后张预应力箱梁施工技术交底书

后张预应力箱梁施工技术交底书

本合同共有后张法预应力砼小箱梁 190 片，K86+667中三陵西大桥80片，K90+682输元河大桥110片。全部在K91＋200左侧的预制场集中预制。主要工程数量为：Φ ^j _15.24 钢绞线：190996.8 kg 。GBMG 15-4 型锚具：600套；GBMG 15-5 型锚具：900套；GVM 15-3 型锚具：440套；GVM 15- 4型锚具：320套；GVM 15- 4型锚具：1540套。70×25㎜波纹管：4203.8 m ；90×25㎜波纹管：4506 m ；Ф50㎜波纹管：5407.6 m ；Ф55㎜波纹管： 22598.4m ；Ⅰ级钢筋： 177564.4kg ；Ⅱ级钢筋： 703435.4kg 。 C ₅₀ 混凝土：5047.9 m ³ 。

施工工艺、方法

  台座共设11道，每道一次可生产25米梁1片。梁底模采用水磨石。侧模采用在厂家定作的大块整体钢模，为便于拆装分数节制作，螺栓连接。内模采用钢模，起吊采用两台50T   MG型龙门吊，架设采用两台100吨汽车吊或120吨架桥机进行。

1、台座的设计

采用钢筋砼重力式台座，梁台座每道长25.2m，底模使用水磨石，下部按照模板设计预留拉杆孔。绑扎钢筋前先将台座表面清刷干净，刷一层液质腊；再在上面涂精致脱模剂。

2、模板 制作与安装

箱梁的外模采用厂家定制钢模板，施工时模板表面打磨刨光、涂脱模剂以利脱模。内模采用钢模。模板分节拼装，拼装时模板缝间粘贴双面海绵胶带，模板底端与台座接触处用橡胶条粘贴，以防漏浆。模板用螺栓连接，加固采用上下两排拉杆。内模钢模用螺栓连接，内模上、下板面上每隔4米设置一个窗口，以观测底板混凝土是否填充密实。砼施工过程中为防止内模上浮，在内模顶面上每隔2米设置一个木块，木块上方用方木或槽钢压紧，方木或槽钢固定在侧模上， 砼浇筑完成后，拔出顶木，并用砼填平。模板进场后，应进行试拼。试拼过程中对模板进行调整、加固，使模板间连接达到最好状态。

3、 钢筋制作与安装

⑴、每批到达工地现场的钢材，均向监理工程师提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书。并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌识别。

⑵、钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。钢筋的加工制作在加工间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。钢筋加工时，每种型号应先制作几个与设计图纸上的尺寸进行比较，对于不符合要求的应及时进行调整使其达到要求。

⑶ 、钢筋绑扎应分部进行，先绑扎底板和腹板钢筋，等内模安装好后再绑扎顶板钢筋。将加工好的钢筋运至台座或绑扎平台，按设计图放样绑扎，在交叉处用扎丝绑牢。在台座或绑扎平台上按照图纸给定的间距做好记号，钢筋绑扎时先绑扎底层钢筋，再绑扎腹板钢筋，然后绑扎预应力筋用波纹管；波纹管位置要准确，定位钢筋直线段每一米设置一道，曲线段每半米设置一道，且要绑扎或点焊牢固；波纹管内应在混凝土浇筑前穿入塑胶管，防止灰浆渗入波纹管堵死孔腔。以上工作完成后报请监理工程师验收，合格后安装内模。再绑扎顶板钢筋。边梁应注意伸缩缝、护栏预埋钢筋、预埋件的设置，其位置要准确，绑扎牢固。钢筋、模板分别自检合格后，报请监理工程师检查签字，合格后进入下道工序。

4 、梁体混凝土灌筑

混凝土采用搅拌站集中拌制，砼运输车运输，龙门吊辅以人工运料入模，附着式振捣器振捣为主，插入式振动器捣固为辅。先进行底板和2 /3 腹板混凝土浇筑，再浇筑剩余腹板和顶板混凝土。混凝土水平分层厚度以30cm厚为宜，纵向斜坡浇筑。砼在浇注过程中应尽量缩短底板、腹板和顶板砼浇筑的时间间隔，以免使砼出现冷接缝，影响梁体的受力。

由于腹板较窄、钢筋较密，特别是波纹管处，灌注腹板混凝土时不好下料，因此应以插入式振捣器辅助下料，附着式振捣器振捣为主的办法。附着式振捣器按照中间1.5米间距、边上60～80厘米间距设置。设置时应考虑模板接缝和横隔梁接缝处稍微远离；可靠近钢绞线的位置设置。启动附着式振捣器时应控制好启动时间、间隔、数量，防止出现漏振、过振现象；当混凝土表面不再出现气泡、不再下沉时可停止振捣；浇筑下料时应使之处在振捣器的振捣范围内，原则上混凝土振捣完毕后振捣器不能再启动。用插入式振捣器振捣时严禁触碰波纹管。

浇筑底板混凝土时，应安排专人在内模开口处观察混凝土是否充满底板，并用插入式振捣器进行振捣。振捣完毕后及时封闭开口，并用螺栓、支撑钢管加固。

当砼初凝后用钢刷将板顶砼刷至露出小石子1～1.5cm,并冲洗干净；翼缘板接缝处、端头处可待外模、端模拆除后，用凿斧凿毛。

5 、 养生

顶板砼表面初凝后应立即对梁顶覆盖并洒水养生，箱梁两侧覆盖洒水养生，内箱充水养生。养生的标准为始终保持砼的表面湿润，并且养生期不应少于7天。同时应留2组试件与梁体同条件养生。

6 、 张拉

⑴、钢绞线下料穿束

用人工放卷，按不小于计算下料长度，用砂轮切割机截断，切完后及时进行封头处理，即用塑胶带包裹。钢绞线下料后，按设计要求组成束，按设计编号穿入规定波纹管孔腔。

⑵、张拉控制

采用张拉应力和伸长值双向控制。张拉应力由压力表换算读数控制；详见后附表。伸长值以理论计算伸长值与实测伸长值之差控制在± 6% 以内进行控制。

⑶ 、张拉工艺

钢绞线的张拉采用 4 台YBZ   2×2-50型液压油泵和4个 Y CD 200 型 200 吨穿心式千斤顶两端同时进行。在梁端预应力束上安装工作锚具、夹片，锚具应尽量与锚垫板紧贴；应用合适的钢管套筒捣紧夹片，使每一片夹片顶紧、齐平，分布均匀。安装千斤顶，使之与预应力束平行并与工作锚紧贴。安装工具锚、夹片 , 要求同上。同条件养生砼试件强度达到设计值的100％以上并养生7天以后，开始进行张拉。

张拉应按照图纸要求顺序、对称分级进行；考虑波纹管的摩阻力，张拉应缓慢、匀速进行，以缓解钢绞线在波纹管内的应力不均现象。张拉时两端油泵应放置在可以通视的地方，在中间安排专人用哨子或对讲机进行联络。正常进行时，用一声清脆的哨音表示开始；若出现异常情况时，用两声长音表示。

先拧松右侧油路控制阀，开启油泵；拧紧左侧回油阀，慢慢拧动左侧送油阀，注意油表读数，控制应力增长速度。待油表读数接近要求值时，放慢送油速度，使其准确的达到要求，关闭油泵。卸载时松动左侧回油阀，使油表归零；启动油泵，拧紧右侧回油阀，拧动右侧送油阀，使千斤顶回位；回位后，将所有阀门松开，关闭油泵。

张拉程序如下：  

0     15%σ _k     30 %σ _k      50 %σ _k     70 %σ _k     90 %σ _k   σ _k    103％σ _k ( 持荷2 min 锚固)

⑷ 、张拉伸长值计算

①、预应力筋设计（计算）伸长值

△L=P L /AE _g

△L：预应力筋伸长值（mm）

P：预应力筋平均张拉力（N） , P=σ _k （1-  e ^-(KL+μθ) ） A/（kL+μθ）

L：张拉时预应力筋的工作长度（mm） , 应为下料长度减去图纸给定的千斤顶工作长度加上实际的千斤顶工作长度；图纸给定的为0.65米，实际为0.535米（千斤顶长度0.45米，工作锚厚度0.045米，限位板厚度0.04米）。

A：预应力筋的截面面积（mm ² ），A=140mm ²

E _g :预应力筋的弹性模量（N/mm ² ），E _g =1. 968 ×10 ⁵  N/mm ²

σ _k ：张拉控制应力：σ _k ＝0.75R _y ^b =1395MPa

K: 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015

μ:  孔道的摩擦系数，取0.25

θ ：从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和

本箱梁预应力筋伸长值计算可分区段进行，即将钢绞线的一半分为三段，区段1为钢绞线起始的直线段，区段2为下一个曲线段，区段3为剩余直线段。每段钢绞线计算出起始点和终点的应力值σ _q 、σ _d ，（终点应力计算式：σ _d  =σ _q ×  e ^-(KL+μθ) ）。用下式计算出每区段伸长值，△L   _i = σ _j × L _T  /E _g ＝（σ _q ＋ σ _d ） /2× L _T  /E _g ，然后将各区段伸长值相加乘以二即为整根钢绞线的伸长值。（σ _j 为区段预应力筋的平均应力值，L _T 为每区段预应力筋的工作长度）。详细计算见后附表。

② 、预应力筋实测伸长值

△  L=△L ₁ ＋△L ₂

△L ₁ ：从 15％σ _k 至 100％σ _k 间的实测伸长 差 值

△  L ₂ ：初应力（ 15％σ _k ）以下的推算伸长值，采用从 15％σ _k 至 3 0％σ _k 间的实测伸长差值

张拉过程中应及时检验张拉应力级差间的钢绞线设计伸长量和实测伸长值的偏差是否符合要求；若不符合要求，应找出原因、排出问题，再进行张拉。张拉完成后检验钢绞线总伸长值实测值与设计值的偏差是否符合要求；不符合要求时，应找出原因，采取措施使其符合要求。

7 、预应力孔道压浆和存梁

⑴、按照试验室设计并经批准的配合比拌制水泥浆，其必须符合下列要求：

①、水泥浆的泌水率最大不超过 3 ％，拌和后 3 h 泌水率宜控制在2％，泌水应在 24 h 内重新全部被浆吸收，

②、水泥浆掺入适量膨胀剂后，其自由膨胀率应小于 10 ％。

③、水泥浆稠度应控制在 14 ～ 18 s 之间。

⑵、压浆前将两端钢绞线缝隙用环氧树脂砂浆封堵住。砂浆强度达到要求后，用压浆机向孔道内注入清水，冲洗孔道；再用空压机将水吹出，然后进行压浆。压浆顺序应与张拉顺序相同。

⑶ 、压浆在一端进行，将压浆管用螺丝钢管连接在压浆孔上，连续的向孔道内注入拌制好的水泥浆；待另一端的出气孔（即压浆孔）流出浓浆时，用钢管阀门封闭之。慢慢加压，使压浆压力达到0.5～0.7 MPa ，并保持稳定压力0.5 MPa 不少于2 min 。

⑷、压浆试件应有一组与梁体同条件养护。压浆完成3天并压浆强度达到设计要求即40MP a 时，可采用龙门吊将梁移至存梁区存放。

8 、预制梁施工注意事项

A 、为确保施工安全，钢绞线张拉过程中，对使用的工具锚具、夹片要逐个检验，并经常检查更换，钢绞线使用前按规范要求进行试验，张拉机具要经常维修保养。建立各项安全制度。

B．张拉设备要按规定定期进行检验校正，校正后配套使用。正常情况每张拉200次或使用6个月时应检验一次，出现异常时也应重新进行检验方可使用。

C．灌筑梁体混凝土时，振动器不得撞击波纹管和模板，振捣棒一定要垂直插入，严禁向内模下面斜插以防引起内模上浮。

D．预制梁预制后应尽快架设，存放时间过长会引起起拱值过大。

9 、预制梁质量通病预防措施

A、砼表面产生麻面

l  原因分析：

（1）模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面粘损，出现麻面。

（2）钢模板隔离剂不均匀或局部漏刷，砼被粘损，形成麻面。

（3）模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。

（4）砼振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。

l  预防措施：

（1）模板表面要清理干净，模板接缝处用海绵胶带填塞。

（2）钢模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。

（3）砼浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。

B、 骨料显露，颜色不匀及砂痕

l  原因分析

（1）模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；砼拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。

（2）模板表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或钢模锈色污染砼表面造成颜色不匀。

（3）由于模板垂直面处混凝土的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。

l  预防措施

（1）振捣方式及操作要适当。

（2）采用钢模板、振捣时间予以延长。

（3）模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。

（4）严格控制砂、石材料级配。水泥、砂浆使用同一厂、同一产地、同一批的材料，尽量保持其色泽一致，选用泌水性小的水泥。

（5）振捣时，配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。

C、 蜂窝

l  原因分析

（1）砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆少石子多。

（2）砼搅拌时间短，没拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

（3）砼下料不当，造成砼离析，砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。

（4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝

l  处理措施

（1）严格控制配合比，保证材料计量准确。

（2）砼要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。

（3）砼的振捣分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一插振的振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1/2。

（4）模板拼接密实、加固稳固，模板接缝处用海绵胶带填塞。

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