干盘管在运行中的常见故障及日常维护

干盘管的概念：也称干表冷器，主要是用来处理无尘室回风的温度，由于回风的露点温度低于该盘管的表面温度，所以其表面不会产生结露。因此称为干盘管 (Dry  Coil)。

干盘管的结构：

1.   铝翅片，即干盘管主要散热部件，由薄的铝片组成。

2.   盘管，主要由紫铜管加工而成，穿插于铝翅片中，根据降温能量的大小，通常有2排管/3排管/4排管之分；

3.   积水盘，主要用来将水集中起来排走，一般需要在其底部进行保温；

4.   排气阀，一般装于干盘管的出水管的接口处，在初次通水时可以通过打开排气阀将集存于干盘管中的空气排出，如不将空气排出，则水流无法顺畅的通过干盘管，则干盘管将不能起到很好的降温作用。

干盘管常见故障现象：

1.     换热效果差：

1.1.   干盘管容量偏小，这种问题的原因可是初期选型不当所致，这个问题的发生一般是由设计人员导致，这种情况在工程实践中比较少见。通常情况下的容量偏小都是由于无尘室在改造之后，无尘室的面积增大，而干盘管的数量没有相应增加，以至于干盘管的制冷容量相对于整个无尘室来说就相对偏小。

1.2.   干盘管的进风风向不对，一般情况下气流需顺着干盘管方向进风，才能让其换热效果良好。

1.3.   干盘管内有气体产生气堵现象，干盘管在正式运行前,必须将积存于盘管内的空气排除，这样才能使水流通畅，换热良好。

2.   无换热效果，这个可能是进出水阀可能被关闭,或电动阀失控关闭使得水流不能顺利通过干盘管降温，或主机房冰水主机发生故障不能产生冰水所致。

3.   干盘管漏水，干盘管管路在长期的运行过程中管路发生裂纹，这可能是初期管道冲洗不干净，导致一些如焊渣之类的细小微粒长期冲击干盘管的铜管所致裂纹的发生。

4.   干盘管有异常声响，干盘管内部有细小颗粒，如焊渣等等,因此必要时在初期应该进行系统的彻底冲洗，有时管路中存有空气也会发出异常声音。

5.   干盘管底部积水盘不排水，该故障现象是本人在运行管理干盘管过程中遇到的最多的一种故障，干盘管本不会产生积水现象，但水温过低就会结露，或者干盘管中的盘管有裂纹就会渗水到积水盘中。

5.1.   安装坡度不对，这种问题的发生，主要是由安装人员导致，在安装初期没有测好坡度就开始安装，以至于不能顺利排水。

5.2.   排水管被堵，这种情况的发生可能在安装时就已经被堵塞，在装好后又没有做通水试验，或者在长期的使用过程中底部慢慢的被一些污物堵塞导致。

5.3.   干盘管自身结构性问题，这种问题的发生多发生在生产厂家身上，整个积水盘靠中间被干盘管两端延伸出的端板铁片严密砸住，在铁片砸住的背离排水管的一侧的积水就不能顺利排走。

干盘管日常维护事项：

1.   测量气流通过干盘管的风速是否正常

一般通过干盘管的风速太小的话，其降温效果将会大打折扣，通常通过干盘管的风速控制在1.5-2米/秒，可通过安装调节风阀来进行调节，调节过程中可用风速仪测试,大约在1.5-2.0米/秒时可以保证一个良好的换热效果。

2.   通过观察安装于进出干盘管的进出水管上的温度计观察水温是否在正常范围内，大约进水是12-14度，出水是17-19度，设置这样的进出水温主要是为了保证干盘管的表面温度高于周围空气的露点温度，不致产生结露现象，而要实现这样的进出水温，一般可以通过冰水主机产生的7-12度冰水经换热器换热而得。

3.   检视干盘管底部积水盘的清洁

平时需注意积水盘的清洁，保持排水通畅，如排水不畅,便会在水盘处积水，慢慢积多了不能顺利排走的话就会溢出。积水盘底部最好保温，防止水温过低时所结冷凝水集中在底盘处以致于底盘底部结露。

4.   查看干盘管的进出水阀有无渗水现象

干盘管一般在运行3-5年之后，一些阀门发生老化生锈现象，就容易导致进出水阀门发生一些渗水现象，这时就必须及时检查修理，防止渗水情况越发严重以至于漏水到生产车间影响车间的正常生产。

5.   查看干盘管的出口管上的电动阀是否能正常工作

一般可以用DDC直接发送开启度信号来进行测试，干盘管的出水管路上一般装有电动阀门用来控制水路的通断，以便对温度的的控制起到一个调节作用。通常可以采用以下几种方法对电动阀门进行测试以判断电动阀的好坏，一.测试有无电源信号到达电动阀的接线端子；二.旋转电动阀上部的电动旋钮看其是否可以自动复位；三.通过DDC中央控制器发送手动信号强制其执行动作。经过上述三种方法辨别之后一般就可检查出电动阀的好坏，如发现电动阀已经坏掉不能正常工作，应该及时进行更换以确保电动阀能够自动控制水路通断。

只要我们工作人员在日常的运行管理中对干盘管的结构非常熟悉,遇到故障时能够及时的按照以上所提供的分析方法进行认真分析,对容易发生问题的部位按时进行检查，发现问题及时解决，那么这些故障的发生对日常生产的影响将会减少到最小化。本素材来源于网络，如有侵权，请联系删除。