反渗透膜损坏的原因及解决办法

发布于：2022-05-20 08:49:20 来自：给排水工程/纯水系统 [复制转发]

一、造成 RO 使用寿命缩短的原因

1、反渗透设备的操作不当引起膜性能的损坏

1.1、反渗透设备中有残余气体在高压下运行，形成气锤会损坏反渗透膜。常有两种情况发生:

A、设备排空后，重新运行时，气体没有排尽就快速升压运行。应在 2～4bar 的压力下将余下的空气排尽后，再逐步升压运行。

B、在预处理设备与高压泵之间的接头密封不好或漏水时(尤其是微滤器及其后的管路漏水)当预处理供水不很足时，如微滤发生堵塞，在密封不好的地方由于真空会吸进部分空气。应清洗或更换微滤器，保证管路不漏。总之，应在流量计中没有气泡的情况下逐步升压运行，运行中发现气泡应逐渐降压检查原因。

1.2、反渗透设备关机时的方法不正确

A、关机时快速降压没有进行彻底冲洗。由于膜浓水侧的无机盐的浓度高于原水，易结垢而污染膜。

B、用投加化学试剂的预处理水冲洗。因含化学试剂的水在设备停运期间可能引起膜污染。反渗透设备在准备关机时，应停止投加化学试剂，逐步降压至 3bar 左右用预处理好的水冲洗 10min，直至浓缩水的 TDS 与原水的 TDS 很接近为止。

1.3、反渗透设备消毒和保养不力导致微生物的污染这是复合聚酰胺膜使用中普遍存在的问题，因为聚酰胺膜耐余氯性差，在使用中没有正确投加氯等消毒剂，加上用户对微生物的预防重视不够，容易导致微生物的污染。目前许多厂家生产的纯水微生物超标，就是消毒、保养不力造成的。

主要表现为：出厂时，RO 设备没有采用消毒液保养，设备安装好后没有对整个管路和预处理设备消毒；间断运行不采取消毒和保养措施；没有定期对预处理设备和反渗透设备消毒；保养液失效或浓度不够。

1.4、反渗透设备余氯监测不力如投加 NaHSO3 的泵失灵或药液失效，或活性炭饱和时因余氯损坏膜。

2、清洗不及时与清洗方法不正确导致的膜性能的损坏设备在使用过程中，除了性能的正常衰减外，由于污染而引起设备性能的衰减更为严重。通常的污染主要有化学垢，有机物及胶体污染，微生物污染等。不同的污染表现出的症状是不同的。

鉴别污染类型要综合原水水质、设计参数、污染指数、运行记录、设备性能变化及微生物指标等加以判断：

（1）胶体污染:发生胶体污染时,通常伴随着以下两个特性：

A、前处理中微滤器堵塞得很快,尤其是压差增大很快。

B、SDI 值通常在 2.5 以上。

（2）微生物污染:发生微生物污染时，RO 设备的透过水和浓缩水中的细菌总数都比较高，平时一定没有按要求进行保养和消毒。

（3）钙垢：可依据原水水质及设计参数进行判断。对碳酸盐型水而言，如果回收率为 75%时，设计时投加了阻垢剂，浓缩液的 LSI 应小于 1；不投加阻垢剂时浓缩液的 LSI 应小于零，一般不会产生钙垢。

（4）可用 1/4 英寸的 PVC 塑料管插入组件中测试组件不同部位的性能变化进行判断。

（5）根据设备性能的变化判断污染的类型。

（6）可用酸洗(如柠檬酸、稀 HNO3)，根据清洗的效果和清洗液判断钙垢，通过清洗液成分分析进一步证实。

（7）对清洗液进行化学分析：取原水、清洗原液、清洗液、三个样分析。在不能确定污染的类型时，通常采用清洗(3)+消毒+0.1%HCl(pH 为 3)的步骤清洗。

二、防止膜性能的损坏

新的反渗透膜元件通常浸润 1%NaHSO3 和 18%的甘油水溶液后贮存在密封的塑料袋中。在塑料袋不破的情况下，贮存1年左右，也不会影响其寿命和性能。当塑料袋开口后，应尽快使用，以免因 NaHSO3 在空气中氧化，对元件产生不良影响。因此膜应尽量在使用前开封。反渗透设备试机完后，我们采用过两种方法保护膜。设备试机运行两天(15～24h)，然后采用 2%的甲醛溶液保养;或运行 2～6h 后，用 1%的 NaHSO3 的水溶液进行保养(应排尽设备管路中的空气，保证设备不漏，关闭所有的进出口阀)。两种方法均可得到满意的效果。第一种方法成本高些，在闲置时间长时使用，第二种方法在闲置时间较短时使用。

反渗透膜反渗透

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