市政公路工程之路基质量通病及防治措施，不容错过！

• 公路工程路基施工 常见质量通病有哪些?

一、路基行车带压实不足的原因及防治

（一）现象

1、路基土层含水量过大，造成大面积或局部发生弹软现象。

2、深处理不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。

（二）原因

1、压实遍数不合理         

2、压路机质量偏小

3、填土松铺厚度过大

4、碾压不均匀，有漏压现象。

5、含水量大于最佳含水量，特别是超过最佳含水量两个百分点，造成“弹簧”现象。

6、由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。

7、路基土层内含有保水性强、渗透性差的粘性翻浆土。

8、没有对上一层表面浮土及松软层进行处治。

9、土场土质种类多，出现异类土壤混填;尤其是透水性差的土壤包裹透水性好的土壤，形成了水囊，造成“弹簧”现象。

10、填土颗粒过大（>10cm），颗粒之间空隙过大，或采用不符合要求的填料。

11、设计图纸只规定处理厚度20～30cm，含水量过大的路段，碾压后肯定出现“弹簧”现象，与底基层一并碾压，加大了压实厚度，虽然表面不弹软，但仅有15cm左右密实度能达到要求。

12、雨季路基施工时，临时性渗水措施不完善，雨水浸泡路基。

（三）措施

1、清除碾压层下软弱层，换填良性土壤，重新碾压。

2、对产生“弹簧”的部位，可将其过湿土翻晒，拌合均匀后重新碾压，或挖出换填良性土壤，重新碾压。

3、在道路结构设计中，增设一道排水层（防水层）或级配碎石（砂砾）。

4、掺石灰或水泥降低路基土的含水量，提高其强度。

5、土基深处理层和下基层应分别进行碾压。

6、对产生“弹簧”且急于赶工的路段，可掺生石灰粉翻拌，待其含水量适宜后重新碾压。

二、路基边缘压实不足的原因及防治

（二）原因

1、路基填筑宽度不足，未按超宽要求填筑施工。

2、压实机具碾压不到边。

3、路基边缘漏压或压实遍数不够。

4、采用三轮压路机碾压时，边缘带（0—75cm）碾压频率低于行车带。

（三）措施

1、路基施工应按设计要求进行超宽填。

2、控制碾压工艺，保证机具碾压到边。

3、认真控制碾压顺序，确保轨迹重叠宽度和段落搭接超压长度。

4、提高路基边缘带压实遍数，确保边缘带碾压频率高于或不低于行车带。

5、校正坡脚线位置，路基宽度不足时，返工至满足设填筑计和规范要求（亏坡补宽时应开蹬，严禁贴坡），控制碾压顺序和碾压遍数。

一、边坡滑坡病害及防治措施

（二）原因

1、设计对地震、洪水和水位变化影响考虑不充分。

2、路基基地存在软土且厚度不均

3、换填土时清淤不彻底

4、填土过快，施工中沉降，测向位移观测不到位，不及时。

5、路基填筑层有效宽度不够，边坡二期贴坡。

6、路基顶面排水不畅

7、用透水性差的填料填筑路堤处理不当

8、边坡植被不良

9、未处理好填挖交界面

10、路基位于陡峭的斜坡面上

（三）措施

1、路基设计时，充分考虑使用年限内地震、洪水和水位变化给路基稳定带来的影响。

2、软土处理要到位，及时发现暗沟，暗塘并及时处理。

3、加强沉降、测向位移观测，及时发现滑坡苗头。

4、掺加稳定剂提高路基层位强度，控制填土速度。

5、路基填筑过程中严格控制有效宽度

6、加强地表水，地下水的排除，提高路基的稳定性。

7、减轻路基滑体上部重量或采用支挡、锚拉工程维持滑体的力学平衡;同时设置导流，防护设施，减少洪水对路基的冲刷侵蚀。

8、原地面坡度大于12%的路段，应采用纵向水平分层法施工，沿纵坡分层，逐层填压密实。

9、用透水性较差的土填筑于路堤下层时，应做成4%的双向横坡;如用于填筑上层时。除干旱地区外，不应覆盖在由透水性较好的土所填筑的路堤边坡。

二、边坡塌落病害的原因分析

（一）土质路堑（qian）边坡的塌落    

1、由于边坡土质属于很容易变松的砂类土，砾类土以及受到雨水侵入后易于失稳的土，而设计或施工时采用了较小的边坡坡度。

2、较大规模的崩塌，一般多产生在高度大于30m,坡度大于45度（大多数介于55—70度之间）的地形条件。

3、上缓下陡的凹坡和凹凸不平的陡坡。

4、暴雨，久雨或强震之后，雨水渗入土体，一方面会增加边坡土体的重量，另一方面能使裂隙中的填充物或岩体中的软弱夹层软化，产生静水压或动水压，使斜坡岩体的稳定性降低，或者由于流水冲掏下部坡脚，削弱斜坡的支撑部位，或者由于地震改变了坡体的稳定性及平衡状态而发生边坡塌落。

5、在多年冰冻地区，由于开挖路基，使含有大量冻体的多年冻土溶解，引起路堑边坡坍塌。

（二）石质路堑边坡的塌落    

造成岩石路堑边坡出现崩塌、岩堆、滑坡的原因有:

1、排水措施不当或施工不及时造成地表水和地下水。地表水不易排除(坡顶截水沟存水、渗水、漏水等)，形成积水向下渗透，渗入岩层，降低了岩性间的粘聚力和摩擦力，增加了岩体的重量，促使了崩塌、滑坡的发生，或由于水的侵蚀而改变了岩性的稳定性。

2、大爆破施工，施工时路堑开挖过深、过陡，或由于切坡使软弱结构面暴露，使边坡岩体推动支撑;由于坡顶不恰当的弃土，增加了重量。

一、原因分析

1、路基施工前未认真设置纵、横向排水系统或排水系统不畅通，长期积水侵泡路基而使地基和路基土承载力降低，导致沉降发生。

2、原地貌处理不彻底，未清除、树根、淤泥等不良土壤，地基压实度不足等因素，在静、动荷载的作用下，使路基沉降变形。

3、在高填方路堤施工中，未严格按分层填筑工艺施工，路基压实度不足而导致路基沉降变形。

4、不良地质路段未予以处理而导致路基沉降变形。

5、路基纵、横向填挖交界处未按规范要求挖台阶，原状土和填筑土密度不同，衔接不良而导致路基不均匀沉降。

6、填筑路基时，未全断面范围分层填筑，而是先填半幅，后填另半幅而发生不均匀沉降。

7、施工中路基土含水量控制不严，导致压实度不足，而产生不均匀沉降。

8、施工组织安排不当，先施工低路堤，后施工高填方路基，往往高填方路堤施工完成后就立即铺筑路面，路基没有足够时间固结，而使路面使用不久就破坏。

9、高填方路基在分层填筑时，没有按照相关规范要求的厚度进行铺筑，随意加厚铺筑厚度;压实机具按规定的碾压遍数压实时，压实度达不到规范规定的要求，当填筑到路基设计标高时，必然产生累计的沉降变形，在重复荷载与填料自重作用下产生下沉。

10、路堤填料土质差，填料中混进了种植土、腐殖土或泥沼土等，由于土壤中有机物含量多，抗水性差，高度低等特性的作用，路段将出现塑性变形或沉陷破坏。

二、措施

1、做好施工组织设计，合理安排各施工工段的先后顺序，明确构筑物和路基的衔接关系，尤其对高填方应优先安排施工，给高填方路堤留有足够的时间施工和沉降。

2、认真清理地表不良土质，提高地表压实质量。

3、填筑路基前，疏通路基两侧纵、横向排水系统，避免路基浸泡。

4、严格选取路基填料用土。选择水稳性好，干密度大，承载力高的砾石类土填筑路基为宜。土质应均匀一致，不得混杂，剔除超大颗粒填料，保证密实度均匀一致，尽量选择集中取土，避免沿线取土。

5、路堤填筑方式应采用水平分层填筑 ，按照断面全宽度分层逐层向上填筑，当原地面纵坡大于12%的地段，宜采用纵向分层填筑施工，填筑至路基上部时，宜采用水平分层法填筑。每层应保证层面平整，便于压实均匀一致。

6、合理确定路基填筑厚度，分层松铺厚度控制在30cm。当采用大吨位压路机碾压时，增加分层厚度，必须要有足够的实验数据证明压实效果，征得监理工程师同意，方可施工。

7、控制路基填料含水量。

8、选择合适的压实机具，重型轮式压路机或震动压路机较好。

9、做好压实度的检查工作。

10、认真做好台背、路桥过渡段及填挖结合部的压实工作。将该段作为路基施工的管理重点，落实、组成专业队伍。台背处应采用小型夯实机具，分层厚度宜控制在20cm以内，应加大抽检频率，保证压实度。

11、对于填挖结合部，应彻底清除结合部的松散软质土质，做好换土，排水，填前碾压工作，按设计要求从上到下挖出台阶，清除松方后逐层碾压，确保填挖结合部的整体施工质量。

一、路基纵向开裂甚至形成错台

（一）原因

1、清表不彻底，路基基地存在软弱层或坐落于河道上。

2、沟、塘清淤不彻底，回填不均匀或台阶宽度不够。

3、路基压实不均。

4、旧路利用路段，新旧路基结合部未挖台阶或台阶宽度不够。

5、半挖半填路段未按规范要求设置台阶并压实。

6、使用渗水性、水稳性差异较大的土石混合料时，错误的采用了纵向分幅填筑。

7、高速公路因边坡过陡、行车渠化、交通频繁震动而产生滑坡，导致纵向开裂。

（二）预防措施

1、认真调查现场并彻底清表，及时发现路基基地暗沟、暗塘，消除软弱层。

2、彻底清除沟、淤泥，用水稳性好的材料严格分层回填，严格控制压实度，满足设计要求。

3、提高填筑层压实均匀度。

4、半挖半填路段，地面横坡大于1:5及旧路利用路段，严格按规范要求将原地面挖成宽度不小于1米的台阶并压实。

5、渗水性、水稳性差异较大的土石混合料应分层、分段填筑，不宜纵向分幅填筑。

6、若遇有软弱层或河道，填土路基完工后应进行超载预压，预防不均匀沉降。

7、严格控制路基边坡，符合设计要求，杜绝亏坡现象。

8、处理：采取边坡加护坡道的措施

二、路基横向裂缝

（一）原因

1、路基填料直接使用了液限大于50、塑性指数大于26的土。

2、同一填筑路基填料混杂，塑性指数相差悬殊。

3、填筑顺序不当，路基顶填筑层作用段衔接施工工艺不符合规范要求，路基顶下层平整度填筑厚度悬殊，最小压实度厚度小于8cm。

4、排水措施不力，造成积水。

（二）措施

1、路基填料禁止直接使用液线大于50、塑性指数大于26的土，选料困难，必须直接使用时，应采取相应的技术措施。

2、不同种类的土应分层填筑，同一填筑层不得混用。

3、路基顶填筑层分段施工，两段交界处，应按要求处理。

4、严格控制路基填筑层的含水量、标高、平整度，确保路基顶填筑层压实厚度不小于8cm。

三、路基网裂

（一）原因

1、土的塑性指数偏高或膨胀土。

2、路基碾压时土含水量偏大，且成型后未能及时覆土。

3、路基压实后养护不到位，表面失水过多。

4、路基下层土过湿。

（二）措施

1、采用合格填料，采取添加石灰、水泥改性处理措施。

2、选用塑性指数符合规范要求的土填筑路基，控制填土最佳含水量时碾压。

3、加强养护，避免表面水分过分损失。

4、认真组织，科学安排，保证设备匹配合理，施工衔接紧凑。

5、若因下层土过湿，应查明其层位，采取换填土或掺加生石灰粉等技术措施处理。

（一）现象

1、路基未经压实即进行上部结构施工。

2、路基尚未完全化冻即进行施工，留下质量隐患。

3、压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。

（二）原因

1、对路基的重要作用及密实度达不到要求的危害性认识不足，未严格按技术规程施工。

2、有意偷工减料，只图省工、省时、省机械。

3、抢工期，不顾工程质量。

（三）措施

1、对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。

2、科学组织施工，合理安排工期。

3、要按照路基施工工序的要求，严格控制各项检测项目，避免结构层出现薄厚不均和密实度及强度不均匀的现象。

路基

路床施工：

1、土质要求：无淤泥、腐植土及有机物质等杂物。

（1）清表及路基处理：路面及人行道范围清表深度≥15cm，设计路面结构底面以下80cm路基范围内必须分层压实。如与其他道路进行衔接时，路基纵、横向应开挖成台阶处理，台阶宽度不小于2m，如遇池塘、沟渠等特殊路段，应做好清淤后软土地基的加固处理。

（2）路基填筑：应分层填筑、分层压实；采用机械压实时，其分层最大松铺厚度应经试验处理，一般情况不得大于30cm；路基填料必须经过试验并符合规范要求，否则不得使用或通过改良使用。

路基填料的最小强度

路基填筑的施工工艺

路基压实度标准

注意：

1）压实应先轻后重、先慢后快、均匀一致。压路机最大速度不宜超过4km／h。

2）填土的压实遍数，应按压实度要求，经现场试验确定。

3）压实过程中应采取措施保护地下管线、构筑物安全。 

4）碾压应自路基边缘向中央进行，压路机轮外缘距路基边应保持安全距离，压实度应达到要求表面应无显著轮迹、翻浆、起皮、波浪等现象。 

5）压实应在土壤含水量接近最佳含水量值的±2％时进行。

路基范围内有既有地下管线等构筑物时，施工应符合下列规定：

1、施工前，应根据管线等构筑物顶部与路床的高差，结合构筑物结构状况，分析、评估其受施工影响程度，采取相应的保护措施。 

2、构筑物拆改或加固保护处理措施完成后，应进行隐蔽验收、确认符合要求、形成文件后，方可进行下一工序施工。 

3 、施工中，应保持构筑物的临时加固设施处于有效工作状态。

4 、对构筑物的永久性加固，应在达到规定强度后，方可承受施工荷载。

土路基允许偏差

涵洞顶部及涵背回填要求：

涵洞位于路基范围内时，其顶部及两侧回填土应符合下列要求: 

1）管顶以上50cm范围内不得用压路机压实；

2）管道胸腔回填土的压实度不得小于93％；

3）管顶以上25cm范围内填土压实度不得小85％；25～50cm范围内的压实度不得小于87％；

 4）当管顶至路床覆土厚度大于或等于80cm时，管顶以上50～80cm范围内填土的压实度，对城市快速路、主干路不得小于93％；对次干路及以下道路不得小于90％； 

 5）当管顶以上覆土厚度小于80cm时，应对回填材料进行改性，或对管道进行加固。

试验项目：

（1）土工击实试验报告（素土、灰土）土工压实试验分为重  型和轻型击实两种。道路一般采用重型击实。

（2）弯沉试验。

3、施工试验及检验工具：灌砂筒、环刀、铝盒、标准砂、烘干设备、电子称、三米直尺。

4、路床的压实度试验按照击实报告再进行施工现场的压实度试验，含水量控制在最佳含水量的±2%，压实度大于95%以上。并填写表格-土壤压实度试验记录。（试验方法：环刀法），碾压完成后进行密实度检测，自检合格后报验监理，验收合格进行下一道工序。

石灰稳定土基层:

石灰稳定土类材料宜在冬期开始前30～45d完成施工。材料（石灰、土、水）必须满足设计及规范要求。

碾压：

压实厚度最大控制在20cm,最小厚度10cm。

碾压前需要检查含水量，碾压过程中一直保持最佳含水量或者在最佳含水量的-1%~+1.5%之间压实度，轻型击实98%以上，重型击实95%以上。

压实成型合格后必须在潮湿状态下养生。一般洒水养生，至少7天，养生直至铺筑上层结构时。

石灰稳定土类基层及底基层允许偏差

沥青混凝土面层施工：

材料要求：

热拌沥青混合料应符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ 032）的有关规定。

试验项目，沥青混凝土复试、密实度、厚度、平整度、摩擦系数、弯沉值（后五项摊铺压实完工后进行）。

施工工艺：

摊铺：

铺筑沥青混合料前，应检查确认下层的质量。当下层质量不符合要求，或未按规定洒布透层油、粘层油、铺筑下封层时，不得铺筑沥青混凝土面层。

摊铺过程中设专人检测摊铺温度、虚铺厚度，发现问题及时调整解决。

做好记录沥青混凝土进场测温记录C5-3-1。

碾压：

沥青混合料的碾压一般分为初压、复压、终压三个阶段。

初压应紧跟在摊铺机后较高温度下进行，采用6~14t振动压路机进行静压1~2遍。初压温度不宜低于120℃，碾压速度为1.5~2km/h，碾压重叠宽度宜为200mm~300mm，并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。

复压应紧接在初压后进行，宜采用6~14t高频、低振幅振动压路机振压1~2遍，然后采用16~26t轮胎压路机碾压2~4遍，直至达到要求压实度。复压温度不宜低于100℃，速度控制在4~5km/h。

终压紧接在复压后进行，采用6~14t的振动压路机进行静压2~3遍，至表面无轮迹。终压温度不宜低于80℃，碾压速度为3~4km/h。

记录碾压测温记录C5-3-2

成品保护：

设专人维护压实成型的沥青混凝土路面，必要时设置围挡，完全冷却后（一般不少于24h)才能开放交通。

施工过程中应加强对路缘石、绿化等附属工程的保护，路边缘应采用小型机械压实。

施工人员不得随意在未压实成型的沥青混凝土路面上行走。当天碾压完成的沥青混凝土路面上不得停放一切施工设备，以免发生沥青混凝土路面面层变形。