1、挂篮悬浇连续梁施工

本标段连续梁采用三角挂篮悬臂浇筑施工，其中最大跨度为**特大桥48+80+48m连续梁。

因主桥墩较高，故0#块采用悬臂式托架方案。严格控制支架变形，并采用等载预压的方法消除支架的非弹性变形，同时测出其弹性变形，为立模预抛高提供依据；使用受力明确、传力直接的三角形挂篮施工1#～N#梁段，0#段施工完毕后，拼装挂篮，等载预压，并测量挂篮变形（弹性变形、非弹性变形），梁段悬灌中应平衡对称施工，以保持“T”构处于平衡状态；为确保梁体线型应严格控制挂篮变形，并不断调整模型预抛高值；施工中严格控制预应力管道定位精度，采用内衬管工艺保证管道畅通，预应力张拉采用应力、应变双控；体系转换是连续梁施工的关键工序，边跨合拢后，同步对称解除墩梁固结，完成体系转换，采用刚性支撑和临时预应力的方法锁定龙口，预压配重并随砼的灌注同步减少配重的方法施工中跨合拢段。

(1)连续梁施工工艺流程

连续梁施工工艺流程见图4.3.2-16挂篮悬浇连续梁施工工艺流程图

图4.3.2-16  挂篮悬浇连续梁施工工艺流程图

   (2)连续梁0#块施工

①0#块托架

0#块托架是0#块箱梁砼现浇的主要承重结构，要求其具有足够的强度和刚度。

因主墩墩身较高，故搭设悬臂式托架较为经济，先在本桥主墩顶处用万能杆件和型钢组成支架和托架，预压后灌注A0号段，在A0号段上安装轻型挂篮，并进行预压，采用连体挂篮灌注A1号梁段，A1号节块预应力施工结束后，挂篮解体，开始对称悬臂浇筑其它标准节块，并保证桥梁主墩的两个T构基本同步；标准节块施工的同时，完成边跨现浇段的墩旁支架搭设、混凝土浇筑。

在当日最低温度时，灌注中跨、边跨合龙梁段混凝土，形成连续梁。按照先中跨合龙后边跨合龙的步骤进行体系转换，完成连续梁的主体施工。

a.托架设计

托架采用2［25的槽钢加工成三角桁架，墩身每侧设4片，通过预埋钢板同墩身连为一体。托架各节点均采用焊接联接，以减少托架的非弹性变形。上铺设型钢立柱和方木纵梁。托架搭设完毕后采用吊挂水箱法进行等载预压，A0号块托架设计见图4.3.2-17。

图4.3.2-17  A0号块托架模板设计示意图

b.模板安装

A0号块外侧模板利用挂篮的侧模配一定的特制钢模板；内模采用挂篮内模骨架和模板，钢管架支撑；底模采用在托架上设方木骨架，上铺竹胶板面板；横隔板模板采用竹胶板面板，后衬10x10cm方木骨架。为保证模板结构尺寸，模板之间设对拉杆予以固定。

c.钢筋及预应力管道安装

A0号块钢筋种类、数量大，构造复杂。施工前对所有的钢筋大样进行复核使之与箱梁的尺寸相对应，制定A0号块箱梁及其横隔板钢筋绑扎方案，分清绑扎先后顺序使箱梁钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，互相协调。钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎成型。

A0号块集中了该桥大部分纵向顶板束管道，管道预埋时每隔50cm以φ8定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。

为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞预应力管道，混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的PVC管。

d.混凝土施工

一次浇筑完成。在浇筑腹板混凝土时，在内模侧面开设窗口，使部分混凝土从窗口灌入，保证腹板下部混凝土浇筑密实。

混凝土采用泵送插入式振动棒捣固密实。混凝土浇筑完后及时进行覆盖养护，特别是加强箱内混凝土的养生，避免因养生不当造成混凝土的开裂。

②标准节块

标准节块采用挂篮悬臂浇筑，悬浇段最大长度4.0m，最大重J量约600KN。受A0号块长度限制，施工A1号块时挂篮连体，A1号块施工完毕后，挂篮解体成各独立体系平衡施工A2号块及以后各节块。

(2)悬浇段施工

连续梁1^#～N^#节块均采用三角挂篮悬臂浇筑。0^#块施工完毕后在0^#块上安装挂篮，经验收合格且试压后进行1#块悬灌施工。受0^#块长度限制，施工1#块时挂篮连体，1^#块施工完毕后，挂篮解体成各独立体系平衡施工2＃及以后各节块。

悬臂施工段平均每节段的施工周期为10天，周期内各工序所用时间见表4.3.2-6。

表4.3.2-6  悬灌段各工序施工时间表

工      序	时间（天）
移主梁三角形结构	0.5
移底、侧模、调整中线水平	1.0
绑扎底板、腹板钢筋，安装预应力管道	1.0
移动并安装内模	0.5
绑扎顶板钢筋、安装顶板预应力管道	0.5
复测中线、标高并做砼灌注前准备	0.5
灌注砼	0.5
砼养护、等张拉强度	4.0
三向预应力张拉	1.0
压浆	0.5
总     计（天）	10

①三角形挂篮设计与预压

挂篮根据最长节块长度及最重节块的重量而设计。挂篮分为桁架和模板两部分。挂篮主桁采用三角拱结构，由两联组成，主桁长度10.4m，两片三角主桁通过水平系杆联结为一体，轴线宽度5.9m，支承在箱梁主肋上。三角拱主梁采用2×I63c型工字钢，为提高其抗剪及前吊点、后锚点拉应力，斜拉杆节点均采用δ16mm加强肋板，其中前吊点、后锚点各加固1.5m。

为提高其刚度，前吊点、后锚点、立柱支点处均按间距12cm焊接加劲肋板，肋板采用δ16mm钢板加工，三角拱立柱使用83式军用支墩，斜拉杆采用厚20mm宽230mm钢板通过节点板与主梁、立柱连接。三角拱高4.35m，挂篮设计安全系数1.8。挂篮在机械厂进行加工，预拼装并验收后运输至现场。三角形挂篮结构见图4.3.2-18。

挂篮模板分侧模、底模、内模三部分。

侧模：侧模采用钢模板，面板为6mm厚钢板，背衬∠63角钢骨架，骨架采用[10槽钢焊制而成。

    底模：底模在3.0～4.5m长度内可调（其前后横梁中心距4.5m），底模分左右两块加工而成，吊装到位后联为一体。底模面板采用6mm厚钢板，背衬∠63角钢背带；底模纵梁采用[30槽钢，前后横梁由2[30槽钢加工而成。横梁与底模纵向梁间通过螺栓固接吊杆与横梁通过变向螺帽连接，以保证吊杆的垂直度。

内模：内模采用高压竹胶板作面板，骨架采用槽钢制作。

挂篮拼装完毕后初步调整标高准备试压，和0#块托架类似，以砂袋作压重荷载，计算单位横断面上荷载分布情况，砂袋或钢锭直接堆放在挂篮的底侧模上，试压吨位以最重梁段砼重为准，试压荷载主要集中在箱梁砼的腹板位置处，试压前测定初始标高，压载完成后再测试挂篮变形，24小时以后再测试挂篮变形之后卸载，完成后测量挂篮变形，以此计算挂篮弹性变形和非弹性变形。

②悬臂浇筑施工工艺流程

施工工艺流程见图4.3.2-19，施工步骤见图4.3.2-20。

③钢筋制作、安装

钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎成型。砼灌注之前钢筋的表面必须清洁，无油污等，钢筋下料绑扎，固定必须严格按图施工。

④钢铰线下料、编束和穿束

按设计图表的下料长度下料，下料采用圆盘锯切割，使钢绞线的切割面为一平面，以便在张拉时检查断丝。编束后用18号～20号铁丝绑扎牢固。为便于穿入，端部焊成锥体状，用铁皮包裹以防止穿坏波纹管，中短束采用人工穿束，长、曲线束采用卷扬机牵引，穿束前清除孔内杂物。

⑤砼施工

箱梁节块混凝土采用泵送一次浇筑成型。灌注顺序为：横向对称进行，纵向由外向内分层浇注。浇筑过程中两端平衡进行，砼自重偏差控制在+3%～-3%范围内。混凝土初凝后，及时覆盖无纺土工布并安装自动喷淋装置确保养护湿度，洒水养护不少于7d，随后用塑料薄膜覆盖28天。

图4.3.2-19  连续梁1～N#块悬臂施工工艺流程图

⑥张拉、压浆、封端

详见0^#块施工工艺要求。

(3)边跨现浇段施工

边跨桥墩高度在10m以内，边跨现浇段采用碗扣式脚手架搭设膺架法现浇施工。

①膺架基础处理

为保证在现浇段施工时膺架基础稳定，基础基坑采用灰土回填，回填时必须进行严格的分层回填夯实，每层厚度不超过20cm，膺架范围内地基承载力要求较高，需采用灰土和15cm厚C20混凝土进行硬化整平，以满足施工场地平整的需要。

②膺架布置与搭设

根据各部位受力不同，膺架布置时，纵桥向间距取0.9m，横桥向间距：底板和翼板下方0.6m，腹板下方加密为0.3m。

膺架搭设时，先用墨线在硬化地面上弹出支架的设计位置，然后按要求分别搭设支架。为加强膺架的整体性，每4～5m设纵、横剪刀撑一道，立杆下方安装可调底座，顶部设可调托座，以便对膺架高程进行微调。膺架布置与搭设示意见图4.3.2-21。

图4.3.2-21  边跨现浇膺架搭设示意图

膺架搭设完毕后，以上部荷载计算值进行等载预压，以消除膺架的非弹性变形，同时测得其弹性变形量，为模板预置抬高量提供依据。

③模板立设

现浇段底、侧模采用厂制钢模板，安放在置于膺架顶的[14槽钢分配梁上；内模采用竹胶板分块加工，现场安装，钢管支撑。为了防止在浇筑腹板混凝土时两侧模板外胀，在侧板中部穿Φ32精轧螺纹钢筋进行对拉。

④钢筋及预应力孔道安装

现浇段钢筋亦采用集中加工，现场绑扎成型。由于现浇段预应力束种类和数量均较多，模板立设完毕后，在模板上分别标出各预应力孔道的设计位置，然后根据标记安装固定孔道波纹管，在内插入尼龙软管，以防浇筑混凝土时漏浆，堵塞孔道而难以处理。

⑤混凝土浇筑

现浇段混凝土分两次施工，第一次浇筑底板及腹板混凝土，在肋板变截面处留施工缝，然后支立顶板模板，绑扎顶板及翼板钢筋，浇筑其余部分混凝土。

由于存在墩顶部分和膺架部分的模板变形差异，而这种变形差异对混凝土浇筑质量不利，为减小这种不利影响，混凝土浇筑按照由膺架端向边墩方向的顺序进行。

(4)合拢段及体系转换施工

体系转换是悬浇施工中的一个重要环节，三跨一联连续箱梁先合拢边跨，再合拢中跨；体系转换步骤为：边跨合拢段施工→解除临时锁定和临时支座→形成两个单悬臂静定梁体系→中跨临时锁定→中跨合拢段施工→中跨预应力施工→完成连续梁体系转换。连续箱梁合拢段施工工艺流程见图4.3.2-22；施工步骤及体系转换见图4.3.2-23。

各悬浇段施工完毕后，进行合拢段施工，合拢顺序为先边跨后中跨。合拢段施工采用型钢制作的轻型结构，以减少合拢段施工时的施工荷载，此时挂篮一律退至0#段墩顶，减少不平衡荷载。

图4.3.2-22  连续梁合拢段施工工艺流程图

 

    ①临时锁定

合拢段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。

采用内置式型钢（以中标后设计图为准）刚性支撑。锁定时间按

设计要求的温度下或选在一天中温度较低的时刻进行，在钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时，型钢长度根据锁定位置的实际距离下料。

②合拢段模板

合拢段底、侧模利用悬浇段外模，通过型钢吊架悬吊于两侧已完成的梁体节块上；内模采用高压竹胶板，方木骨架支撑。

为便于底板混凝土的浇筑，顶板模中部开设50cm×50cm的天窗，待底板砼浇筑完毕再封闭。

③钢筋、预应力波纹管

合拢段钢筋、预应力波纹管根据设计长度下料。由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并做好保护。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，外用厚型塑料胶布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。以及波纹管底部。混凝土浇筑后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除造成漏浆的各种因素。

④合拢温度的选定

合拢段施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间。

⑤混凝土施工及悬臂平衡措施

为减少合拢段混凝土在凝固过程中的收缩变形，提高其早期强度，施工时混凝土的配合比中适当添加微膨胀剂，同时降低水灰比。合拢段混凝土一次浇筑成型。

为使合拢段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，同时保证T构的平衡，减少梁体变形对合拢段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重砂袋预压平衡的方法进行平衡。模板安装到位后，分别在合拢段两侧的悬臂端，沿梁面横向均匀堆放平衡重砂袋；合拢段钢筋安装完毕后撤出相应部分砂袋的重量；混凝土浇筑过程中逐步撤出其余部分砂袋。

(5)线型控制

线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目部将成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。

(6)施工控制措施

①施工前及时向设计单位提供准确的挂篮重量及配套施工机具、人员荷载数据。

②在挂篮设计过程中准确计算出混凝土重量对挂篮产生的下扰度值，需区分开挂篮自重及钢筋、模板重量产生的对挂篮主桁的影响。

③在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。确保挠度和施工标高的测量准确无误。

④将已经施工阶段的实测挠度及标高等参数提前3d反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。

⑤悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中随时注意两悬臂不超过设计规定的不平衡荷载。

⑥严格执行挂篮悬灌施工中调模过程三步走要求，即：挂篮前移就位，调整一次模板标高；钢筋绑扎结束调整一次标高；混凝土灌注

前精确调整一次标高。

⑦为了避免不平衡荷载的出现，悬臂施工段除了施工机具外，不得堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。

(7)预应力施工

①预应力束下料

钢绞线及高强精轧螺纹粗钢筋均采用砂轮切割机按照设计尺寸并考虑一定的工作长度后下料，清除周边毛刺，然后进行编束、编号。钢绞线每隔1.5m用细铁丝绑扎，保证钢绞线的顺直。

②穿束

横向及竖向束为单端张拉，在混凝土浇筑前按设计图安装固定。纵向束在混凝土浇筑完毕后穿设。穿束前清除钢绞线表面的油污、泥浆，端部制成锥形。在人工穿束困难时，采用5t慢速卷扬机进行。

③张拉

张拉作业人员均持证上岗。

张拉前先对张拉用千斤顶、油压表进行配套标定，建立标定方程，计算出各张拉阶段的油表读数。

张拉采用应力应变双控原则，预应力钢束左右(两侧)对称同时进行。

张拉完毕，在距张拉端根部10～15cm左右的钢绞线上用白油漆划标记，经4～5h检查无滑丝、滑锚现象后进行封锚。封锚混凝土强度达到10MPa时，即进行压浆作业。

④压浆

压浆按照先下后上，并由最低点压浆孔压入水泥浆，由最高点排气孔排除空气。当排气孔流出浓浆后，用木樽塞住，进浆口阀门压力升至0.6～0.7MPa持续2min无漏水、漏浆后关闭。

4.3.2.4双线整孔箱梁预制

双线整孔箱梁预制为本标段桥梁工程施工重点、难点工程之一，详见5.2.1“双线整孔箱梁预制”。

4.3.2.5双线整孔箱梁运输、架设

双线整孔箱梁运输、架设为本标段桥梁工程施工重点、难点工程之一，详见5.2.2“双线整孔箱梁运输、架设”。

4.3.2.6空心板梁施工

⑴预应力空心板梁预制

空心板梁在三个预制场进行预制。后张法预应力空心板梁预制施工工艺流程见图4.3.2-24。

①模板设计

梁体预制侧模按专项设计，厂制加工成型，经检验合格后投入使用。梁体内模采用木芯模，木芯模采用竹胶板制作，每片梁内模分为两节制作，当梁体灌注后，混凝土强度达到10Mpa或0.4～0.8Mpa时，及时拆除木模，并对梁体预留孔进行临时封闭，以确保对梁体混凝土进行养生。

②制梁台座

制梁台座基础采用20号砼，底模采用10mm厚钢板，防止底模变形，按设计要求预留上拱度。

③梁体预制

梁体混凝土采用12t汽车吊配吊斗进行灌注。混凝土采用插入式振动棒振捣，振捣时应注意内模，振动棒尽量不碰内模，以免造成内模偏移。梁顶用平板振动器和插入式振动棒相结合，振捣过程中控制好振动半径范围，防止过振、漏振。钢筋制作安装严格按设计图纸要求进行，骨架筋、网片加工尺寸和安装位置必须准确无误，波纹管安放位置经检查确认无误后与网格片固定，立模、灌注、振捣过程严防碰撞变形。

梁端锚下垫板及螺旋筋须牢固地固定在梁端模板上。波纹管孔道安装固定后用通孔器检查，灌砼过程中设专人来回拉动通孔器，确保孔道畅通。

梁体砼灌注须一次连续灌注，中间停顿时间不得超过20min，采用由一端向另一端或两端向中间推进的施工方法分层进行，其灌注坡度不大于1:3。在灌注过程中，指定专人看模并负责进行支撑校正，保证钢筋定位准确不偏移，预埋件位置无误。

④预应力施工

图4.3.2-24  后张法预应力空心板梁预制施工工艺流程

   钢绞线下料切割时，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端绑牢。钢绞线编束时，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，绑好的钢绞束编号挂牌堆放。钢绞线切断采用砂轮切割机，严禁采用电弧焊切割。砼通过养护强度达到设计等级85%(试件确定)时，成束穿拉钢绞线。当梁体砼通过养护达到设计强度要求后进行预应力张拉施工。

施加预应力(张拉)机具为ZB4/500油泵与YC60、YCW150千斤顶配套单调整张。施工工艺及质量检查标准执行规范及设计有关规定。

空心板梁钢绞线的张拉顺序严格按设计要求进行，所有钢绞线均采用两端同时对称张拉，严格按设计控制张拉吨位，按吨位和引伸量“双控”，以张拉吨位为主，伸长量校核，引伸量应在5%～10%之间。张拉程序为0→初应力→σcon(持荷2min锚固)。

张拉完毕24小时内采用40号高强度的水泥砂浆进行压浆，用活塞式压浆泵由一端向另一端进行，再由另一端反压一次挤紧密实。水泥浆内可掺入适量的膨胀剂。进浆口必须待压力上升到0.7MPa持续2分钟或足够的时间，且无漏水漏浆时方可关闭压浆泵，以使压浆饱满。压浆完成后进行封锚。

⑵梁体架设

空心板梁采用25t汽车吊架设。

①准备工作

根据施工现场情况制定架梁实施方案，并报监理工程师审批。

检查桥墩中线、垫石标高、平整度、支座十字线等是否已画在墩台垫石顶面上，垫石顶面是否平整、干净。成立架梁小组，由富有施工经验的人员担任总指挥。所有参加架梁人员先进行技术培训，并持证上岗。

②空心板梁的装卸、运输、堆放

装卸和安装空心板梁时的砼强度须符合图纸规定。装卸、运输及存贮梁时，其位置正立，不准上下倒置，按标定的上下记号安放，支承点接近构件最后放置的位置。

空心板梁堆垛时，放置在垫木上，中环向上，标志向外，水平分层堆垛不超过三层。

③捆梁、吊梁

捆梁千斤绳采用6×61型交互捻制的钢丝绳，安全系数不小于10。千斤绳与梁底面转角接触处安放护梁铁瓦。千斤绳与砼面接触处垫木板防护。梁体吊离支承面20～30mm时，暂停起吊，并对各重要受力部位和关键处所进行观察，确认一切正常后方能继续起吊。梁在起落过程中须保持水平，横向倾斜不超过2%，纵向倾斜不宜太大。

④落梁和支座安装

落梁时，支座底面与墩台支承垫石顶面密贴，上座板与梁底之间无缝隙，整孔梁不得有三条腿现象。

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知识点：现浇连续梁施工工艺