1.生产工艺流程

钢筋笼加工→模具涂刷脱模剂→安装预埋槽道→安装注浆孔→安装钢筋笼→安装螺栓保护套→浇筑混凝土→蒸汽养护→拆模→水池内养护。

2. 生产工艺要点分析

2.1 钢筋笼加工

钢筋加工应严格按照设计图纸加工，不得随意改动。钢筋骨架采用CO2 保护焊点焊，为确保钢筋笼焊点牢固、整体稳定，要求至少隔点点焊。钢筋搭接采用单面焊接，焊接长度不小于10d( d 为钢筋直径) ，焊缝高度不小于0.3d(d为钢筋直径) 。钢筋应平直，端面整齐，钢筋骨架内主筋对焊焊接点数量不应超过2个，对焊焊接点的位置应在弧面钢筋层上且不在连接面，严禁切断槽道锚杆或管片钢筋。管片构造钢筋最小保护层厚度: 外侧 40 mm，内侧 30 mm，并以此保护层定位。

表2.1-1 钢筋加工允许偏差表：

序号	项  目	允许误差（mm）	检验工具	检验数量
1	主筋和构造筋长度	±10	钢卷尺	每班同设备生产15环同类型钢骨架，应抽检不少于5根
2	弯起钢筋弯折位置	±10
3	箍筋内净尺寸	±5

表2.1-2 钢筋骨架加工偏差应符合下表：

序号	项  目		允许偏差(mm)	检验工具	检查数量
1	钢筋 骨架	长	+5，-10	钢卷尺	按日生产量的3%进行抽检，每日抽检不少于3件，且每件检验4点。
		宽	+5，-10
		高	+5，-10
2	受力 主筋	间距	±5
		层距	±5
		保护层厚度	+5，-3
3	箍筋间距		±10
4	分布筋间距		±5

2.2模具清理、涂刷脱模剂

    组模前认真清理模具内残积物，模具内表面的清理要求严格，采用海绵等柔性物件，禁止使用铁件等硬件器材，避免模具刮伤。脱模剂应涂刷均匀，如两端底部有淌流的脱模剂积聚，应及时清理干净。

2.3 预埋槽道安装

    槽道预埋前应详细检查，若发现表面处理层脱离或有裂纹，形状变异等情况，应及时更换。预埋槽道的固定要牢靠，保证槽口紧贴模板，避免混凝土浇筑时灌入滑槽内，预埋槽道控制标准：嵌入施工误差－3mm；倾斜嵌入施工误差：单独槽道倾斜施工误差－2mm；槽道垂直方向预埋施工误差: 槽道上任意两点在槽道设计轴线方向的偏差不大于 2 mm；槽道水平方向排列预埋端部横向对齐施工误差± 2 mm，其间 L( 设计值) ± 2 mm。

     管片施工时采用在模具上开螺栓定位孔，把槽道固定在模板上来保证槽道的位置，主要从以下几个方面进行施工质量控制：

  1) 减小模板加工内净空与设计净空的偏差，以控制槽道的嵌入误差。
  2) 提高开孔时定位精度，在螺母与模板加垫圈，拧紧螺母增加槽道和模板的密贴度，以控制槽道的倾斜误差。
  3) 模板上的螺栓定位孔开孔位置放样精确，减小开孔尺寸及开孔数量，以控制槽道与水平和垂直方向施工误差。

2.4混凝土配制

2.4.1混凝土搅拌

采用全自动封闭式上料系统和搅拌系统，按规定定期检验。称量系统严格按规程要求进行操作，并按规定定期校验电子称量系统的精确度。混凝土配合比必须经过监理审批确认后方可使用。混凝土总的搅拌时间保证不能低于3分钟。

2.4.2混凝土浇筑振捣成型

1）混凝土的坍落度不大于120mm。

2）一般情况下，夏季混凝土的入模温度不应大于25℃，冬季低温季节控制入模温度不宜低于5℃。

3）混凝土要分层浇筑。

4）浇制顺序：

（1）用龙门吊将装满混凝土的混凝土吊斗吊至模具上方，对准模具中间进行放料。

（2）开动模具上自带的附着式风动震动器振捣，利用混凝土分层放料以实现混凝土的振捣密实。

（3）全部振捣完成后即混凝土表面不再上泛大的气泡，应填平下料部位混凝土，然后视环境温度及混凝土凝结情况拆除盖板进行抹面。

2.4.3混凝土光面

拆卸盖板的时间应随环境温度及混凝土凝结情况而决定，

光面分粗、中、精三个程序：

粗光面：使用压板刮平外弧面，并进行粗磨。

中光面：待混凝土初凝后进行光面，使管片外弧面平整、光滑。

精光面：使用铁铲精工抹平，力求使表面光亮无灰印。

注：1.待混凝土达到一定的强度后，把芯棒拔除。

2.混凝土光面过程中严禁在混凝土表面撒水或干灰。

2.4.4蒸汽养护

在浇注结束待混凝土表面初凝后开始蒸养，将用于蒸养的蒸养罩套在模具上，蒸养罩下部与地面接触的地方要压实，然后在蒸养罩上预留的小孔中插入温度计，上述措施检查无误后开始通蒸汽。在布置于模具底部的蒸汽管道上均匀开满小孔，蒸养时蒸汽从小孔中均匀地喷出来，使整个模具均匀地升温，而不会出现一端温度高，一端温度低的现象。升温时升温速度控制在每小时不超过15℃，最高养护温度不高于60℃，恒温时间2h，在恒温时相对湿度不小于90%。在整个过程中，由专人每半小时查看并记录温度计的读数，以调节蒸汽通入量的大小，使符合上述要求。降温阶梯不大于20℃/h。

2.5脱模

     管片脱模强度不小于 20 MPa，以保证管片的边角不易破损。模具出养护窑后即可掀开盖板拆卸紧固螺栓，将盖板混凝土残积物清扫干净。将侧模定位螺栓、端模推进螺栓拆送至原定位置。通过真空吸盘将管片匀速吊离模具，放到管片脱架上进行检验编号。脱模后槽道表面附着水泥及时清理干净，应避免槽道内发泡填充物掉落，必要时予以填充。

2.6 运输、贮存

     管片运输时层与层之间放置垫木，每层垫木放置支承点在同一垂直线上。管片码放场地必须是 20 cm 厚度以上的平整的夯实地基混凝土地面，垂直码放管片，使用 10 cm × 10 cm 垫木，高度一般为3层，最高不超过 5层，垫木上下垂直，保证管片受力均匀，避免管片偏心受力。管片码放间距 40 cm ～ 60 cm 之间，便于修补、装车、转运操作。管片码放存放，不得超越行车黄色安全线，必须保证行车正常行驶，严防行车碰坏管片事故发生。

     管片生产将委托第三方严格执行型式试验检测，包括管片三环水平拼装试验 、管片抗弯试验 、管片检漏试验、管片螺栓孔抗拔试验。

2.7质量检查程序图

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