地下综合管廊现主要有，现场浇筑和全预制拼装两种形式，两种形式管廊各有弊端。相较于现浇形式的工期慢，材料浪费，质量控制难度大和全预制拼装形式对运输及吊装机械要求高，拼缝节点处理等问题，预制叠合管廊综合了现浇的整体性，全预制施工速度快特性的优点，解决了从生产、运输、施工上的技术难点。

采用叠合装配整体式技术；侧墙/中间墙为叠合夹心墙，顶板为叠合板，预制与现浇有效结合，连接节点可靠，整体防水性能好，（结构自防水，构造防水，材料防水）等同于现浇的结构新体系。

一、采用装配式叠合管廊结构施工特点

1）预制混凝土装配整体式结构充分利用构件工厂化生产的优势，实现了预制构件的设计标准化、生产工厂化、运输物流化以及安装专业化等，提高了施工生产效率和质量。

2）预制构件设计标准化、生产精度高。

同类型构件其截面尺寸和配筋进行统一设计，保证构件生产标准化。在构件生产过程中，严格要求构件的截面尺寸、预埋件位置及构件的平整度、生产精度。双皮墙及叠合板外观好，不需要后期抹灰，达到清水砼水平。

3）预制构件生产及运输计划配套

根据构件使用需求情况，提前做好构件生产和运输计划。构件加工前，应按照构件需求进度计划排出生产计划，确保构件生产、运输与现场安装配套供应，保证现场流水施工。

4） 构件吊装顺序化

根据构件平面布置图，确认吊装顺序，确保起重机吊装顺序合理。

5）工器具支撑方便快捷

使用构件快速支撑及定位的工器具；在预制构件生产时设置安装用预埋件，保证构件支撑方便、就位快捷。

6） 预制构件连接可靠

叠合式侧墙构件，构件内页、外页采用抗渗混凝土和钢筋进行预制，预制双皮墙密度高自防水性能好。

多节安装后，中间空腔部分再一起浇筑抗渗混凝土，一体成型无施工缝，整体性强。

构件上可预埋金属件（预埋槽道等），设备安装连接更可靠。

7 ）劳动效率提高显著

传统现浇结构由操作面的钢筋绑扎、模板支设、混凝土浇筑；现装配式结构将传统的操作面工序统一转为由工厂生产，很大程度上降低操作面的施工难度，减少了操作面的施工工序，劳动效率得到了很大的提高。

8） 节能减排效益显著

构件工厂生产减少了建筑材料损耗；现场湿作业显著减少，降低了建筑垃圾的产生；模板支设面积减少，降低了木材使用量；钢筋和混凝土现场工程量减少，降低了现场的水电用量，也减少了施工噪音、烟尘等污染物的排放，节能减排效益显著。

二、施工作业准备

1）材料准备

预制叠合墙板支撑体系：预制叠合墙板斜支撑结构由支撑杆与U形卡座组成。

水平叠合板支撑体系：叠合板竖向支撑、100㎜X100㎜木方或铝合金工字梁

钢模板或木模板（腋角部及板块之间封堵支模）

2）工具准备

主要工具：扳手、钢丝绳吊具、卡环、预制墙体吊梁。

测量仪器：水准仪、经纬仪、靠尺、钢尺。

3）技术及人员准备

由技术人员对现场施工人员进行岗前培训，明确构件使用部位、安装标准及要求；

由项目部技术人员依据施工组织设计、预制构件专项方案及有关规程、施工工艺标准编制预制叠合墙板专项技术交底，并组织专门会议对操作工人进行详细交底；

对所有施工人员进行三级安全教育，并经考试合格后方可上岗操作；并应经常性或定时对施工人员进行安全教育；

三、施工工艺及流程

采取两个施工段（每段设在伸缩缝处）为一个流水节拍，Ⅰ段、Ⅱ段施工段形成流水施工。

一段施工完毕后顺延下一施工段形成新的流水。

1）安装准备

根据施工图纸，检查预制叠合墙类型，确定安装位置，安装前按吊装流程核对构件编号。

根据基槽宽度与最大起重量选定吊车型号。

2）测量放线

根据施工图纸在砼垫层上弹出墙体控制线，包括：墙体左右位置线、内外墙边线，墙体端头线，现浇带边线，底板位置线。墙体边线弹完后，在墙体位置标注出墙体型号。

3）底板安装

放置垫片，对垫片进行标高抄测，按线位安放预制底板。

4）钢筋施工

本工程外、内墙采用预制叠合墙板。预制叠合墙、板钢筋采用搭接连接。

钢筋绑扎间距及搭接要符合规范要求。

钢筋角部节点▼

5）内外叠合墙板及叠合板吊装施工

1、应按照安装图和施工工艺流程顺序吊装，吊装叠合式预制墙板，采用两点起吊（如下图），就位应垂直平稳，吊具绳与水平夹角不宜小于60度，起吊后应小心缓慢的将墙体放置在准确位置上。

预制叠合墙板吊装

   

2、墙板吊装采用模数化吊装梁，根据预制叠合墙板的吊环位置采用合理的起吊点，保证钢丝绳方向与墙体垂直,用卸扣将钢丝绳与外墙板的预留吊环连接，起吊至距地500mm，检查吊环连接无误后方可继续起吊。起吊时缓慢匀速，保证预制叠合墙板边缘不被损坏。

3、预制叠合墙板吊装时，要求吊车缓慢起吊，在距离安装位置500mm高时停止吊车下降，检查墙板的正反面是否与图纸一致,施工人员用两根溜绳用搭钩钩住，用溜绳将板拉住，缓缓下降墙板。下落距离场地5cm时预制叠合墙板两侧安排工人手扶，对准位置线缓慢下降，直至完全对位。

6）预制叠合墙板斜支撑安装

1、支撑体系组成：预制叠合墙板斜支撑结构由支撑杆与U形卡座组成。其中，支撑杆由正反调节丝杆，外套管，手把，正反螺母，高强销轴，固定螺栓组成。用于承受预制叠合墙板的侧向荷载和调整预制叠合墙板的垂直度。

2、预制叠合墙板斜支撑布置图如下：

斜支撑布置图

3、预制叠合墙板支撑临时固定

先将固定U型卡座安装在预制叠合墙板上，根据预埋套筒螺栓定位图将固定U型卡座安装在上，吊装完成后将斜支撑安装在底盖板面上，长螺杆长3000mm，按照此长度进行安装，可调节长度为±100mm；短螺杆长1300mm，按照此长度进行安装，可调节长度为±100mm。

7）预制叠合墙板精确调节

垂直墙板方向（Y向）校正措施：利用短钢管斜撑调节杆，对墙板跟部进行微调来控制Y向的位置。

平行墙板方向（X向）校正措施：主要是通过在板面上弹出墙板位置线及控制轴线来进行墙板位置校正，墙板按照位置线就位后，若有偏差需要调节，则可利用小型撬棍在墙板侧面进行微调，撬棍必须用棉布进行包裹，以免施撬时对墙板造成损坏。

墙板水平标高（Z向）校正措施：垫层面放置垫片预先通过水平仪进行调节到预定的标高位置，另外吊装时还通过墙板上弹出的水平控制标高线来调节，以此来控制墙板水平标高。

墙板垂直度校正措施：利用长钢管斜撑调节杆，通过长钢管上的可调节装置对墙板顶部的水平位移的调节来控制其垂直度。

叠合墙板斜支撑示意图

8）预制叠合版安装：

叠合板安装前设置（间距900mm—1500mm）竖向支撑，放置垫木并且调整标高。竖向支撑顶端设100mmX100mm水平木方或铝合金工字梁。根据基准线进行叠合板的铺设，铺设过程中应注意叠合板的位置与标高，就位后调整紧固竖向支撑。

支撑体系支设

1、叠合板下支撑系统由铝合金工字梁，托座、独立钢支柱和稳定三脚架组成。如下图：

2、独立钢支撑、工字梁、托架分别按照平面布置方案放置，调到设计标高后拉小白线并用水平尺配合调平。放置主龙骨，工字梁采用可调节木梁U型托座进行安装就位。

3、根据叠合顶板规格，板下设置相应个数的支承点，支撑间距应通过验算进行布置。安装顶板前调整支撑标高至设计标高。支撑系统如下图所示：

9）叠合板吊装就位

1、叠合板起吊时，要减小在非预应力方向因自重产生的弯矩，采用预制构件吊装梁进行吊装，吊装梁上构件钢丝绳的位置处于叠合板对应吊装点的正上方，保证叠合板在吊装过程中一个方向受力；吊装时为便于板就位，设置牵引绳。

2、吊装时吊点位置以深化设计图或进场预制构件标记的吊点位置为准，不得随意改变吊点位置；吊点数量：长、宽均小于3000mm的预制叠合板为4个吊点，吊点位于叠合板四个角部方向；尺寸大于3000mm的叠合板为8个吊点，吊点对称分布，确保构件吊装时受力均匀、吊装平稳。  

8个吊点位置示意图  4个吊点位置示意图

3、起吊时要先试吊，先吊起距地面50㎝停止，检查钢丝绳、吊钩的受力情况，使叠合板保持水平，然后吊至作业层上空。起吊时吊索水平夹角不小于60°，即叠合板构件钢丝绳长度不小于3m。

4、就位时叠合板要从上垂直向下安装，在作业层上空30cm处略作停顿，施工人员手扶楼板调整方向，将板的边线与墙上的安放位置线对准，注意避免叠合板上的预留钢筋与墙体钢筋打架，放下时要停稳慢放，严禁快速猛放，以避免冲击力过大造成板面震折裂缝。6级风以上时应停止吊装。

5、调整板位置时，要垫以小木块，不宜直接使用撬棍，以避免损坏板边角,要保证搁置长度，其允许偏差不大于5毫米。撬棍端部用棉布包裹，以免对叠合板造成损坏。

6、叠合板安装完后进行标高校核，调节板下的可调支撑。

叠合板安装完毕后，进行叠合板顶现浇部位钢筋绑扎、浇筑混凝土。

10）混凝土浇筑：

混凝土采用C40抗渗等级P8自密实混凝土，在浇筑过程中底板浇筑顺序从一端向另一端逐步推进浇筑或从中间向两端浇筑，底板浇筑混凝土时不宜两侧同时浇筑。待底板砼从预留孔冒出及浇筑振捣密实后，然后从两端分别对称分层浇筑各部分墙体。待墙体浇筑完毕后，浇筑顶板混凝土从一侧逐步推进浇筑。

在浇筑墙体时应分层浇筑。

混凝土应振捣密实，灌筑混凝土的自落高度不应超过2米，否则应采取措施，分层灌筑时，每层厚度不宜超过300mm。

浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结时间条件确定。

浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。

11）混凝土养护：

应在浇筑完毕的12小时以内对混凝土加以覆盖和浇水

混凝土浇水养护的时间，对于普通硅酸盐水泥不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂不得少于14天。

四、节点控制

叠合墙体节与节处墙节点示意图

外墙每处变形缝节点示意图

五、构件堆放要求

为了配合吊车安装，运输预制综合管廊时的顺序按安装的顺序，综合管廊运输到现场，卸货的位置要便于吊车的吊装。

预制叠合管廊墙体及叠合板运输到现场后，尽量做到靠近作业面，减少二次搬运。

1）构件堆放场地需硬化，表面平整，无积水。

2）构件堆放使用垫木，垫木必须上下对齐，叠合板构件沿长向垫木间距不得大于1.5m，防止构件变形。

3）每堆构件与构件之间，留出一定的距离，考虑运输吊运位置，防止车辆进出碰坏构件。

4）施工单位需提供足够的堆场，以满足现场施工使用。

六、质量标准及保证措施

1）应对吊装操作从业人员进行专业技能培训，考试合格后方可上岗操作。

2） 预制墙板节点区后浇混凝土应采取可靠的浇筑质量控制措施，确保连续浇筑并振捣密实。

3）预制构件安装完成后，应采取有效可靠的成品保护措施，防止构件损坏。

4）预制叠合板类构件叠合面应未受损坏、无浮灰等污染物。

5）对预制构件位置严格控制，并对垂直度、接缝高低差、安装标高进行实测实量。

6 ）预制墙板现浇节点区混凝土浇筑前，应进行预制墙板甩出钢筋及构件粗糙面隐蔽验收。

7）预制叠合板类构件板面钢筋绑扎完成后，应进行钢筋隐蔽验收。

8）预制叠合抢板检验标准

预制叠合墙板安装完毕后，构件安装尺寸允许偏差应符合下表要求；

检查数量：按施工段划分检验批；在同一检验批内，应全数检查。

9）构件运输车辆司机运输前应熟悉现场道路情况，驾驶运输车辆应按照现场规划的行车路线行驶，避免由于司机对场地内道路情况不熟悉，导致车辆中途陷车、行进中托底、无法掉头等问题，而造成可能的安全隐患。

10）预制构件卸车时，应首先确保车辆平衡，并按照一定的装卸顺序进行卸车，避免由于卸车顺序不合理导致车辆倾覆等安全隐患。

11）预制构件卸车后，应按照现场规定，将构件按编号或按使用顺序，依次存放于构件堆放场地，严禁乱摆乱放，而造成的构件倾覆等安全隐患。

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知识点： 有关预制叠合管廊的施工工法

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