混凝土拌合物是由于胶凝材料、粗、细骨料、水、外加剂等组分经过计量、搅拌而成的混合物，各物质密度的差异，在重力作用下沉降速率也不相同，必然产生分层现象。当浆体的黏度不足以阻止粗骨料下沉，将出现骨料下沉，浆体上浮现象，严重时出现上面大量泌水，中间是砂浆层，底层为骨料。泌水、泌浆、离析都是混凝土拌合物的不良现象，都是混凝土公司需要极力避免的，因为这一现象，在施工泵送过程中造成堵管，浇筑后拌合物分离，产生裂缝以及其他不良质量问题，如空洞。

（一）泌水产生的原因有哪些

（1）水泥中的C₃A含量低，凝结时间偏长，或水泥比表面积小。

（2）粉煤灰质量差，含碳量高，碳呈海绵体，吸附水和外加剂，造成用水量增加，振捣后部分水分释放出来形成泌水。此外，矿粉用量过大也容易泌水。

（3）泵送剂中使用磷酸盐、柠檬酸、糖以及葡萄糖等缓凝组分，易产生泌水，使用脂肪族高效减水剂和氨基磺酸盐系高效减水剂也会加剧泌水现象发生。

（4）砂细度模数偏大，0.315mm的颗粒含量不足15%，使混凝土保水性下降，出现泌水。粗细骨料的表观密度偏大，也会造成泌水现象。

（5）混凝土砂率偏小，或者大坍落度混凝土的胶凝材料用量不足300kg/m³。

（二）哪些原因会造成混凝土离析

泌水是混凝土拌合物发生离析的前提，先泌水，随之各组分分离形成离析。严重离析会造成施工过程中堵泵，影响施工进度。离析的混凝土浇筑到墙、柱等竖向结构，容易使结构分层，严重时柱墙上部形成厚厚的砂浆层，无粗骨料。离析混凝土浇筑到板面结构，容易发生沉降，产生顺筋裂缝。使用泌水的混凝土浇筑到柱、桥墩等竖向结构，拆模后容易发现漏砂的现象称为砂线，砂线就是混凝土泌水过程中带走水泥等胶凝材料使砂子裸露出现形成的。

造成离析的原因有一下几种：

（1）粗骨料粒径过大，级配不连续，拌合物稍以静止，粗骨料下沉造成离析。

（2）混凝土砂率偏低，混凝土粘聚性差。

（3）外加剂用量偏大。

（4）砂含水率控制不当，或罐车内有积水，造成用水量偏大。

（5）外加剂阀门失灵或者关闭不严，造成外加剂掺量过大，造成离析。

若由于运输车内水为倒净或外加剂阀门失灵或者关闭不严造成的严重离析，应作报废处理。如果离析不太严重，可倒掉部分稀浆，再适当掺入部分水泥或稠度较大的高两个以上强度等级的砂浆。充分搅拌，检测合格方可出厂。

若因骨料不合格、粒径过大、级配不良造成的离析，可根据实际情况加入部分细石进行生产。

若离析混凝土浇筑到工程部位，应根据实际情况及时处理，严重时应及时拆除，重新浇筑。板面结构离析不太严重，只是上层浮浆较多，可在混凝土凝结前撒细石，在进行抹压。

（三）混凝土拌合物扒底、板结

要预防混凝土拌合物产生泌水、扒底现象，应注意以下几点：

（1）对外加剂反复试验，寻找最佳掺量。要注意水泥与外加剂的相容性，更换水泥或外加剂应通过试验寻找饱和点。

（2）严格控制外加剂用量和用水量，使用聚羧酸减水剂时，应选用固含量10%左右的，降低掺量的敏感性。

（3）加强混凝土出厂检测，包括动态和静态检查，并跟踪观察现场混凝土的可泵性和保水性。

（4）提高砂率，或使用0315mm颗粒含量大于15%的中砂，保证足够的胶凝材料用量，提高混凝土粘聚性和保水性。

（5）使用聚羧酸减水剂时，可以复合引气剂、保水组分。

（四）滞后泌水

混凝土组分复杂，各组分之间可能不协调，造成彼此间相容性差，尤其是水泥与外加剂，表现更为突出。若两者相容性差，过度提高外加剂用量会造成混凝土初凝时间延长，使自由水析出产生滞后泌水。

        以上六种情况是造成混凝土拌合物滞后泌水的常见原因，生产实践中，根据实际情况，找到具体原因，然后根据具体原因采取相应措施，也是可以解决或改善的。

（五）预防、处理措施

首先要找到造成混凝土拌合物泌水、离析的原因，才能采取针对性措施避免和解决。当原因不明时，一时难以确定原因时，可考虑一下方案。

（1）降低用水量或降低外加剂用量。

（2）调整配合比，适当增加砂率、增加胶凝材料，增加细砂用量……，总之，提高混凝土的保水性。

（3）有条件时，可以调整外加剂配方，如减少减水组分，增加保水、增稠组分，或者加入适量的硫酸盐。

（4）调整混凝土初始坍落度，尽量避免施工工人二次加水。

（5）工地退料，根据方量进行调整，加入适量的同配比或者高强度等级的稠砂浆，或者加入粉料搅拌，视情况降低强度等级使用，放在非承重部位使用。

（6）混凝土浇筑后发生泌水分层时，应根据实际情况静停，待沉降完成后进行二次抹面，覆盖薄膜，分层严重时可以考虑撒细石再进行抹压，防止顺筋沉降裂缝。

（7）振捣时“快插慢拔”，根据混凝土状态均匀振捣，防止过振造成混凝分层、离析。

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