处不得漏浆。

4.3.2  混凝土泵的施工要求

1.  混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求：

（1）  向泵喂料前，应全速（ 14～18r/min） 旋转拌筒，转动时间不少于 1min，使混凝土拌合物均匀，当拌筒停稳后，方可反转卸料；

（2）  卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上；

（3）  当遇特殊情况中断喂料作业时，应使拌筒保持慢速拌合混凝土；

（4）  混凝土泵的进料斗上，应安置网筛并设专人监视喂料，以防粒径过大的骨料 或杂物进入混凝土泵造成堵塞；

（5）  混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒及溜槽等，并排尽积水。喂 料作业应由本车驾驶员完成，严禁非驾驶人员操作。

2.  泵送混凝土施工的要求

（1）  根据工程结构特点、平面形状和几何尺寸，混凝土供应和泵送设备能力、劳 动力和管理能力，以及场地大小，预先划分好混凝土浇筑区域。

（2）  混凝土浇筑前应提前选好泵车放置的位置，固定好混凝土输送泵。

（3）  开机泵送：待各种隐蔽验收合格，输送管道铺设完毕，开机泵送。

（4）  泵送顺序：采用混凝土输送管输送混凝土，由远及近浇筑。配以布料杆、吊 斗予以配合浇筑。

（5）  混凝土输送泵启动后，应先泵送适量水湿润混凝土输送泵的料斗、活塞及输 送管道内壁等直接与混凝土接触的部位。

（6）  经泵送水检查，确认混凝土泵及输送管中没有异物后，采用与混凝土相同配 合比减石子砂浆润泵。水泥砂浆分散布料，不得集中浇筑在同一处。

（7）  开始泵送时应使混凝土泵处于慢速、匀速并随时反泵状态，泵送速度要先慢 后快，逐步加速，同时要观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待其运转正常后， 方可正常速度进行泵送。

（8）  泵送混凝土时，混凝土泵的活塞应尽可能保持在最大行程运转。

（9）  当泵送出现困难时，不得强行输送，应立即查明原因，采取措施排除，一般 可用木敲击弯管部位，并进行满速泵送或反泵，以疏通管路。

（10）  混凝土泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气，产 生阻塞。

（11）  不得将拆下的输送管内混凝土洒落在未浇筑的地方，以避免再次浇筑质量 不合格。

（12）  浇筑顶板时，不得在同一处连续布料，应在 2～3m 范围内水平移动布料。 输送管口至浇筑层自由高度不宜大于 1.5m。

（13）  混凝土在最短的时间内均匀无离析地排出，满足混凝土泵泵送速度。

（14）  注意保护钢筋，设置足够的钢筋撑脚或支架。

（15）  预计泵送间歇时间超过 45min 或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力 水、压力空气或其它方法冲洗管内残留的混凝土。

（16）  清洗管道时，在布料杆出口处作业的所有人员应远离管口，以防棉球冲出 后伤人。

（17）  待棉球冲出后，立即通知后台停水。

（18）  浇筑完混凝土应立即作好输送泵的清洗工作。

（19）  混凝土输送泵操作人员，严格按照泵车操作要求进行操作，严禁违章作业 .

（20）  每次混凝土泵泵送结束后及不同配比混凝土泵送结束后，应将混凝土泵和输送管清洗干净。清洗混凝土泵时，布料设备的出口应朝安全方向，以防废浆高速飞 出伤人。

4.3.3  混凝土的浇筑

4.3.3.1  一般要求

1.  钢筋经过设计、监理、业主、监督站等验收合格，预埋及预留孔洞并办完隐检 手续。

2.  模板及支撑经过验收合格并办完预检手续，施工缝或后浇带已按划分流水段位置用模板拦开。

3.  测量工放出结构 50cm 标高控制线和墙体、门洞边线。

4.  模内清理干净，无积水、木屑、铅丝等杂物。

5.  混凝土泵管及布料杆位置已定好。

6.  搭好浇筑混凝土的操作平台，并准备 2-3 个灰槽用作存积砂浆。

7.  先浇筑高强度等级混凝土，后浇筑低强度等级的混凝土，其间用快易收口网拦 挡。

8.  为保证浇筑的混凝土强度等级准确，前台与后台设专人指挥，对讲机联系，先计算各部分混凝土量及泵管内的混凝土量，前台对现场混凝土需用量进行估算，迅速通知后台更换不同强度等级的混凝土，把握一个原则 “只能高，不能低。”

9.  混凝土因坍落度过小或过大不满足要求时，应及时退给商混站进行处理。坚决禁止在现场直接加水。

10.  浇筑过程中派专人观察模板，发生问题及时加固。

4.3.3.2  施工缝、后浇带留置与处理

说明：介绍混凝土施工过程中施工缝划分、变形缝、后浇带留置划分方法，混凝土的拌合、运输及浇筑方法，振捣方式及混凝土的质量控制标准。

1. 施工后浇带

后浇带为施工后浇带，最少应该在 45 天后浇捣混凝土。

（1）  后浇带采用强度等级比相应结构部位高一级的微膨胀混凝土浇筑。后浇带内 混凝土的限制膨胀率不得小于 0.025% ，在空气中 28 天限制收缩率不应大于 0.03%，胶 凝材料（水泥、膨胀剂和掺合料的总量） 最少用量不应小于 350kg/m3，水胶比不宜大 于 0.5； 膨胀剂掺量不宜大于 15%， 不宜小于 10%。

（2）  筏板、挡土墙及地下室顶板浇筑后浇带两侧混凝土时，采用止水钢板焊接在 上下两层专用钢筋网片上，并将快易收口钢丝网进行绑扎拦截 （ 详见《模板施工方案》 ） 。后浇带两侧混凝土浇筑前应将其两侧混凝土表面凿毛，并应将杂物、积水清理干净，刷纯水泥浆一道。

（3）  后浇带混凝土浇筑前要把后浇带位置钢筋表面清理干净，清除后浇带的杂物。  2.施工缝留置

（1）  板施工缝的位置：应留在跨度中间 1/3 范围内。

（2）  楼梯施工缝位置：宜留置在平台上第三个踏步处。施工工艺不允许的情况下， 也可留置在楼梯梁跨度中间，即楼梯梁浇筑一半，另一半暂不浇筑，与下一跑一并浇 筑。

（3）  顶板与框架柱的施工缝留在板底上约 30mm 处 （考虑剔除混凝土浮浆的厚度，施工过程中应当测量墙体浇筑完浮浆的厚度，若施工现场混凝土的浮浆厚度较大，施工缝的位置可做小范围调整）。

（4）  遇到有主次梁部位时：当顺着次梁浇筑混凝土时施工缝应留置在次梁跨中 1/3 范围内；当顺着主梁方向浇筑时，应留在主梁同时亦为板跨的中间 1/3 范围内。

（5）  浇筑单向板时，施工缝留在平行于板的短边、板跨度中间 1/3 范围内。

（6）  梁施工缝的表面应垂直于构件的轴线，板的施工缝应与其表面垂直。

（7）  平面楼板上施工缝和较大预留洞口用木方和多层板支挡留设，遇钢筋时锯出 豁口，保证支挡严密尺寸准确，顶板模板板面上沿施工缝钉一条 50mm 宽 15mm 厚的木 板，以控制顶板保护层厚度。

（8）  柱子施工缝留置在基础反梁顶面、顶板梁的下面。

（9）  地下室外墙施工缝留置在基础梁顶标高上 300mm 高导墙上，并埋设止水钢板， 底板和基础梁一起浇筑。

3.  施工缝处理

（1）  施工缝处需待已浇筑混凝土强度达到 1.2Mpa（ 抗压强度不小于 1.2N/mm 2 ）

时，才允许继续浇筑下一施工段混凝土。

（2）  在施工缝混凝土浇筑完毕达到终凝后采用钢钎将混凝土上的浮浆清除，来不 及清除浮浆的施工缝表面应剔凿，剔除浮动石子，并用水冲洗干净。

（3）  在混凝土浇筑时，浇筑前为保证新旧混凝土的结合，施工缝处先铺一层 3-5cm度、与混凝土配合比相同减石子的水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，应仔细操作振捣密实，使新旧混凝土结合密实。

（4）  从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边下料，机械振捣前宜向施工缝处逐渐推进，并距 800～1000mm 处停止振捣，但应加强对施工缝处的捣实工 作，使其紧密结合。同时要做到钢筋周围的混凝土不松动和损坏。

（5）  混凝土浇筑的过程中，应当合理调配混凝土的供应时间间隔和混凝土分层间 浇筑的时间间隔，防止混凝土出现冷缝现象。

（6）  地下室外墙施工缝及后浇带处混凝土两侧设钢板止水带，做外墙防水时，在外墙施工缝处做防水卷材加强层。

（7）  施工缝处的混凝土浇筑完毕，要加强养护，新浇筑的混凝土在 12h 内进行浇 水养护。

4.3.3.3  独立基础、筏板基础混凝土施工

1.  垫层及保护层浇筑：对进场混凝土进行坍落度检测，严格控制质量。混凝土按顺序和方向浇筑，厚薄均匀，振捣密实，无蜂窝、孔洞现象，并且做好保护措施。

2.  基础筏板的浇筑：按施工段的划分采用 “赶浆法”退向浇筑。每次浇筑的宽度 不宜大于 4 米，每一浇筑分段的浇筑时间不宜超过 2 小时。每一浇筑分段的起止均按 第一分段浇筑的顺序依此类推，往返浇筑。确保在前段浇筑的混凝土初凝前覆盖新浇筑的混凝土。

3.  混凝土的振捣采用插入式振动器，操作时应快插慢拔；插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得漏振，做到均匀密实。每一振点的持续时间以该部位的混凝土振至翻出浮浆无气泡翻出为宜。

4.  平仓 ,按事先引测的标高控制点所控制的数值纵横及米字形拉线，严格控制混凝 土顶面的标高和表面平整度。用刮尺刮平再用长木抹子打抹，待混凝土初凝前再进行二次打抹。

5.  基础梁的混凝土浇筑：基础梁的混凝土浇筑为第二浇筑层，第二浇筑层的混凝

土必须待第一浇筑层的混凝土充分稳定后初凝前进行覆盖第二浇筑层的混凝土。基础梁的浇筑顺序同样按筏板的浇筑方法进行。不得从一个部位下料后用振动棒引料而四 处流淌。

6.  基础梁的混凝土振捣必须在筏板混凝土振捣密实后方可进行，切不可在基础梁混凝土振捣后再在相邻筏板的混凝土上振捣，形成基础梁的根部与筏板面吊脚（漏浆后的蜂窝露筋）现象。

7.  基础梁的平仓：应根据设计的梁顶标高，严格控制混凝土的浇筑高度，梁的口 线应用长刮尺沿梁的口线顺向通长通平，然后用木抹子 依据刮尺通平的直线平面进行 打抹成型。

8.  对基础梁混凝土振捣时，从模板下口涌出的混凝土，不得立时清除，须待二次浇筑的混凝土稳定后，再进行清除该部位的混凝土和善后工作。

9.  集水坑、电梯井坑坑底混凝土浇筑时，采用间歇浇筑的方法，该部分模板做成整体式并预先架立好，先分层将集水坑、电梯井坑底板浇至与模板平，待坑底混凝土流动性不大，可以承受坑壁混凝土压力时，再浇筑坑壁混凝土，要保证底与壁接触处 的质量。间歇时间在 2h 左右。

10.  柱墩混凝土厚度为底板上 200～400mm，在浇筑底板混凝土时，先将柱墩部分 混凝土浇筑至底板上表面，在初凝前，再浇筑底板上部柱墩混凝土。

11.  派专人检查集水坑底板混凝土状态，严防混凝土初凝。

12.  坑底浇筑顺序由长度方向从一端向另一端浇筑推进，坑壁应形成环行回路分层 浇筑。

13.  集水坑侧壁混凝土浇筑时，采用对称浇筑的方法，确保侧壁受力均匀。

14.  底板混凝土浇筑时，每条泵管出口处设置 3～4 个振捣棒形成振捣带。使混凝 土自然缓慢流动，然后全面振捣。根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带的前后布置三道振捣带。第一道布置在混凝土卸料点，解决上部混凝土的振实，第二道布置在坡中，第三道布置在混凝土坡角处，解决下部混凝土的密实，随着混凝土浇筑工作的向前推进，振捣棒相应跟上，保证整个高度混凝土的质量。

15.  使用插入式振捣器进行振捣，应做到 “快插慢拔”，快插是为了防止上层混凝 土振实后而下层混凝土内气泡无法排出，慢拨是为了能使混凝土能填满棒所造成的空 洞。

4.3.3.4  基础底板导墙混凝土浇筑 .

1.  浇筑工艺流程：

浇筑底板混凝土 →底板混凝土初凝前、并能承受一定上部重量时→分层浇筑导墙混凝土→标尺分层量取高度→分层振捣→墙上口找平→墙体上口混凝土标高检查→拆模→剔除软弱层及浮浆层→养护→成品保护。

2.  混凝土布料方式：采用地泵接管浇筑导墙混凝土。

3.  地下室外墙随底板一起浇筑，导墙上口设置钢板止水带。

4.  将导墙的吊模安装好后，先浇筑底板混凝土，在靠近外墙底板混凝土浇筑一定面积后，且在底板混凝土初凝前浇筑外墙导墙混凝土。

5.  为防止浇筑混凝土时污染钢筋，浇筑混凝土前，用塑料套套在钢筋上。

6.  墙体混凝土浇筑时，应严格分层。现场使用 Ф50 的插入式振捣棒，要求浇筑导墙混凝土的一次浇筑高度控制在 500mm 以内，并提前做好测量混凝土厚度的竖向控制 杆，振捣上一层混凝土时，振捣棒应插入下一层混凝土 100mm，以消除两层之间的接 缝，同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。

7.  混凝土下料点分散布置，浇注混凝土要连续进行，振捣棒应快插慢拔，保证振捣棒拔出后混凝土表面平整，插点要均匀排列，逐点移动，在水平方向上振捣棒插入 间距

8.  水平浇筑距离一般为 400mm 左右，应提前做好水平标尺杆。每点振捣时间为 20 秒左右，但应视砼表面成水平不再下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

9.  外墙为抗渗混凝土，内墙混凝土为非抗渗混凝土时，如留置施工缝，施工缝位 置在外墙内皮向内墙方向 300mm 处，沿墙高用钢板网卡好茬子，抗渗混凝土同非抗渗 混凝土同时浇筑时，应先浇筑抗渗混凝土，确保接槎处混凝土严密，不得漏振、欠振。

4.3.3.5  墙混凝土浇筑

1.  每段墙体混凝土应连续浇筑，如必须间歇，间歇时间应尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。

2.  墙体浇筑混凝土前，在底部接槎处先浇筑 50mm 厚与墙体混凝土成份相同的水泥 砂浆。用铁锹均匀入模，不可用吊斗直接灌入模内。第一层浇筑高度控制在 300mm 左 右，以后每次浇筑高度不应超过 500mm，施工前做好一切准备，墙体连续进行浇筑， 间隔时间不超过 2h。

3.  混凝土应分层浇筑分层振捣，施工中按分层厚度用不同油漆刷好标尺竿控制浇 注高度。振捣棒移动间距按 50 振捣棒的有效作用半径的 1.5 倍且不大于 500mm，必须插入下层混凝土 50mm，以消除两层混凝土的接缝，混凝土振捣时间以混凝土不再显著下沉，无气泡且泛水泥浆时为止。

4.  在门窗洞口部位应在两侧同时下料，高差不要过大，洞口浇筑时，使洞口两侧 浇筑高度对称均匀，振捣棒距洞边 30cm 以上，从两侧同时振捣，防止洞口变形。先浇 捣窗台下部，以防窗台下部出现蜂窝、孔洞，窗洞口下模板预留 φ20 排气孔，两侧和 中间各一个。

5.  另外混凝土浇捣过程中，不可使振捣棒直接接触模板和钢筋，使钢筋和模板的 位置偏移，要经常加强检查钢筋保护层厚度及所有预埋件的牢固程度和位置的准确性。

6.  墙高超过 2m 时，应采用串筒、溜管下灰，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不 应大于 1.5m。夜间浇注混凝土采用手提式钨碘灯照明，严格控制每层浇注厚度。

7.  墙上口找平：混凝土浇筑振捣完毕，将上口甩出的钢筋加以整理，用刮杆及抹子按预定标高线，将表面找平。

8.  所有穿墙管线必须设防水套管，严禁后凿。

9.  墙体混凝土采用垂直拖振，随浇随振，棒快速插至底部，稍做停留，慢慢向上拔，上下略为抽动，至表面泛浆无气泡时移至下一点。

10.  墙体中膨胀加强带部分与两侧混凝土连续浇注，中间用细密铁丝网隔开，膨胀 剂掺量比一般部位高三个百分点。

11.  应采取以下措施，防止混凝土墙（或柱） 烂根：

（1）  浇注顶板，在墙体（或柱） 钢筋外侧 100mm 左右范围内，拉线、找平、压 光。

（2）  墙体（或柱） 边线向里 5mm 弹切割线，并进行切割（ 深度以 5mm 为宜） 。

（3）  沿墙体（或柱） 边线向外 3mm 贴密封条。

（4）  安装时，模板应准确就位，以免碰坏密封条或根部混凝土表面。

（5）  模板应方正，模板底面应平、直、净。

（6）  将杂物清理干净。

4.3.3.6  框架梁、板混凝土浇筑

1.  浇筑板混凝土时，铺混凝土略比楼板混凝土高，采用平板振捣器和插入式振捣

器相结合，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，用插入式振捣器顺浇筑方向拖拉振捣，不得漏振，保证混凝土密实，不允许用振捣棒铺摊混凝土，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。特别注意要把润管的砂浆排放到灰槽中，严禁直接排放到顶板上。

2.  严格控制顶板标高，拉通线找平，标高及平整度误差在 3mm 之内，用木抹子搓 平不少于两遍，特别注意距墙边 200mm 处板面平整度，搓平前用 4m 和 2m 刮杠刮平， 板面平整度误差控制在 2mm 之内，这样可保证大模板下口平整度，防止出现漏浆现象。 施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。

3.  混凝土表面处理：楼面混凝土浇筑后至初凝前，应按初步标高进行拍打振实后， 用长木尺刮平，用木抹子第一次压实，初凝后，用木抹子第二次压实，搓毛，待混凝土终凝前，即脚踩上去稍有脚印时，用木抹子第三次压实，搓毛。在第三次压实搓毛的时候，一定要注意木抹子的运行规律，只能是前后推拉，让搓毛后的纹路有一定的规律性，使混凝土表面毛糙但不凌乱。墙柱有钢筋的表面，应清除浮浆、浮尘。

4.3.3.7  楼梯混凝土浇筑

1.  楼梯混凝土浇筑应在上一层混凝土浇筑完成后进行，楼梯同梁、板，且必须安排专人进行平整，放置埋件。

2.  楼梯混凝土浇筑前应认真将施工缝内的杂物清理干净，并在施工缝处铺 30mm 厚的与混凝土同配比的水泥砂浆一层。

3.  楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步上表面抹平并刷出均匀毛 面。

4.  楼梯踏步浇筑时要控制好下料速度，随打随抹，一次成活。

5.  施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完，无剪力墙楼梯施工缝留在梯段上三个 踏步处。

4.3.3.8  框架梁、柱节点浇筑方法及要求

1.  柱混凝土施工

柱子混凝土施工工艺同剪力墙，柱子必须振捣密实。浇筑到梁下口，且高出梁下 口 3cm（待拆模后，剔凿掉 2cm，使之漏出石子为止）。当柱和梁（或板）混凝土强度 等级不同时，在浇筑梁、板混凝土时，先浇筑柱头处的混凝土，且在柱头混凝土初凝

前浇筑梁、板混凝土。在柱的浇筑过程中，要由专人用橡皮锤敲击模板面，特别是阴阳角部位，以保证混凝土密实。浇筑完后应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。

2.  梁、柱节点浇筑方法及要求

本工程柱混凝土强度比梁混凝土强度高 1 个等级。梁柱节点处混凝土强度等级均 同柱。施工时采取下述的方法施工：当框架梁、板、柱的混凝土强度等级不同时，等级相差在两级以内（含两级）的，接头处可随梁一起浇注，超过两级的接头处必须按 混凝土等级较高的一级施工。 在混凝土初凝前即浇筑梁板混凝土，并加强混凝土的振 捣和养护，见下图。

图 4.3-1 梁与柱、梁与墙混凝土强度等级不同时节点节点浇筑做法

4.3.3.9  混凝土振捣

1.  混凝土振捣应做到快插慢拔、上下振捣均匀。分层浇筑时应插入下层混凝土

50mm， 以消除层间接缝。

2.  混凝土振捣时间控制在 25～30s 之间。以混凝土面不再显著下沉、不再出现气 泡、表面泛出灰浆为止。

3.  ￠50 振动棒的有效作用半径为 400mm，1.5 倍有效作用半径为 600mm。振捣棒插 点要求均匀排列，呈梅花型间距 500mm 布点，以防漏振。

4.  振捣棒距模板不宜小于 300mm， 尽量避免碰撞模板、钢筋。

5.  对钢筋密集的交叉梁节点部位，由人工从侧面下灰浇筑，并用 A30 振捣棒设专 人进行振捣，以保证浇筑质量。大洞口洞底模板应开口，并在该处浇筑振捣。

图 4.3-2 插入式振动器的插入深度

1—新浇筑的混凝土；2—下层已振捣但尚未初凝的混凝土； R—振捣棒的有效作用半径；L—振捣棒的长度。

图 4.3-3 插入式振动器插点排列

6.  混凝土浇筑过程中所产生的泌水要及时进行处理，以避免由于粗骨料下沉，表面水泥浆过厚而影响混凝土表面强度，并因此而产生的收缩裂缝。可事先在底板四周外模上设泄水孔，浇筑时清理畅通，以使层间混凝土表面泌水排出。当每层混凝土浇筑接近尾声时，将泌水汇集到模板边，用软轴泵将水抽出。

7.  混凝土表面处理在浇筑后约 2～3 小时进行，按测量标高拉通线控制，先用 3m大刮杆找平，木抹子搓平压实；待混凝土收水后，再一次用木抹搓平，以闭合收缩裂

缝。为加强抹面质量可采用混凝土抹面机施工，操作前应进行专项技术交底。

4.3.3.10  混凝土养护

混凝土浇筑完毕后，为防止水分蒸发过快而使混凝土失水，应在 12h 内对混凝土 进行养护。养护要派专人进行，特别是前三天要养护及时。

1.  本工程采用商品混凝土，混凝土中掺加缓凝剂，所有部位、所有标号的混凝土 养护时间均为 14 天。

2.  养护采用挂牌制，挂牌上标明养护负责人及养护时间。

3.  养护方法

（1）  梁、板的养护方法：混凝土浇完 12h 内表面覆盖塑料薄膜及草帘被，并浇水 养护并保持湿润状态不少于 14 天。

（2）  墙体的养护方法：混凝土墙拆模后，及时在表面覆盖土工布，并及时浇水养 护。

（3）  柱子的养护方法：柱拆模后，即刻用塑料薄膜包裹一层，然后浇水养护，浇 水应循环进行以保证混凝土表面保持湿润状态。

（4）  冬施阶段养护详见《冬季施工方案》。

4.  在混凝土浇筑完强度达到 1.2N/mm2 以后，方能上人进行放线及下道工序施工。

五、质量标准及检验方法

表 5-1 现浇结构质量标准及检验方法

六、常见事项的预防及处理

1.  混凝土麻面、蜂窝、孔洞

（1）  产生原因：???模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。 ②混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。③混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。④混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

（2）  预防措施：???浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应 清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。 ②混凝土搅拌时间要适 宜，一般应为 1-2   分钟。 ③混凝土浇筑高度超过 2 米时，要采取措施，如用串筒、溜 管或振动溜管进行下料。 ④混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约 20-30 秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气 泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

（3）  处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆 或水泥砂浆抹平（特别注意：水泥应采用混凝土搅拌站提供的水泥；工人发现问题后及时与工长反映，随后反映给技术部，不得擅自用未知型号水泥修补）。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用混凝土搅拌站提供的水泥砂浆修补；如果是大蜂窝及夹渣则先将松动石子和杂物剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

2.  露筋

（1）  产生原因：???混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致 使拆模后露筋。 ②钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。③混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

（2）  预防措施：???钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。 ②钢 筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。 ③混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

（3）  处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗 湿润，用混凝土搅拌站提供的水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

3.  混凝土板表面不平整

（ 1） 产生原因

???有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。

②混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。

③模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

预防措施：

??? 混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣 ,有效振动深度约 20 厘米，大

面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣 5 厘米左右。

②控制混凝土板浇灌厚度,除在模板四周弹墨线外,还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。

③混凝土浇灌完后 12   小时以内即应浇水养护 (如气温低于+ 5℃时不得浇水)并设 有专人负责。必须在混凝土强度达到 1.2N/ ㎜ 2 以后，方可在已浇筑结构上走动。

④混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。

4.  墙体烂根：浇筑混凝土前，将模板下口找平并对缝隙进行封堵，做到不漏浆。 在柱子底部均匀浇筑约 50mm 厚与柱子混凝土成分相同的水泥砂浆或同配比减石子混 凝土。并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内。

5.  气泡：使用插入式振捣棒应快插慢拔，把气泡从混凝土中带出。浇筑时严格按

400mm 一层分层浇注。每层振捣完毕后，用橡皮锤轻轻敲动混凝土浇筑到该层的模板， 把气泡从模板内赶出。

6.  分层离析、过振：严格按 400mm 一层浇注，用标尺杆 （ 400mm 一步，红白相间 ）控制。每一插点振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面 泛出灰浆为准。每浇筑一层后，需间隔 30 分钟左右，再进行浇筑上层混凝土。混凝土

自料斗口下落的自由倾落高度不应超过 2m， 超过 2m 时必须增设串筒。

7.  缝隙、夹层：施工缝或变形缝经接缝处理、清除表面水泥浮浆和松动石子，除去软弱混凝土层并充分湿润。施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物清除干净。

8.  冷缝：设专人负责控制混凝土接茬处的浇注时间，保证混凝土连续浇注，分层 振捣密实，在混凝土初凝前（ 5 小时 ）浇筑完毕。

9.  洞口模板位移：模板穿墙螺栓要紧固可靠；浇筑时防止混凝土冲击洞口模板，坚持洞口两侧混凝土对称、均匀下料，均匀浇筑、振捣；洞口模板的内部支撑必须牢固，支撑点设置合理。

七、安全及环保要求

7.1  安全要求

1.  进入施工现场作业，必须严格遵守国家及陕西省有关施工现场安全管理及规定。 施工作业前必须对施工班组下达书面的安全技术交底，针对现场情况对施工人员进行有针对性的安全教育。

2.  现场的各种材料、模板、混凝土构件、乙炔气瓶、氧气瓶等存放场地要符合安 全要求。

3.  做好防滑、防煤气中毒工作，脚手架、上人马道要采取防滑措施。

4.  所有人员高处作业时必须戴好安全帽，系好下额带。进入现场严禁吸烟及携带易然易爆物品。严禁酒后上岗作业。

5.  浇筑混凝土时，必须搭设专用马道，并搭设护身栏。

6.  混凝土振捣器使用前必须经电工检验确认合格后方可使用。开关箱内必须装设漏电保护器，插座插头应完好无损，电源线不得破皮漏电。

7.  混凝土输送使用的泵管、卡具，使用前应仔细检查，对于磨损严重、存在裂缝的泵管及变形破损卡具禁止使用。清输送管时，管端设挡板或安全罩，管端严禁有人员站立，以防喷射伤人。

8.  使用振捣棒前检查部件和软管，接线是否正确，试行运转后，方可使用。振捣器在检修或作业间断时，应切断电源。

9.  振捣棒应单设电源线和电源箱，箱内要有漏电保护器，电机外壳做好接零保护， 工作时两人操作，一人持棒，一人看电机，随时挪动，不得拖拉，振捣手穿胶鞋，戴绝缘手套。

10.  布料杆架子要独立，不得与模板支撑体系相连。使用输送泵输送混凝土时，应 由 2 人以上人员牵引布料杆。管道接头、安全阀、管架等必须安装牢固，输送时先试 送，检修时必须卸压。布料杆用吹出法清洗臂架上附装的输送管时，杆端附近不许站人，以防伤人。

11.  混凝土吊斗不得乘人，吊斗口应严密以防伤人。

12.  泵车四周设立安全标识，设专人调度车辆；泵车施工时观查灰斗混凝土量，以 防无混凝土时灰斗压力过大，石子伤人。

13.  浇灌高度 2m 以上的墙、柱混凝土应搭设操作平台，不得站在模板或支撑上操 作。不得直接在钢筋上踩踏、行走。

14.  应严格加固弯头及泵车锥形管以防爆管伤人。

15.  风力超过 6 级时，禁止使用布料杆布料。

16.  所有操作面测温点道路和测温点要有良好照明、并畅通易行。

17.  现场火源要加强管理，消火栓要有明显标志，消防道路畅通。

18.  严格执行用火申请制度，设专人看火。

19.  所有露明机具设备及时覆盖防水材料。

20.  挡风设备要使用非易燃品。

21.  夜间施工，应配备充足的照明设备，确保施工安全。

7.2  环保要求

1. 降噪措施

（1）  严格控制强噪声作业，认真做好噪声监测工作。对混凝土输送泵等强噪音设 备，以隔音棚遮挡，实现降噪。

（2）  在施工机械方面优先选用环保、先进的低噪音机械设备，例如：低噪音混凝 土振捣棒等。振捣时，不得振动钢筋和钢模板，做到快插慢拔。

（3）  加强对混凝土泵、混凝土罐车操作人员的培训及责任心教育，保证混凝土泵、 混凝土罐车平稳运行、协调一致，禁止高速运行（ 场区限速 5km/h）。要求商品混凝 土供应商加强对混凝土泵的维修保养，及时进行监控，对超过噪声限制的混凝土泵及时进行更换。

（4）  采用有力措施控制人为的施工噪声，严格管理，最大限度地减少噪音扰民。

2.控制扬尘措施

（1）  项目部成立场容清洁队，派专人领导管理，每天负责场内裸土的覆盖、清理、 保洁，洒水降尘等工作，保证施工现场必须严格按照环保要求和现场管理规定进行管 理。

（2）  现场设置洗车池和沉淀池、污水井，罐车在出现场前均要用水冲洗，避免将 尘土、泥浆、砂浆带到场外，以保证市政交通道路的清洁，减少粉尘的污染。沉淀后的清水再用做洗车水重复使用。

（3）  施工现场混凝土硬化环形道路，以确保降低施工现场扬尘污染。