预制梁的施工（后张法）

预制梁的施工（后张法）

1、工序标准化

工序注解：对于预制梁的施工工艺流程，有以下几点需在现场严格控制：

（1）张拉前的养生时间及控制标准：预制梁的砼张拉时间一般控制在砼强度 80% 以上，时间一般为 7 天。

（2）张拉一般按照以下程序控制：

初始应力10%N，然后到 50%N ，最后到达 100 的设计应力，持荷 5min 回油。

（3）预制梁的存梁时间一般不宜超过 2 个月，梁体预制完成后，出 场 时间一般不宜少于10天。

2、安全文明施工标准化

2.1为保证张拉质量和安全，工作人员应挂牌作业，持证上岗。

2.2张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。

2.3对先张梁，应设防护墙，对后张梁，平台及施工架应搭设结实牢固，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

2.4油泵运转不正常情况下，应立即停止，进行检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

2.5油管和千斤顶油嘴连接时应擦拭干净，防止砂砾堵管，新油管应检查有无裂纹，接头是否牢靠，高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。

2.6千斤顶工作过程中加卸荷载应力求平稳。

2.7千斤顶带压工作时，操作人员应站立两面三刀侧，正面不能站人，且不可拆卸液压系统中任何部件。压浆泵使用应严格按安全操作规程进行。压浆工作人员应脚穿雨鞋，戴防护眼镜。

2.8每次压浆机停用应及时清洗泵及管道，防止下次使用堵管。

2.9钢筋分批分品种堆放等要在明显位置标出。钢筋要离地在 20cm 以上，进行覆盖，加工好的半成品应堆放在钢筋加工棚内，防止生锈。

2.10由于梁场目前使用的农用电源随时都会停电的可能，梁场必须配备自发电设备，作为停电应急。

2.11已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。

2.12 . 施工场内道路保持通畅、平坦、整洁，不乱放，无散落物；场地平整不积水，排水成系统，并畅通无堵。

3、施工前提条件标准化：

3.1台座、搅拌站及龙门吊已经拼装完成。

3.2对于所用的工人必须进场，对于进场的工人应进行适当的培训，应有钢筋工、木工、砼工、电工、张拉工，所有的工种必须持有上岗证，各工种工人人员分布情况见下表：

3.3预制梁使用的千斤顶、油泵、钢筋加工机械及压浆机等机械设备均已进场。

3.4材料进场情况：

钢筋的应满足施工要求，且储备数量不得少于1个月。

4、施工技术标准化：

4.1钢筋：

（1）钢筋应储存于地面以上的平台、垫木或其他支承上，并应保护它不受机械损伤及由于暴露而产生锈蚀和表面破损。

（2）当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。

（3）钢筋应如图纸所示的形状进行弯曲，除监理工程师另有许可者外，所有钢筋均应冷弯。部分埋置于砼内的钢筋，不得就地弯曲。

（4）所有钢筋应准确安设，当浇砼时，用于将钢筋牢固地固定，钢筋应可靠地系紧在一起，不允许在浇砼时安设或插入钢筋。

（5）钢筋的垫块间距纵横向均不得大于 1.2 m ，桥面板砼的钢筋安设按照图纸所示，在竖向不应有大于5 mm 的偏差。

（6）不得用卵石、碎砖或碎石、金属管及木块作为钢筋的垫块。

4.2模板：

（1）模板应不漏浆，符合结构尺寸、线型及外形，并具有足够的刚度以防度，以防浇筑砼时有明显挠曲和变形。

（2）模板高度应比设计尺寸高出 10-15 cm ，同时，与台座预留拉杆孔对应的尺寸设拉杆孔。

（3）模板采用大块钢板，厚度为 5mm ，为保证模板平整度，加强模板的刚度，模板在纵横方均要设加强肋，横向肋采用厚 10 mm 的钢板，宽度为8 cm ，纵向肋采用10号，间距为。 4 m ，模板拉杆ф 20 mm ，间距为1 m ，保证模板表面平整度。

（4）外模处设置六只振动器，每隔 4 米左右布置一个，两侧错开布置，模板隔离剂也是影响 T 梁表面光洁度和色泽度的一个重要因素，所以隔离剂采用机油和柴油按一定比例调配而成，机柴油比例为 1 ： 2.5 ，模板隔离剂均匀涂刷后，再同滚筒轻擦一遍，使模板表面隔离剂薄而均匀。这样不仅可以减少砼表面气泡，而且使 T 梁色泽一致，表面光洁。

5、施工工艺标准化：

5.1钢筋加工及安装

  对于原材及已加工好的钢筋应分类堆放，并做好标识，以便检查，钢筋焊接时，要注意搭接长度，并使两接合钢筋轴线一致，双面焊缝长度不小于5d，单面焊缝长度不小于 10d ， (d 为钢筋直径 ) ，Ⅱ级钢筋采用结 502 或结 506 焊条，直径在 25 以上的钢筋必须采用机械接头，要求镦粗，并连接紧密，横隔板钢筋采取提前制作，整体安装，其他钢筋在现场绑扎，对于钢筋与钢绞线在冲突的，要适当调整钢筋位置，以保证钢绞线准确定位，同时注意预埋钢筋。

5.2波纹管安装及定位

  金属波纹管。一般是用厚0.3mm~0.6mm的镀锌钢带，由制管机卷制而成，管分为“通用段”和“连接段”。钢带的厚度根据管径而定，管表面有螺旋状的凸肋，即增加了管的刚性，又可在接头处旋入直径稍大的连接管段。成型后的管沿纵向和径向具有一定的刚度，沿长度又有较好的柔性，而且便于排布各种曲线道，故称为半刚性管。管的直径通常以 25mm 为起点，按 5mm 的模数递增直到 130mm 。在需要接长时，两段管之间旋入一段长约 40mm 的连接管段作为搭接头，在接缝处缠绕塑料胶带密封，以防漏浆。“连接段”与“通用段”两种管的形状相同，“连接段”仅直径增大 3mm~5mm 。用金属波纹管做孔道预埋管，可提高孔道位置的准确度和防止孔道间掉浆，孔道系数κ可降低到 0.005 ；管道壁摩擦系数μ可降到 0.25 。常规φ 50mm 管道质量为 0.6kg/m 。

预制的关键在于预留穿束孔道的形成,采用预埋波纹管形成孔道，在钢筋绑扎过程中，应根据设计文件，精确固定波纹管和锚垫板位置。波纹管采用间隔 1 米定位筋固定于梁体钢筋上。波纹管接头承插不少于波纹管内径的 5-7 倍，波纹管接头用塑料胶带缠裹严密，保证不漏浆。

特别是对负弯矩处的波纹管更要严格定位，必要时要加密，并要预留一定和长度，以便以后波纹管的拼接。

5.3穿束钢绞线

波纹管固定完毕，即可进行钢绞线下料及穿束，下料时要通过计算确定下料长度，要保证张拉的工作长度，下料切断采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意安全，防止钢绞线在下料时伤人，钢绞线采用人工穿束，在钢绞线穿束时，端头要用塑料胶布进行包裹，以免钢绞线穿破波纹管。

5.4砼浇筑施工

制梁台座与存梁台座设置好达到强度以后，即可进行预制工作。

混凝土的配合比应根据混凝土的标号、选用的砂石料、添加剂和水泥等级进行设计，多做几组进行比较，除满足混凝土强度要求外，还要确保混凝土浇注顺路和混凝土外表质量，尽量减少表面的气泡。配合比必须经监理工程师同意批准后才可以使用。

混凝土浇注前必须请监理工程师对钢筋、模板等进行彻底的检查，合格后再浇注。

砼由搅拌站供应，用斗车运输，用龙门吊上的3T葫芦配合吊罐浇注。   梁体砼灌注采用斜向分段、水平分层、一次灌注完成不设施工缝。T梁马蹄部分和腹板部分砼的浇筑坍落度较大，浇筑过程中如果下料不均匀，下料过快过于集中，分层厚度较大，造成气泡不晚排出，该部分砼表面气泡较多，采用电动葫芦起吊料斗横移浇筑，下料和横移可自由操作，这样，马蹄和腹板处砼下料分层厚度分段长度都得到很好的控制，大大减少了马蹄和腹板部分砼，下料时，开启腹板处的附着式振动器，梁体混凝土的灌注采用式插入振动器进行振捣，附着式振动器进行配合，附着式振动器应根据灌注顺序进行分组设置开关，以达到有效的振捣目的。振捣时应注意梁底板的振捣，必须使震动棒插入底板混凝土内，振动延续的时间以混凝土获得良好的密实度、表面泛浆气泡消失为宜。施工中应加强观察，防止漏浆，欠振和漏振现象发生。直到砼表面泛浆停止沉落或沉降不显著，不再出现显著气泡冒出，一般振动时间一般在 25 — 35秒之间。

模板边角以及振动器振动不到的地方应辅以插钎振捣。夏季施工时混凝土混合料的温度应不超过32摄氏度，当超过 32 摄氏度时应采用有效的降温防止蒸发措施，与混凝土接触的模板、钢筋在浇注前应采用有效的措施降低到 32 摄氏度以下。

砼浇注完后要及时进行养生，在砼表面铺上薄膜或土工布，要有专人对梁侧面进行不间断的洒水。

5.5锚具夹固

因钢绞线强度较高，硬度较大，接触面较小，故采用夹持能力较高的钢绞线束夹片锚具，采用两端张拉的办法。并用锚垫板将锚具传来的集中力分布到较大的砼承压面积上去。为便于安装采用矩形的锚垫板，因预应力锚固束相距很近将多根钢束锚固于同一块垫板上。锚固垫板的厚度应大于12mm，以防止受压变形造成砼劈裂事故。另外还要保证垫板与孔道中心成垂直，以防止张拉时垫板对砼产生侧向分力。

5.6预应力筋张拉施工

预应力筋和锚具使用前必须按有关规定进行抽检，必要时需进行预应力孔道摩阻试验。

待砼强度 （ 同条件试块）达到设计标号的80%后进行张拉作业，一般为 7 天左右，张拉采用穿心式千斤顶。张拉前先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其对千斤顶和油泵进行仔细的检查，保证各部分不漏油并能正常工作。张拉采用油表读数与伸长量双控制的方法，先将预应力钢绞线拉到初始控制应力 0.10 б k ，在预应力筋上刻划记号，接着开动油泵，分 0. 2б k 、 0.5 б k 、 1.0 б k 并逐级张拉 , 同时记录伸长量与理论伸长量比较，无问题后 , 张拉到б k 的 100 ％时，测量伸长量，看是否与计算相符，如在规定范围内，则进行锚固。如果预应力筋的伸长量与计算值超过 6 ％，要找出原因，可以重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量。

其张拉程序为 :0 → 10 ％б→ k 2 0 ％→б k 5 0 ％б k → 100 ％б k →锚固 ( 持荷2 min)( 见下图 ) ，一束拉完后看其断丝、滑丝情况是否在规定要求范围，若超出规范需重新穿束张拉，锚固时也要作记号，防止滑丝。后张法张拉程序如下图示：

钢束的张拉采用两端同时张拉，一般原则上的顺序为：先上后下，先中间后两边，应对称于构件截面的竖直轴线，同时考虑不使构件的上下缘砼应力超过容许值。

5.7张拉要点

应尽量减小力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。力筋的张拉顺序应按设计规定进行，若无规定时，应综合以下两方面因素核算确定：其一避免张拉时构件截面呈过大的偏心受力状态，应使已张拉的合力线处在受压区内，边缘不产生拉应力；其二应计算分批张拉的预应力损失值，分别加到先张拉的力筋控制应力值σ k 内，但σ k 不能超过有关规定，否则应在全部张拉后进行第二次张拉，补足预应力损失。对于长度大于或等于25 m 的直线和曲线预应力筋应在两端张拉，若设备不足时可先张拉一端，后张拉另一端。长度小于25 m 但仍较长的直线预应力筋，也尽量采用两端张拉。张拉时，两端千斤顶升降速度应大致相等，测量伸长的原始空隙、伸长值、插垫等工作应在两端同时进行，千斤顶就位后，应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应务时，应停车测原始空隙或画线作标记；为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测σ k 值时的空隙量减去放松后的插垫厚度应不大于1 mm ，插垫可在张拉应力大于σ k 时进行。在任何情况下，预应力筋的σ k 不得大于表13-100最大张拉应力的规定。两端同时张拉成束预应力筋时，为减小应力损失，应先压紧一端锚塞，并在另一端补足至σ k 值后，再压紧锚塞。

5.8滑丝和断丝处理

在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至构件不能建立足够的预应力。因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，其控制数参见表13-103 b 的规定。为此要作好如下工作。

（1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查

①千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有摩损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。

②锚具尺寸应正确，保证加工精度。锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。亦即锚环的大小两孔和锚塞子的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。

③锚塞庆保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。

④锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。

⑤预应力筋使用前应按规定检查：钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。

⑥锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。

（2）严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝

①垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

②锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。

③楔紧钢束的楔块其打紧程度务求一致。

④千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢进行。特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。

⑤张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。

⑥在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。故冬季施工较易产生滑丝与断丝。建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。

（3）滑丝与断丝的处理

张拉完成后应及时在钢丝（或钢绞线）上作好醒目的标记，如发现滑丝，解决的措施一般是：采用YC122千斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用 YC122 千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。

5.9压浆施工的方法

张拉结束后，立即进行压浆，采用水灰比为 0.4—0.45 之间的水泥浆，采用出厂日期不超过一个月的水泥，用活塞式压浆泵压浆，压浆时用 0.7MPa 的恒压，连续注入浆液，压浆灌满管道时，塞住前排气孔，再进行一次补浆，保证管道内注浆密实。

压浆前必须用水冲洗一遍管道，再用高压风吹干，从拌合水泥浆到开始向孔道压浆间隔时间不超过 30 分钟，孔道压浆要自下而上的顺序进行，即先N3后 N2 最后 N1 。

压浆采用单头压浆法，出浆口按照下图接塑料管，管口向上，管口高出锚口20cm以上。

（1）压浆设备

压浆拌和机应制造出胶状稠度的水泥浆。压浆机必须能以 0.7MPa 的常压连续进行作业。压浆停止时，压浆机要照常循环并搅拌。在泵的全部缓冲板上应装上 1.0mm 标准孔的筛式滤净器。

此设备应能对压浆完成的孔道保持压力，并应设置一个维持孔道压力的、能够开闭的喷嘴。

压力表应在使用前进行校正，此后在工程师要求时也应校正。压浆作业过程，最少每隔 3 小时应将所有设备用清水彻底清洗一次，每天用完后也用清水进行冲洗。

（2）准备工作

当工程师要求时，应进行压浆试验。

按要求拉力对钢绞线束进行张拉后，并获得监理工程师同意进行下一步工作时，应尽快用无油脂压缩空气将每个装有预应力钢绞线的孔道吹净，并开始压浆。

应在压浆前一小时，用高压力水进行冲洗，当孔道用压力水冲过后，应用无油脂压缩空气吹净。

压浆前，锚具周围的钢绞线间缝隙和孔洞，应予填封，以防止冒浆。

准备工作未经工程师检查之前，不得进行压浆。

（3）水泥浆要求

水泥浆应由硅酸盐水泥和水组成，出厂时间不要超过一个月。在符合和易性需要的条件下，水泥浆的水灰比一般采用 0.4 ～ 0.45 。在量筒内注入 500ml 的水泥浆， 3 小时后泌水率不应超过 2 ％。水泥浆掺入膨胀剂后的最大自由膨胀量不超过 10 ％。水泥浆拌和时间应不小于 2 分钟，直到获得均匀稠度为止。稠度：在稠度测定仪上测定，水泥浆自仪器筒内流出时间宜在 14 ～ 18 秒之间。

（4）掺合料

管道压浆采用膨胀剂，不得使用含有氯化物和硝酸盐的掺合料，只有经过监理工程师书面同意，才可采用其它掺合料，并应严格按照生产厂说明书规定使用。

（5）气候条件考虑

在背阴处温度低于 4 ℃时，不得进行孔道压浆。温度大于＋ 32 ℃不得拌和或压浆，应采取适当降温措施 , 或晚上温度较低时进行。如果孔道处温度有可能在 48 小时内降至 4 ℃以下时，除非工程师同意采用防护措施，否则不得进行压浆。

（6）压浆

压浆必须有工程师在场时，才能进行。从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不得超过 40 分钟。在压浆前，水泥浆应不断搅动，以防流动性降低。孔道压浆，应自下而上，顺序进行。水泥浆压注工作应在一次作业中，连续进行，并让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的废浆排出，其稠度与压注的浆液相同时停止。然后应将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥浆压力最少升至 0.7MPa ，最少维持 10 秒钟。

为保证钢绞线束全部充浆，进浆口应予封闭，直到水泥浆凝固前，所有塞子、盖子或气门均不得移动或打开。

（7）封端

孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。封端混凝土的浇筑程序如下。

①设置端产钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。

②妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。

③封端混凝土强度，应符合设计规定，若设计无规定时，不宜低于梁体混凝土强度标准值的 80% 。

④浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实。

⑤封端混凝土浇筑后，静置 1 h~2h ，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。冬季气温低于 5 ℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。

5.10预应力 T 梁的移动

在设计存梁场满足不了架梁工期的情况下，可在予留存梁场存梁，梁体的存放可按照下列要求采用单层存放。

6、工程质量标准化：

6.1钢筋加工及安装实测项目

6.2预制梁实测项目

6.3后张法实测项目