看点06 装配式重点难点控制

1、钢筋定位

主楼部分由传统工艺转向整体装配式施工的转换层处将产生预制剪力墙内预埋套筒连接钢筋的定位问题，现经过多次试验，采用木模整体大模板制作定位模模具对转换层钢筋进行定位。

1.1、在外墙整体大模板上口全部支设口楞加固并由专业测量人员对钢筋位置进行精确放线定位，在口楞上顶上钉子拉线。

1.2、混凝土混凝土浇筑振捣完毕后木工立即拉通线，将该定位工具钉好，并根据通线进行精确调整。

1.3、定位模具安装好后，将钢筋沿模具洞口位置向下插入钢筋，直至露出部分钢筋符合要求为止。在一侧钢筋安装完成后，再次校核钢筋位置。

1.4、混凝土终凝并能上人后将该定位整体大模板拆除清理干净，并将钢筋位置周围的混凝土往下凿约50mm深，以便于钢筋进行位置的微调，确保预制剪力墙能够准确落位安装。

2、灌浆套筒

2.1、灌浆套筒搅拌，按照厂家使用说明进行严格配比，将称量好的水放置桶中，灌浆料导入2/3,搅拌2分钟左右，再加入剩下的浆料，搅拌1分钟即可。

2.2、清理套筒内垃圾，预制板周围缝隙应提前进行，灌浆机枪头，安装下面孔，安装牢固后开始，缓慢灌浆，上面孔开始大量，流出浆料时，说明浆料已经灌满，用堵头把上、下面孔堵住。

2.3、灌浆结束，所使用工具，在30分钟内立即清洗干净，否则浆料很难清除。

3、拼缝处连接

3.1、外墙竖缝

外墙竖缝处先用防水卷材铺贴，再使用连接件通过螺栓拧紧并焊死以保证外墙板之间的可靠连接。部分阳台位置隔墙可通过预埋钢板进行焊接连接。

3.2、楼板拼缝

叠合楼板间先贴2mm厚泡沫胶条，再沿着板缝方向铺10@150拼缝钢筋，拼缝钢筋两端分别绑扎一根8的三级钢筋上。

4、节点施工

看点07 装配式存在的典型问题和解决办法

1、试验段

问题1：阳台外侧反坎宽度较小为50。吊装时容易破碎。

解决办法：增加反坎宽度（50改为70）

问题2：预制板侧面没有预留键槽

解决办法：与设计沟通应增设键槽与现浇砼连接整体性，以防后期开裂。

问题3：外墙保温板被烧。

解决办法：外墙（纵、竖）钢筋连接均改为机械连接。

问题4：梁底筋在同一个平面

解决办法：取消其中一PC构件改为现浇。

问题5：内墙和外墙梁钢筋打架，工艺图设计上梁钢筋没有问题。

解决办法：工厂钢筋制作时，将内墙墙梁底钢筋水平方向延长5cm,再向上弯锚，即可解决此问题。

问题6：连接件、套筒等在生产板材时遗漏预埋。

解决办法：现场采用自攻钉进行加固处理，后期加强品质管理。

问题7：卫生间反坎砼后期浇筑。

解决办法：凿除反坎下部四周部分松动砼，垃圾清理，洒水润湿，用1:3水泥浆做粘结剂，重新支模板，有一侧预留V型溜槽，润湿模板，浇筑砼内掺膨胀剂和防水剂，拆模养护。后期先浇筑反坎，再吊装墙板施工。

问题8：卫生间反坎钢筋预留问题

解决办法：把剪力墙拆除采用植筋方式进行解决，然后把剪力墙再进行安装，在施工时前进行书面技术交底，避免类似情况发生。

2、施工阶段问题及解决办法

问题1：采光井预制墙一端无需增加凹槽。

解决办法：若已经生产安装，处理：在凹槽中间采用射钉加钢丝网，细石砼加膨胀剂进行填充，后期生产无凹槽。

看点08 装配式方式和传统方式的对比分析

1.1 施工效率大幅提高：构件均在工厂生产，现场只需少量施工人员进行组装，大幅提高施工效率。

1.2 大幅缩短施工总工期：构件制作在工厂进行，基本不受天气、温度影响。基础施工时可同步进行构件制作，可均衡构件的生产。装配式施工时可立体交叉作业，主体与初装修，外墙与室内精装同步进行，可大幅缩短施工总工期。

1.3 劳动强度大大降低：叠合板取代了楼板底模；构件吊装就位，钢模板（叠合板）安装主要依靠起重设备，操作人员劳动强度大大降低。

1.4 外墙防水质量更可控：外墙漏点均在墙板拼缝处，只需处理好拼缝防水即可。

1.5 门窗安装更可靠：门窗洞预留尺寸在工厂已完成，尺寸偏差更可控。

1.6 施工安全更可控：取消了外架，大大减少安全施工隐患。

1.7 天棚装饰质量更可控：叠合板底平整度偏差完全可控。

1.8 外墙装修质量更可控：取消了外墙抹灰，避免抹灰层开裂、空鼓导致外墙涂料开裂，外墙砖掉落。

1.9 室内装修质量更可控：取消室内砌筑及抹灰，避免了抹灰层开裂、空鼓。大大减少室内湿作业工程。

1.10 钢筋放置位置更准确：叠合层面层钢筋放置于桁架上，保证了钢筋放置位置。

1.11 给排水安装更方便：同一型号构件孔洞预留位置完全一致，预留孔洞上下一致。

1.12 主体施工同时进行实物样板间的装饰施工，只需做好楼层防水。

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知识点：装配式设计项目实施过程中存在问题及解决办法（二）

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