1.1 外观质量问题

1.1.1 构件表面污染

预制构件表面污染的原因主要是模具表面脱模剂没有涂刷均匀，模具长时间不使用而生锈；预制构件成品在转运、存放运输过程中保护不到位，表面受外来物污染。其中《装配式混凝土建筑技术标准》（GB/T 51231-2016）中，第 9.3.2 条规定：模具应具有足够的强度、刚度和整体稳固性，并应符合下列规定：模具应保持清洁，涂刷脱模剂、表面缓凝剂时应均匀、无漏刷、无堆积，且不得影响预制构件外观效果[3]。

1.1.2 构件缺棱掉角

构件缺棱掉角的原因主要有构件没有达到设计强度而脱模，造成混凝土边角随模具拆除破损；拆模操作不当，边角受外力撞击破损；模具中的边角位置杂物未及时清理干净，或脱模剂涂刷不均匀、缓凝剂未干燥；预制构件成品在转运、存放运输过程中保护不到位，受到外力或重物撞击而损坏。其中《装配式混凝土建筑技术标准》 （GB/T 51231-2016）中，第 11.2.3 条规定：预制构件的混凝土外观质量不应有严重的缺陷，且不应有影响结构性能和安装、使用功能的尺寸偏差。

1.1.3 构件裂纹

构件裂纹产生的原因主要是混凝土强度没有达到设计强度过早起吊；构件在堆放、运输过程中保护措施不规范；预制构件吊运方式或者吊具选用不当，未合理配置钢筋造成拉应力超过允许应力。

1.1.4 构件蜂窝、孔洞、麻面

构件蜂窝、孔洞、麻面产生的原因主要是混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面；模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂；混凝土搅拌不均匀，造成混凝土黏聚性与流动性不好；混凝土入模时自由倾落高度较大、或者没有进行分层浇筑混凝土，产生离析，出现蜂窝麻面等。

1.2 尺寸偏差问题

1.2.1 构件截面尺寸偏差

构件截面尺寸偏差产生的原因主要是预制构件生产过程中模具未按规定要求定期校核与验收；模具定位尺寸不准，未按施工图进行放线或误差较大；混凝土浇筑振捣过程中发生模具跑模问题，预制构件隐蔽工程检验不严格，生产线工人没有进行自检。

1.2.2 钢筋定位偏差

构件钢筋定位偏差产生的原因主要是预制构件生产过程中钢筋加工尺寸不合格或者钢筋固定措施不牢固；浇筑过程中造成钢筋骨架出现变形；混凝土终凝前外伸钢筋没有进行进一步矫正；再者预制构件浇筑过程中隐蔽工程检验不严格，生产线工人没有进行自检。

1.3 预埋件问题

1.3.1 预埋线盒位置错误

预埋线盒位置错误问题产生的原因是预制构件生产时预埋件没有加设固定措施；浇筑混凝土过程中预埋件变形产生位移；预制构件在进行钢筋绑扎时，工人随意踩踏或材料随意堆放。

1.3.2 预留孔堵塞

预留孔堵塞产生的原因主要是预制构件生产时没有对预留孔洞进行封堵保护，造成异物进入预埋件孔洞后堵塞；预制构件模具拼缝不严，造成漏浆堵塞预埋件孔洞。

1.3.3 预埋件尺寸偏差

预埋件尺寸偏差产生的主要原因是现场施工人员施工不细致，不熟悉设计规范或者图纸尺寸计算有偏差，造成尺寸存在冲突（见图 1）；现场施工人员按照图纸进行布置预埋件，但是预埋件固定措施设置不到位，出现预埋件移位现象；浇筑混凝土时被振捣棒碰撞；抹面时未采取纠正措施。

1.3.4 预埋件锈蚀

预埋件锈蚀产生的主要原因是预制构件生产完成后，没有对构件外露金属件进行防腐、防锈处理；生产线工人没有进行自检。

1.3.5 预埋件遗漏

预埋件遗漏产生的主要原因是预制构件预埋件埋设深度不足或者套筒埋件型号错误；预制构件混凝土振捣不均匀，造成预埋件脱落；预制构件隐蔽工程检验不严格，生产线工人没有进行自检。

1.4 灌浆套筒问题

1.4.1 灌浆管口、出浆管口错乱

灌浆管口、出浆管口错乱产生的主要原因是预制构件套筒设计或者布置位置过密，套管加固不牢，振捣混凝土时因碰撞等原因导致灌浆管口、出浆管口产生错误，成型后管口混乱。

1.4.2 灌浆管口、出浆管口堵塞

灌浆管口、出浆管口堵塞的主要原因是配套套管选用不当，灌浆管在混凝土浇筑过程中被破坏或弯折变形；灌浆管底部没有采取固定措施，导致套筒底部水泥浆漏入筒内；灌浆管保护措施不到位，有异物掉入。

1.4.3 灌浆套筒移位

灌浆套筒移位主要原因是套筒固定部位没有采取有效的固定措施；混凝土浇筑振捣过程中振捣棒碰撞导致套筒偏移；预制构件隐蔽工程检验不严格，生产线工人没有进行自检。

1.5 构件标识问题

构件标识问题产生的主要原因是生产企业未严格按规范要求进行标识标注，预制构件设计、生产时遗漏安装标识；生产线工人没有进行自检。

1.6 构件运输问题

构件运输问题产生的原因主要是预制构件存放、运输等设计存在缺陷或制作不合理；预制构件装车未严格按规范执行，运输时未采用有效的柔性保护措施。

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