除尘行业术语名称解释（五）

（110）超高压宽间距电除尘器

一种新型结构的电除尘器。传统的板式电除尘器电压为50~70kV，极板间距为200~350mm。超高压宽间距电除尘器与传统的结构类似，不同的是将电压提高到80~200kV以上（即所谓超高压），并将板距加宽到400~1000mm（即所谓宽间距）。在超高压宽间距电除尘器中，荷电尘粒除了受库仑力的作用外，更多是受高压下产生的电风（离子风）的作用。当电压升高到100kV以上时，在电晕极附近的电风速达9~16m/s，而到达极板处仅0.8~1.8m/s。在传统的电除尘器中，电晕极附近的电风速度仅5~8m/s，而到达极板处只降到2~3m/s。由此可以看出，超高压宽间距电除尘器在电晕极附近产生的电风速度比传统的电除尘器高，而在收尘极附近的电风速度比传统的低。前者可以提高尘粒的驱进速度（尘粒向收尘极运动的速度），减轻反电晕造成的影响，后者可以减少二次扬尘，使除尘效率得到提高。
（111）原式电除尘器

以日本静电集尘器公司经理原惠一名字命名的一种结构新颖的电除尘器。这种除尘器（见图19-25）的收尘极由一系列圆管排列组成，电晕极为鱼骨形，同时在电晕极轴线上设辅助电极，采用与收尘极同样的圆管3~5根，和电晕极交替布置。对辅助电极施加与电晕极极性相同的电压，可以产生高电场强度和低电流密度，这既有利于防止反电晕，又可捕集由于反电晕而产生的荷正电的粉尘，从而提高对高电阻粉尘的捕集效率在水泥熟料冷却机上试验表明，当停留时间为3~5s（比常规电除尘器缩短约1/2），除尘效率可达99.95~99.98%
(112)横向极板电除尘器

横向极板电除尘器是极板的设置与气流流动方向垂直的电除尘器。它由一组多孔金属平板组成，如图19-26所示。这些多孔平板都与气流方向垂直，各片平板之间距离相等，互相平行，奇数板接地，偶数板与高压直流电源连接。由于这种除尘器采用了涡流增强静电沉降和静电截留机理，故能有效捕集普通电除尘器未能捕集的粉尘。1969年美国文森特试验时，将这种除尘器串联在普通电除尘器之后，使原效率由97%提高到99.7%。
（113）双区电除尘器

将粉尘的荷电与沉积过程分别在两个区段中进行的电除尘器称为双区电除尘器。一般（单区）电除尘器，粉尘的荷电与沉积是在同一电场中进行，而双区电除尘器，则是分别在两个区段中进行，即粉尘在荷电区荷电后，在沉积区被捕集。武钢从西德引进的YD-3型双区电除尘器具有以下特点：（1）电晕极采用正电晕。（2）荷电区电压为14kV，沉积区电压为7kV，仅为单区电除尘器的1/4~1/5。但由于极距仅8~10mm，为单区的1/12~1/15，所以电场强度可达8~10kV/cm，约比单区大一倍。由于沉积区电场强度大，驱进速度高，驱进距离短，因而除尘效率高。（3）由于沉积区是由一系列平行平板组成的均匀电场，在供电电压低于火花放电电压时，没有电晕电流，即使处理高比电阻粉尘，也不致产生反电晕。
（114）三极预荷电器

三极预荷电器是一种装有多孔屏极的顶荷电器。这种预荷电器是在简单的线—板式电极基础上增设多孔屏极，屏极与极板平行，如图19-27所示。电晕线放电时产生的电流一部分流至屏极，一部分流至极板，电流大小依各电极的相对电位而定。如果极板接地，屏极处于和电晕线相同极性的电位，那么，向极板运动的负离子将通过屏极的孔眼流到极板。高比电阻粉尘进入预荷电器后，由于尘粒所带电荷的极性和屏极相同，故尘粒不会沉积在屏极上。如果有足够的粉尘沉积在极板上，就可能发生反电晕。由于反电晕时产生的正离

子极性和屏板相反，这些离子在离开极板时将被屏极吸引而捕集，所以，即使出现显著的反电晕现象，受屏极约束的空间内的离子基本上保持单极。对三极预荷电器的试验研究表明，即使粉尘比电阻在10¹²~10¹³Ω·cm范围内，仍能达到良好的尘粒荷电效果。这种预荷电器是与位于下游的以低电流密度和高电场强度运行的电收尘器结合使用的。
（115）湿式电除尘器

用湿法清灰的电除尘器称为湿式电除尘器。它是采用溢流或均匀喷雾的方式使收尘极表面经常保持一层水膜，当粉尘到达水膜时，顺着水流走，从而达到清灰的目的。湿法清灰完全避免了二次扬尘，故除尘效率高，由于极板表面上存在一薄层水膜，不会产生反电晕，因而不受粉尘比电阻的限制。此外，湿式电除尘器还可以同时用干净化有害气体，如SO2、HF等。但也带来泥浆和废水处理问题以及材料结构的防腐问题。国外湿式电除尘器主要用于铝厂（捕集氧化铝粉尘，净化含氟气体、沥青烟和二氧化硫）和炼钢厂（净化电炉烟气）等，其他方面的应用（如烧结烟气、电站锅炉烟气等）还在试验研究中。
（116）电旋风除尘器

电旋风除尘器是一种加入电作用的旋风除尘器。图_19-28为用作分离汽车排气中微粒的电旋风除尘器，它是在50mm的小型旋风除尘器内设置直径为0.3mm的镍铬丝4根作电晕线，以12V蓄电池作电源，利用油浸感应线圈产生高电压，形成电晕放电。用小于1μm的氯化铵粉尘作试验表明，仅仅用普通旋风除尘器几乎不能分离，但在电旋风除尘器中却可以100%地捕集。
（117）电袋式除尘器

是一种加入电作用的袋式除尘器。由美国精密工业公司设计的阿皮特朗（Aiptron）电袋式除尘器（见图19-29是在袋式除尘器每一滤袋前设一中心有电晕线（放电极）的圆管（收尘极）。电晕线与设在滤袋中心的喷吹管相连接。当用压缩空气喷吹时，一方面清扫积于圆管内壁（收尘极）上的粉尘，另一方面可使滤袋内形成负压，从而导致缩袋和逆向气流，达到清灰的目的。这种除尘器对1.6~40μm的粉尘有99.99%的除尘效率。组合后处理风量可达8500~1700000m³/h。在同样过滤风速下，阻力由常规袋式除尘器的1000Pa降到约100Pa。如果保持同样的阻力，则处理风量可增加3倍。
（118）电洗涤器

电洗涤器是一种加入电作用的湿式除尘器。由华盛顿大学提出的电洗涤器由荷电区、洗涤器和脱水器三部分组成，在洗涤器内装有两排喷淋管（见图19-30）。含尘气体进入洗涤器之前，先通过荷电区。在荷电区中由于负电晕放电使尘粒荷负电。在洗涤器内的喷嘴处高压正电位，由于感应使雾滴荷正电。进入洗涤器的尘粒因与雾滴所带电荷的极性不同而加强了了相互间的凝并，并为雾滴所捕集。脱水器为正电晕放电，于是气流中荷正电的水雾最终被捕集到带负电的极板表面上。试验结果表明，对于锅炉飞灰，除尘效率可达96.1~99.5%。仅雾滴电荷时的效率为49.75%，雾滴和尘粒都不荷电时为24.98%。可见荷电结果可使除尘效率大为提高。
（119）湿式除尘器

含尘气流与液体（通常是水）密切接触，使粉尘从气流中分离出来的设备称为湿式除尘器。它具有结构简单，造价低，除尘效率高，能同时除脱气态污染物（气体吸收）等优点，适用于处理高温、高湿的烟气，以及非纤维性和非水硬性的各种粉尘。应用湿式除尘器时要特别注意的问题是，管道和设备的腐蚀、污水和污泥的处理等。
（120）水浴除尘器

水浴除尘器是一种简易的湿式除尘器。水浴除尘器的结构很简单，如图19-31所示。它的除尘过程可分为三个阶段：含尘气流经喷头高速喷出，冲击水面并急剧改变方向，气流中的大尘粒因惯性与水碰撞而捕集，即冲击作用阶段；气流折转180°穿过水层，激起大量泡沫和水花，受到了二次净化，为泡沫作用阶段；气流穿过泡沫层进入水面上部空间，受到激起的水花和雾滴的淋浴，得到了进一步净化，即淋浴作用阶段。影响水浴除尘器效率和阻力的主要因素有：气体经喷头的喷射速度、喷头被水淹没的深度、喷头与水面接触的周长S与气体流量L之比S/L。一般情况下，随着喷射速度、淹没深度和比值S/L的增大，除尘效率提高，阻力也增大。当喷射速度和淹没深度增大到一定值后，除尘效率几乎不变化，而阻力却急剧增大，因此提高除尘效率的经济有效途径是改进喷头的形式，增大比值S/L。水浴除尘器喷头的淹没深度一般为0~30mm，喷射速度为8~14m/s。除尘效率一般达到85~95%，阻力约为1~1.5kPa。这种除尘器结构简单，可用砖或钢筋混凝土砌筑，耗水量少，但对细小粉尘除尘效率不高，对泥浆处理比较麻烦。
（121）卧式旋风水膜除尘器

又称“水鼓除尘器”。它是一种加入离心力作用的湿式除尘器。其结构如图19-32所示，由内筒、外筒、螺旋形导流片、集水箱和给排水装置等组成。内外筒之间装设的螺旋形导流片，使除尘器形成一个螺旋形气流通道。当含尘气流以高速冲击到水箱的水面上时，一方面尘粒因惯性作用而落入水中，另一方面气流冲击水面激起的水滴与尘粒相碰，又将一部分尘粒捕集下来。同时，气流携带着水滴继续作螺旋运动，水滴被离心力甩向外壁，在外筒内形成一层2~3mm厚的水膜，将沉降到其上的尘粒予以捕集并冲洗下来。可见旋风水膜除尘器综合了旋风、水浴和水膜三种除尘机理，从而达到了较高的除尘效率。据测定，对各种粉尘的除尘效率一般都在90%以上，有的高达98%以上。阻力约为900~1100Pa。
（122）自激式除尘机组

自激式除尘机组是带有S形通道的湿式除尘机组。它由通风机、除尘室、清灰装置以及水位控制装置四部分组成（见图19-33）。除尘室内设有S形通道（由上下两叶片间形成的缝隙）。含尘气体进入除尘机组后转弯向下，冲击水面，粗大的尘粒被水捕集直接沉降在泥浆斗内。未被捕集的微小尘粒随着气流高速通过S形通道，激起大量水花、水雾，使粉尘与水充分接触，气体得到进一步净化。净化后的气体经挡水板脱水后排出。这种除尘机组结构紧凑、占在面积小，施工安装方便，处理风量变化20%以内对除尘效率几乎没有影响，除尘效率较水浴除尘器高，对5μm的粉尘，除尘效率也能达到93%。
(123)文丘里除尘器

文丘里除尘器是一种装有文丘里管（缩扩大管）的高效湿式除尘器。它由喷水装置（喷雾器）、文氏管本体及脱水器三部分组成，从而在文丘里除尘器中实现雾化、凝并和脱水三个过程。文氏管本体由渐缩管2、喉管3及渐矿管4所组成（见图19-34）。含尘气流由进风管1进入渐缩管2，气流速度逐渐增加，在喉管3中，气流速度最高。此时由于高速气流的冲击，使喷水装置7喷出的水滴进一步雾化（雾化过程）。在喉管中由于气流液两相充分混合，尘粒与水滴不断碰撞，凝并成为更大的颗粒（凝并过程）。气流在渐扩管4内速度逐渐降低，已经凝并的尘粒经过接管5进入脱水器6中。由于颗粒较大，用一般的分离器（如旋风分离器）就可以将其分离出来（脱水过程），使气流得到净化。文丘里除尘器具有效率高（对1μm的粉尘、除尘效率也可达99%）、结构简单、布置灵活、投资费用低，可处理高温湿烟气等优点。它的主要缺点是阻力大，一般为6000~7000Pa。
（124）超声波除尘器

超声波除尘器是利用超声波使含尘气流中的尘粒凝并增大后，再在除尘器中予以捕集的设备。它一般由超声波发生器、凝并塔（室）、除尘器（旋风除尘器或电除尘器）等部分组成。超声波发生器设在凝并塔上部，在凝并塔内以150dB左右的声波强度，使进入凝并塔的粉尘发生共振。由于粉尘的振动程度是随着粉尘粒径的差异而不同，因此就引入尘粒的相互碰撞而发生凝并。在凝并塔内，经数秒至十几秒的滞留后，已经凝并为大颗粒的粉尘，在重力作用下落到凝并塔底部排出。略为小一点的粉尘，随气流凝并塔出口，进入除尘器进一步净化。超声波除尘器的设备费用较低（与电除尘器比较），不论是高温气体，还是其他除尘器难以处理的，如高浓度细颗粒粉尘的气体都能处理。而且也能用湿式除尘。但是由于要发生声波，所以费用较高，比电除尘器高十倍，尤其在连续运转的场合下，这种除尘器的实用价值尚有问题，另外超声波除尘器的噪声处理也是很麻烦的，因此在工程上目前尚未推广应用。
（125）磁力过滤器

磁力过滤器是利用高梯度磁场从气流中捕集磁性粉尘的设备。它由填充有铁磁纤维（纤维状的铁磁材料）的铁缸组成。铁缸设在磁场中，磁场由电磁线圈产生，通电后，磁化纤维外缘可产生非常大的磁场梯度。含尘气体通过铁缸时，磁吸引力可以高效地捕集磁性尘粒。当填料被尘粒完全填满时，撤除磁力，用高压脉冲空气将尘粒从填料中吹出来。该过滤器采用多缸结构，各缸可按确定程序实现过滤和清灰过程。
（126）卸尘装置

是一种装在除尘器底部，同时具有排尘（干粉或泥浆）和锁气功能的装置。它的作用是保证除尘器底部在不漏风的情况下进行正常排尘。卸尘装置可分为干式和湿式两类。干式卸尘装置用于排除干粉状的粉尘，常用的有翻板式、压板式、回转式卸尘阀（见图19-35）和螺旋卸尘机。湿式卸尘装置用来排出泥浆状的粉尘，常用的有水封排浆阀。选择卸尘装置时，应首先了解排出粉尘的状态（干粉或泥浆）、粉尘的特性（粘附性、含水量、粒径）、排尘量及除尘器排尘口处的压力等，还应用于使卸尘装置的卸尘量、卸尘制度（间歇或连续）、除尘器排尘量和输送设备的能力相适应。
（127）粉尘后处理

对除尘设备捕集下来的粉尘再进行妥善处理的方法称为粉尘后处理。如果不对除尘设备捕集下来的粉尘进行妥善处理，就可能造成粉尘堆积或泥浆淤积，使除尘系统无法正常工作，还可能造成二次污染。在选择除尘器和设备通风除尘系统时，必须同时考虑粉尘的后处理问题。对可以回收利用的粉粒状物料，如耐火材料、水泥、染料、面粉等，一般采用干法除尘，回收的粉尘可以直接纳入工艺系统。有的工厂（如选矿厂等）工艺本身设有泥浆废水处理系统，在这种情况下如采用湿法除尘，可把除尘系统的泥浆和废水纳入处理系统。对除尘设备比较集中，粉尘量较大且距离较远，无法直接回收或没有再利用的可能时，可采用粉尘粒化（或球化）装置，制成粒状（或球状）物后，再用适当的运输设备送至工艺系统中或外运弃置。
（128）风管

在通风系统中输送气体的管道称为风管。风管使排风罩、除尘器和风机联成一个整体，是通风除尘系统的重要组成部分。用作风管的材料有薄钢板、硬氯乙烯塑料板、纤维板、矿渣石膏板、砖及混凝土等。需要经常移动的风管，则大多用柔性材料制成各种软管，如塑料软管、橡胶管及金属管等。薄钢板是最常用的材料。除尘系统因管壁磨损大，通常采用厚度为1.5~3.0mm的钢板。在一般情况下，同一个除尘系统中直管和异形管的壁厚均采用同一规格。但输送高硬度和磨料粉尘时，如金刚砂、金属尘、氧化铝等，则异形管的壁厚应适当加大，一般比直管加厚1~2mm。以砖或混凝土等材料制作风管，主要用于需要与建筑、结构配合的场合。它节省钢材，有装饰性，经久耐用，但阻力较大。
（129）管件

通风管道中的异形部件。如三通、弯头、变径管、阀门等。为了减少空气流过管件时的局部阻力，通常采取下列措施：（1）三通支管与干管的夹角，一般不宜超过30°；（2）风管的弯头宜制成弧形，曲率半径不宜过小，一般应≥1.5~2d（风管直径），如果受条件限制只能装设矩形直管时，应在其中装设导流叶片；（3）用渐扩（渐缩）管代替突然扩大（或突然缩小），渐扩（渐缩）管的中心角不宜过大，以小于45°为好；（4）合理布置管件，防止相互影响。
（130）粗糙度

管道壁面起伏不平的程度称为粗糙度，以mm计。粗糙度，在管道壁面的各处既不是大小均匀的，又不是形状相似的，也不是疏密一致的。所以，在有关设计手册中给出的粗糙度指的是平均绝对粗糙度。在水力过渡区，摩擦阻力系数不仅与雷诺数有关，还与管壁粗糙度有关。粗糙度增大时摩擦阻力系数和摩擦阻力也增大。
（131）静压

单位体积气体所具有的势能称为静压，以Pa计。静压与气体流动无关，它可以高于大气压（正压），也可以低于大气压（负压）。当风机为压入式（风管位于风机压出段）时，管道内气体的静压为正压；当风机为吸入式（风管位于风机吸入段）时，管道内气体的静压为负压。
（132）动压

单位体积气体所具有的动能称为动压，以Pa计。动压以流速的形式表现，仅作用于气体的流动方向，恒为正值。
（133）全压

单位体积气体所具有的总能量称为全压，以Pa计。在某一点上动压与静压的代数和即为该点上的全压。在一封闭风管内若无气体流动时，气体仅受静压作用，动压为0，全压即等于静压；当风机为压入式时，管道内气体的静压为正压，动压为正压，二者之和为全压；当风机为吸入式时，管道内气体的静压为负压，而动压仍为正压，二者之和为全压，因此全压可能为正压，也可能为负。
（134）风管风速

气流通过风管断面的平均速度称为风管风速，以m/s计。风管内的空气流速对通风除尘系统的技术经济性有较大影响。流速高，风管断面小，材料耗用少，建造费用低；但是系统的阻力大，噪声大，动力消耗增加，运行费用增加，管道的磨损增大。流速低，阻力小，动力消耗少；但风管断面大，材料和建造费用大，风管占用的空间也会增加。流速过低还会使粉尘沉积堵塞管道。因此，必须通过全面的技术经济比较选定适当的流速。除尘风管的流速可根据粉尘的性质和风管布置方式参考有关手册确定，非含尘空气（或净化后空气）风管流速可取6~14m/s。
（135）当量直径

与矩形风管有相等单位长度摩擦阻力的圆形风管直径为当量直径。这是为了利用圆形风管的计算表或线解图，计算矩形风管的摩擦阻力而引入的一个概念。当量直径有流速当量直径和流量当量直径两种。利用当量直径求矩形风管的阻力时，要注意其对应关系：采用流速当量直径时，必须用矩形风管中的空气流速去查出阻力；采用流量当量直径时，必须用矩形风管中的空气流量去查出阻力。用两中方法求得的矩形风管单位长度摩擦阻力是相等的。
（136）风管阻力

气流沿风管流动时产生的压力损失，以Pa或kPa计。风管阻力有两种：一种是由于气体本身的粘滞性及其与管壁间的摩擦而产生的压力损失，这种沿管长发生的压力损失称为摩擦阻力或沿程阻力；另一种是气体流过风管的管件（如弯头、三通、渐缩管、风帽等）时，由于气流速度大小和方向发生变化产生涡流而造成的压力损失，这种发生在局部地点的压力损失称为局部阻力。对单一管路（串联管路），风管阻力等于全部摩擦阻力和局部阻力之和。在设计风管时，应对各并联支路进行阻力平衡计算。
（137）系统阻力

系统阻力是通风除尘系统阻力的简称。它包括吸尘罩阻力（有的计算、将吸尘罩阻力放到风管阻力内）、风管阻力、除尘器阻力和出口动力损失（通常把出口动力损失算到风管阻力中）四部分。系统阻力是选择风机，确定系统动力消耗的依据。
（138）阻力平衡

并联管路所具有的一个特性。并联管路各支管的阻力总是相等的。如果并联各支管的阻力不相等，在实际运行中，阻力小的支管将通过超过原来预定的风量，而阻力大的支管则达不到原来要求的风量。这样一直变化到阻力平衡为止。风量大的，随着风量增大阻力增加；风量小的，随着风量的减少阻力降低，最后达到新的平衡。其结果是使并联各支管的风量重新分配。所以，在并联管路中，要使风量按预定数量分配在各支管上，就得在设计时使各支管的阻力平衡，也就是使各支管的阻力相等。但在设计中要做到各支管的阻力完全平衡中不可能的。系统中的支管越多，越难做到平衡。对除尘系统，要求在各分支节点上各支管间的阻力不平衡率不超过10%，其他的通风系统，要求不超过15%。调整支管阻力的方法有两种。一是在支管上设置调节阀，二是改变支管管径。
（139）压损平均法

同“当量阻力法”。计算通风系统的一种方法。该方法的计算步骤是：将已知风机的风压按干管长度平均分配给各部分，再根据各部分的风量和分配到的风压计算风管的直径和流速。该方法适用于风机风压已定，以及进行并联支路阻力平衡的场合。
（140）流速控制法

同“比阻力法”。计算通风系统的一种方法。该方法以选定的管内空气流速作为控制因素，根据已知风量、风管长度和选定的流速，算出各管段的直径和系统阻力。目前，在通风除尘工程中，用得最多的是这种方法。