如何做好整车电气协调员_电气开发

知识点：电气协调管理

整车功能定义及测试：

在项目试制开始之前，市场部会定义该项目车型的整车装备和功能配置，以及不同配置车型的具体装配组合关系。在此基础上，会衍生出针对每项功能的详细具体技术描述性文档和整车装备定义表。需要注意到是，该定义在整个项目阶段都会由于市场、政策、成本等因素发生变更，相应的后道也势必会进行相应的调整和评估，可以预见的是越到项目后期，发生装备变更势必会在时间上更加紧张，通常需要谨慎考虑对于项目投产的实际影响。

与其相对应的是在项目试制阶段，开发部门会申请各种配置车辆进行不同目的的测试，例如异响交变耐久试验、排放试验、碰撞试验、液压振动试验、夏冬季气候交变试验等等，与整车电气相关的主要是整车电流测试、整车辅助功能匹配测试、电气功能评价测试、电气耐久试验，此外其他测试也会有偶发的电气功能抱怨发生。组织架构中电气开发协调员的任务之一便是将上述电气相关抱怨收集整理并进行推动解决。

整车网络系统定义及测试：

整车装备功能确认后，电气开发部会完成整车的网络架构图，根据控制器类型和需求，将整车电气控制器的CAN通信分类并明确其传输速率、连接框架（CAN/LIN/MOST/FLEXRAY）、通讯协议，同时明确整车控制器分布图。

图一整车网络架构图

图二整车控制器分布图

电气开发部在是项目试制开始前，通常会进行如下几个测试：一是每个控制器接口测试，是通过虚拟网络环境进行物理层的通讯检测；二是用面包板模拟整车环境，按照网络架构链接所有的真实控制器，连接必要的真实执行机构和传感器，针对网络特性进行测试，主要负责发现零件开发中的网络通讯问题，比如电压波动、网络休眠唤醒、电压跌落、诊断测试等。

在项目即将开始试制直至正式投产前，电气开发部会进行整车的集成测试，主要有两种：一是是在样车台架上，使用项目状态控制器和执行机构，并用模拟器产生发动机控制器，变速箱控制器，ESP控制器等需要的外围信号（曲轴、凸轮轴、进气压力等），形成实车静态/动态所需的虚拟环境，并进行各控制器应用层面的功能和通信诊断，例如灯光、集控、空调、仪表、娱乐系统功能检测；二是在实车上进行集成测试，除了上述检测项以外，还会加入误操测试、静态电流测试、动态测试等等，相比前者，实车测试更贴合真实环境，特别是动态检测，但配置相对固定，无法根据需求随意更换车辆配置。

需要特别说明的是，在项目车型试制阶段，现场车间也并不是简单的把车辆装配完保证可以发动就直接交车或送到开发进行测试。现场整车生产环节也会有相应的电气检测和诊断环节，并与开发部门共同合作，及时验证功能问题措施是否有效，保证车辆交付用户时电气功能尽可能完备，相应内容会在整车制造篇章进行详细介绍。

控制器开发及测试：

整车装备功能确认后，对应的控制器功能需求会作为任务目标传至每个控制器对应的开发工程师，每个开发工程师通常会负责一款或多款控制器，而控制器是面对所有车型项目的，包括在产车型和项目车型，以及预开发车型。开发工程师会根据投产计划表、经济可行性、功能差异化定义等等因素考虑，并给出反馈建议来最终确认某车型需要装备何种控制器以及实现何种功能。

最终确认某车型项目的对应控制器需求后，需要开发工程师与供应商共同确认设计任务书，书中将定义控制器的功能需求，此外控制器的尺寸布局、安装指导书、法律法规需求以及相应的电子条码信息也需要与供应商进行确认，最终生成面对车型项目的控制器项目进度表，即每个sample的节点信息。在正式试制生产开始前，也可能会有来自市场、售后、公司层面出于各种目的对功能的修改和升级，对应的控制器也将会做对应的升级优化，这就需要开发工程师与供应商在这个阶段要不断地对上述材料和节点进行修正。

在项目试制阶段，每个控制器都必须在正式投产前拿到零件的产品认可，即零件投产许可。每个控制器所需的试验和测试不尽相同，需要开发工程师通过前述的整车测试计划和实车验收报告进行控制器的进一步优化并最终拿到零件认可。

对电气开发测试部门来讲，在项目试制开始前至项目正式投产前，需要对各个控制器进行零部件的测试，主要包括如下内容：控制器通讯信号、终端电阻、通讯故障、信息数据帧的稳定性测试；诊断模式下故障代码、写入编码、读取数据等通讯功能是否完备；控制器的具体功能检测。以上检测内容通常由开发工程师和测试工程师共同完成，便于及时与供应商沟通，也有部分功能测试会集成到样车台架和实车测试等环节中。

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