通过毛料的分离控制，及砂石骨料各个工序的质量控制来保障砂石骨料含泥量达到质量标准要求。本文通过案例分享砂石骨料生产线中成品料含泥量过高的原因分析及处理对策。

现场砂石骨料现状

某水电站因进场道路需要通过狭小村道，外购较困难，项目部须自行生产砂石骨料以满足施工进度需要。根据实际开采情况，该电站毛料场覆盖层较厚，风化夹层过多，开采的毛料利用率仅为30%左右，且石料强度较低，导致砂石骨料生产含泥量超标。

据抽样检测结果，由砂石料系统生产的骨料含泥量为1.4%～6.7% ，平均值为3.3%，砂石骨料规范要求骨料含泥量不大于1%，含泥量严重超标，影响现场施工质量。由此我们得从施工工艺方法上采取控制措施，从而降低砂石骨料生产过程中的含泥量。

砂石骨料含泥量过高的原因确定

项目部针对易出现的问题，广泛收集各种施工过程中的相关记录数据，确定造成砂石骨料生产含泥量超标的主要因素为：未调整振动筛偏心块、震动筛上未设置缓料、板排水管布置不合理。

砂石骨料含泥量过高的对策实施

1 降低振动筛震动频率

将振动筛两侧的偏心块减少4块，振动筛振动频率明显降低。通过减少4块偏心块后，骨料停留在筛网上的时间由30s增加到120s，骨料含泥量由5.3%降低至3.8%，骨料含泥量得到改进。

2 在震动筛上增加缓料坎

对角钢进行打孔，并用螺栓固定在筛网上，阻止骨料下滑速度。通过增加一道缓料坎后，骨料在筛网上停留的时间由90s增加到150s，骨料含泥量由4.3%降低到1.5%，骨料含泥量明显减少。

3 增设排水管

在已经布置的排水管基础上增加一根排水管，以增加排水量。增加排水管后，骨料的冲水面积通过增加一根排水管，排水量由60m?/h增加到120 m?/h，排水量满足骨料冲洗力度，含泥量由1.5%～1%降低至1%～0.2%。经过项目部在砂石骨料生产过程中采取对毛料的分离控制，以及对砂石骨料各个工序的质量控制，结果表明生产出的砂石骨料达到了规范要求，提高砂石骨料生产质量。