混凝土气泡产生的原因是什么?怎么解决呢?

混凝土表面气泡的产生和存在， 不仅影响了工程的美观，更重要的是 它反映了该工程的质量还没有达到 规范标准。如何消除混凝土表面气泡 是许多技术人员和监理工作者常遇 到而又感到棘手的问题。因此，工程技术人员应引起足够的重视。

材料方面

1.根据粒料级配密实原理，在施 工过程中.材料本身级配不合理，粗骨料偏多、大小不当，碎石中针片状颗粒含量过多.以及生产过程中实际使用砂率比试验室提供的砂率偏小， 这样细粒料不足以填充粗粒料空隙.导致粒料不密实.形成自由空隙，为 气泡的产生提供了条件。

2.水泥和水用量的多少.也是气 泡产生的重要原因。在试配混凝土 时.主要针对强度而考虑水泥用量， 如果在满足混凝土强度的前提下，增 加水泥用量，从而减低水灰比，气泡 将大大减少(但这样将增大工程成 本)。其原因是多余水泥浆可以填充因骨料级配不合理或者其它因素形 成妁空隙.而水的减少可以使自由水形成的气泡(混凝土中水泡蒸发后成 为气泡)减少。

另外.在水泥用量较少的低标号混凝土拌和过程中.由于水 化反应耗费的水较少，使得薄膜结合 水、自由水相对较多。从而导致水泡 形成的机率增大.这便是用水量较大、水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因。

3.某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成份。也是导致气泡产生的原因。因产生气泡的机理要比物理原因复杂的多.所以，在选用外掺剂前， 应做必要的配比试验。

在混凝土的拌和、灌注过程中， 容易混进空气，混凝土拌和物中的气泡既不能自行逸出.也不会靠自身的重量将气泡挤出.所以振捣是混凝土密实、排除气泡的重要手段。通过振捣使骨料颗粒互相靠拢紧密。将空气带着一部分水泥浆挤到上部，气泡借助振动力冒出。振捣是否密实、气泡能否排出与使用振捣器的类型、振捣方法及模板表面处理等许多因素有关。

对于不同类型的混凝土构件.要选用不同的振捣器。薄型的平面结构.如桥面铺装层等，一般用平板振捣器;厚型的结构.如基础墩台、矩形梁等用插入式振捣器：T型梁、箱梁、 工字梁的腹板可配以附着式振捣器。

振捣时间的长短与气泡的排除有直接的关系。一般的讲.振捣时间越长。力量越大，混凝土越密实。但时间过长。石子下沉、水泥浆上浮，会发生分层、泌水、离析现象，使有害气体 集中于顶部.形成“松顶”，同时对模板的强度、刚度和稳定性有更高的要求。如果时间过短，骨料颗粒还没有靠拢紧密.不能将水和多余的空气排出，达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土振动力不能过大.时间不宜过长;对于干硬性混凝土.则必须强力振捣。因此。要根据不同类型的混凝土构件。确定混凝土振捣时间的长短。振实的标志是：在振捣过程中，当混凝土无显著下沉。不出现气泡、表面泛浆并不产生离析。

在一定条件下。延长振捣时间， 可以提高振捣效果.但不能增加有效范围。而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出，所以选择合理的振捣半径是非常必要的。

通常情况下， 插入式振捣器的有效半径为45～75厘米.插入间距一般控制在60cm以下.分层厚度不应大于振捣棒头长度的0.8倍。采用平板振捣器时，混凝土表面要全部振到，同时分层厚度不应大于20cm。振捣有效范围还与混凝土的稠度有关。一般振动波随着距离的增大而减弱.对于干硬性混凝土，振动能的衰减越大，有效振动距离越短.对于流动性大的混凝土则相反。振捣器插入的速度也影响气泡的排出。要求是“快插慢拔”，即插入速度要快.使上下部混凝土几乎同时受到振捣，拔出时则要慢，否则振捣棒的位置不易被混凝土填实.容易形成空隙，对于干硬性混凝土更要注意.慢拔则空隙在振捣过程中聚合填实，利于气泡外逸。

在桥梁工程施工中，混凝土构件主要使用大型钢板整体成型，以便于模板的立拆。但大面积整块钢模无接缝，不利于多余水及空气的排出.易形成气泡。同时为便于脱模，常在钢模表面刷油。在混凝土振捣过程中。由于自由水往两边及上面走动，使得不吸水的钢模与混凝土接触面含水较多。同时钢模刷油后有一定的粘滞力。使得接触面的水不易跑动，这样 混凝土表面形成水泡(最终形成气泡)的机率较大。因此，钢模面积太大和油的粘滞力对气泡的排出是不利的。