长960米的莫拉契查特大桥是高速全线控制性工程,也是项目设计和施工难度最大的单体桥梁。大桥最大跨径190米,最大墩高161米,在巴尔干地区同类型桥梁排名第一。建成后的大桥巍峨雄伟,是黑山最具特色的地标建筑之一。
大桥初步设计方案采用4跨175米、2跨130米的连续桥跨布置,经现场踏勘与技术评估,发现这种设计存在隐患,“边中跨比过大,导致边跨支架施工梁段过长,无法在陡坡上施工;原2号墩位于河谷地带,地质条件不理想,极易影响桥梁稳定性。而且施工过程中,临时防护要求较高,严重影响桥下既有国道车辆通行。”公规院项目技术负责人刘化图解释道。
刘化图与团队提出更改大桥设计方案,调整桥跨布置,优化边中跨比,黑山国家技术审查委员会的专家认为,这项设计是经过黑山及其他欧洲国家专家严格计算的最优设计方案。中方专家和技术团队积极与对方沟通研讨,时间持续了两个多月。最终在重新评估中,多国专家一致认定中方的优化方案优于原方案。
然而新方案的实施过程也颇为曲折。作为大桥施工方的二航局团队,在进场后发现,大桥位于典型的山谷风道,当地秋冬季强风天气高发,最大风力可达11级以上。这对于上百米高的墩身来说,施工挑战极大。二航局项目经理邹振深知,为了安全和工期,必须在大风季节来临前,完成墩身封顶。
邹振与团队逐项分析施工工序后,找到了大幅提升工效的关键:提升钢筋转运效率。传统工艺中,墩身接高需要3、4个工人配合塔吊,依靠人力将单根12米长、80公斤重的钢筋,移动到指定位置安装,效率很低。多次尝试之后,建设团队发明了一种快速转运钢筋的轨道式接高装置,将一节墩身施工时间由原先的5天缩短到3天,整个墩身施工节约工期3个月。
为了减少大桥迎风面积,墩身60米以上部分设计为中通的双肢结构。由于单肢与双肢墩身施工时接触面不同,对应的爬模系统结构也不同。如果使用一套液压爬模系统,需要在施工完单肢部分后,拆下改造爬模架体结构后,再装到墩顶施工双肢部分。“一拆一装,耽误不少时间。”邹振说。
于是,建设团队对液压爬模系统进行了改造。他们将原本由几个独立部分组成的爬模架体加固焊成整体,当施工完单肢墩身后,直接在空中改造架体并变换轨道,无需拆装即可继续施工。这套方案获得黑山监理及国家技术审核组专家的高度认可。实际应用后,再次缩短近3个月的施工时间。
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