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央企总结的道路工程质量通病防治培训讲义(路基、路面)

发布于:2021-07-09 13:27:09 来自:道路桥梁/道路工程 [复制转发]


目录

1.路基工程

1.1软基处理

1.2路基


2.路面工程

2.1路面底基层

2.2路面基层

2.3沥青路面下封层

2.4沥青路面面层

2.5路缘石工程




1.1软基处理

1.1.1砂垫层、碎石垫层

1.1.1.1砂垫层、碎石垫层厚度不足

表现形式:

压实以后采用挖坑法检查,厚度低于设计值。


形成原因:

原地面整平不到位,造成局部填筑厚度不足

砂垫层、碎石垫层填筑时未充分考虑松铺系数;

施工单位未按计算的方量进行填筑。


防治措施:

应将原地面整平,并充分压实;

铺筑时应充分考虑松铺厚度,按计算的方量进行填筑,保证压实厚度;

加强现场检查,压实后应随机布点挖坑检查厚度。


1.1.1.2砂垫层、碎石垫层宽度不够

表现形式:

用钢尺量,垫层宽度达不到设计要求。


形成原因:

未填筑到设计宽度以上;

边缘防护措施不当,受雨水冲刷造成宽度不够。


防治措施:

在填筑前应认真放样,确保填筑时达到设计宽度;

填筑好的砂垫层、碎石垫层应做好两侧的防护,并加强维护。


1.1.1.3砂垫层、碎石垫层含泥量高或含有其他杂质

表现形式:

砂垫层、碎石垫层夹有泥块或其他杂质,原材料含泥量高。


形成原因:

进场的砂、碎石含泥量高;

施工过程中,施工机械未进行清理,施工时将泥块及其他杂质带入其中。


防治措施:

进场的原材料应认真验收;

对进场原材料应加以保护,防止二次污染;

砂垫层、碎石垫层施工完成后,应及时覆盖土工布,禁止车辆在土工布上行驶;

填筑上层路基时,应采用倒退法施工,防止运输车辆损坏土工布,造成泥土混入砂垫层或碎石垫层中。


1.1.1.4 不透水土工布遭到破损

表现形式:

砂垫层或碎石垫层上部不透水土工布被损坏(图片1-1)。


形成原因:

土工布搭接处缝制不牢,容易引起搭接处破损;

土工布搭接宽度不足;

填土施工时不得造成土工布的破损。


防治措施:

搭接缝制应有足够搭接宽度并保证牢固;

土工布铺设完成应用倒退法填筑,禁止车辆直接碾压造成破损;

严禁在土工布上对第一层填土进行翻拌、粉碎。



1.1.2水泥搅拌桩

表现形式:

标贯击数达不到要求,造成桩身评价不合格(图1-2)


形成原因:

菏塘等回填区段碾压不够充分,甚至没有碾压就直接施工水泥

搅拌桩;

复搅不充分或没有达到预定深度;

水泥剂量不足或提钻速度过快,导致水泥喷入量较少;

未按要求添加外掺剂。



防治措施:

施工前,加强对地面整平处理,碾压密实;

按试桩确定的工艺进行复搅,保证复搅深度和复搅遍数;

按试桩确定的水泥用量进行施工,严格控制提钻速度;

现场严格按试桩时确定的用量添加外掺剂,必要时可预先打包。


1.1.2.1搅拌桩芯样不完整

表现形式:

桩体取样困难、芯样不完整,是水泥搅拦桩桩身质量较差的反应(图1-3)。


形成原因:

河塘等回填段落,回填碾压后,由于回填土土质不良、透水性材料漏浆、回填土有杂物等原因,造成芯样不成型;

复搅不充分,水泥搅拌桩桩体水泥呈团块状分布,局部形成硬核,但整体上呈松散状;

水泥喷入量未达到预期的处理要求,导致桩体水泥含量较低,芯样在形态上呈软塑状,未达到预期的处理要求;

水泥喷入超量,造成局部桩体水泥含量过高,导致取芯困难,取出的芯样破碎、不成型。



防治措施:

施工前,加强对地面的平整处理,碾压密实;

按试桩确定的工艺进行复搅,保证复搅深度和复搅遍数;

按桩确定的水泥用量进行施工,严格控制提钻速度;

控制钻机电流,保证下钻、提钻速度,保证桩身水泥分布均匀;

严格控制回填土的质量。


1.1.2.2无侧限抗压强度低

表现形式:

取芯样进行无侧限抗压强度试验,强度低(图1-4)



形成原因:

试桩土样布局没有代表性,设计水泥用量偏少;

复搅速度过快或未复搅,芯样试块中的水泥呈团块分布;

水泥喷入量低于设计值或局部水泥喷入量不正常,引起桩体内水泥含量偏少,芯样呈软塑状态;

未按要求添加外掺剂(如石膏粉等)


防治措施:

认真选择有代表性土样进行试桩工作;

保证水泥用量;

控制下钻、提钻速度,保证复搅深度、复搅遍数,使水泥分布均匀;

严格按要求添加外掺剂。


1.1.2.3 断桩

表现形式:

桩体不连续,有软弱层或夹泥,标贯击数在桩体中间某段明显变小。


形成原因:

施工中出现送浆、送灰管堵塞等机械故障,在未及时处理的情况下继续钻进,桩体水泥掺入不连续导致断桩;

施工土层含有流沙层时,水泥浆水泥粉易在流沙层中流失;

对于一些软土含水率极高的土层,水泥的掺入量偏少,一般标贯击数低于4击,表现桩身质量沿深度方向不连续。


防治措施:

施工前检查施工设备是否完好,在施工过程中出现问题时,应及时修理,并对出现问题的桩进行复打;

准确判定软基情况,及时发现流沙层,及时采取其他有效措施;

控制钻进、上提速度,保证软弱层的水泥用量。


1.1.2.4 短桩

表现形式:

施工桩长未达到设计值。


形成原因:

未按设计要求进行施工,存在下钻、搅拌、复打深度不符合设计要求的现象;

遇到硬壳层难以打入而终止施工;

送浆、送灰时间控制不当,钻至桩底时没有及时送浆或送灰,造成底部空钻而出现短桩。


防治措施:

提高责任心,加强旁站监控,确保下钻、搅拌、复打的深度满足设计要求;

遇到硬壳层无法下钻时,应进行桩长的设计变更;

加强现场记录,严格管理送灰的数量和深度,控制送灰质量。


1.1.2.5 斜桩

表现形式:

桩身倾斜。


形成原因:

施工前未进行场地整平,造成钻进过程钻机倾斜;

水泥搅拌桩施工机械不平稳,施工人员未及时调平机座;

复搅尚未到达地面,提前移机也会导致桩体倾斜。


防治措施:

施工前进行原地面回填碾压、整平,保证施工过程地基的强度;

施工过程中,在桩机上挂垂线,严格控制桩机垂直度;

必须完成上一根桩的所有工作才能进行桩机移位。


1.1.3 强夯

1.1.3.1夯击能量达不到要求

表现形式:

点夯时,夯击能达不到设计要求。


形成原因:

夯锤质量过小,达不到设计要求;

夯锤底面积过大,达不到设计要求;

夯锤提升高度达不到设计要求;

夯坑底倾斜过大;

夯坑积水较严重。


防治措施:

施工前,应认真检查夯锤质量和夯锤底面积是否达到要求,夯锤宜选用16~20t、底面积4~5m2的平底锤;

选择起重能力大于锤重2~2.5倍的履带式起重机。强夯地面要平整,否则引起起重机吊臂倾斜而使提升高度达不到要求;

每次点夯时,夯坑位置应经过整平,倾斜面不应大于设计规定;

夯坑位置有积水时,应及时采取措施进行排水,保证夯击位置无积水。


1.1.3.2 夯锤重叠宽度不够

表现形式:

满夯时,夯击重叠宽度达不到四分之一夯锤底面宽度。


形成原因:

施工人员不认真施工或不知道重叠宽度要求;

场地不平整,使起重机点位不准确,造成落锤夯击位置不准确,达不到四分之一重叠宽度要求;

提升夯锤后,未等夯锤稳定仍有摆动就落锤,造成落锤夯击位置不准确,达不到四分之一重叠宽度的要求。


1.1.4 碎石桩

1.1.4.1 短桩

表现形式:

施工桩长未达到设计值。


形成原因:

施工不当,钻深小于设计要求;

遇硬壳层无法下钻即终止而形成短桩。


防治措施:

加强旁站监督,确保下钻深度;

遇硬壳层无法下钻时应进行设计变更。


1.1.4.2 斜桩

表现形式:

桩身倾斜。


形成原因:

施工前未整平场地,致打桩过程中桩机倾斜;

施工人员未及时调平机台;

机座下土基较松软,打桩过程中振动下沉而造成机身倾斜。


防治措施:

施工前碾压、整平原场地,保证施过程中地基强度;

打桩前施工人员应调整桩机平台,保持其水平,以垂线法检测钻杆垂直度;

施工过程中桩机上挂垂线,严格控制桩机垂直度,发现不垂直应停机及时调整。


1.1.4.3 桩内密实度不够

表现形式:

桩内碎石密实度达不到要求,采用重Ⅱ型动力触探仪检测达不到设计要求。


形成原因:

碎石级配不好;

桩机振动频率达不到要求;

未经过数次反插。


防治措施:

选择级配良好优质碎石,认真抽检所用碎石,不合格严禁使用;

选择良好振动频率符合要求的桩机打桩,使用前检查其完整性,不合要求应禁用;

严格按规范数次反插。严格按三次投料方法投料,每次投料应数次反插振动到桩身密实。


1.1.5堆载预压

1.1.5.1堆载土方量不足

表现形式:

堆载土体积不足;

堆载土方密实程度不足。


形成原因:

施工人员未按计算方量堆载;

堆载土方未能正确压实。


防治措施:

准确计算方量;

堆载分层填筑并压实,各区段堆载到位,顶部整平,呈棱台状立方体;

松铺厚度不大于连50cm,压实度应达到85% 。


1.1.5.2沉降速率达不到要求

表现形式:

堆载预压后沉降仍不稳定,沉降速率超过设计要求。


形式原因:

堆载时间不够;

堆载土方量不足;

沉降标遭受破坏或测量不准确。


防治措施:

合理组织施工,对填方堆载段落尽早填筑,确保有足够堆载预压时间,使路基沉降稳定;

依设计计算得出的土方量堆载;

沉降观测时,如发现有个别点沉降速率变化较大,则可能使沉降标受到破坏或测量误差较大,故需在堆载后对沉降标加以有效保护,测量后若发现问题应及时复测,确保测量准确。





1.2 路基

1.2.1沟塘回填

1.2.1.1清淤不彻底

表现形式:

在清淤结束后开始沟塘回填时,沟塘底部或周围仍留有较多淤泥(图1-5)。



形成原因:

淤泥量判断不准;

施工人员工作不认真,马马虎虎。


防治措施:

应清除到土质颜色有明显变化处或到达较硬土层。当难以判断时应由设计代表现场确定;

在机械清淤结束后应认真检查,必要时再以人工清淤。


1.2.1.2土方回填时沟塘内有积水

表现形式:

在沟塘回填时,沟塘内仍有积水或渗水现象(图1-6)。



形成原因:

排、降水设施设置不当;

排水设备能力不足,排量小于渗入量;

回填前未彻底排出沟塘积水。


防治措施:

合理设置排、降水设施,必要时采取井点降水,确保设备的排水能力;

沟塘各层回填前应将内部积水彻底排除;

清淤排水后应及时组织路基回填施工。


1.2.1.3沟、塘回填未分层填筑或分层过厚

表现形式:

在沟、塘回填时,填土层过厚,超过规范要求,或未分层回填而一次性填筑到位。


形成原因:

对沟、塘回填不重视,存在偷工现象;

清淤、排水措施不到位,致沟塘底部松软,第一层土不易压实稳定。


防治措施:

沟、塘回填时应分层填筑,按规范控制每层填土厚度;

第一层难以压实稳定时,可采用碎石土或其他材料回填;

确保沟、塘清淤、排水到位。


1.2.1.4沟塘周围未开挖台阶或开挖的台阶宽度不足

表现形式:

在沟塘回填时,周围未开挖或开挖台阶宽度达不到要求(图1-7)。



形成原因:

施工单位未按规范要求施工,

责任心差,随意性大。


防治措施:

在沟塘回填之前,应在沟塘的周围开挖台阶,台阶的宽度、坡度应符合规范要求。(设计未说明时一般为1米宽)


1.2.1.5沟、塘边角处回填土压实度不足

表现形式:

在沟、塘回填时,沟、塘边角处回填土压实不到位。


形成原因:

压实机具无法压实到边缘地带;

边角处土颗粒粉碎不充分。


防治措施:

采用小型压实机具或人工夯实;

边角处大颗粒料应充分粉碎,若难以粉碎时,可采用粉碎后的优质土进行填筑。


1.2.2 原地面处理

1.2.2.1原地面耕植土清除不彻底或处理深度不够,原地面碾压后有“软簧”现象。

表现形式:

在路基填筑前,未将表层所有植被

彻底清除,混有较多杂质,影响原地

面压实度(图1-8);

未按设计要求清除耕植土到应有的深度。



形成原因:

施工未按实际情况进行清表;

施工机械选择不当,施工管理不到位,验收不严格。


防治措施:

根据现场实际情况确定清表深度;

选择合适的翻拌机械,保证翻晒深度。


1.2.2.2原地面压实后表面有松软或“弹簧”现象

表现形式:

原地面碾压结束后,表面松软、高低不平,且有些地方出现“弹簧”现象(图1-9)。



形成原因:

原地表含水率大或含水率不均匀;

原地面土中有机质含量超标且含较多杂物;

未开挖临时边沟,或临时边沟开挖过浅;

原地面下有暗坑、暗沟;

原地面水位偏高或两侧排水沟开挖太浅,土中含水率大。


防治措施:

清表时应彻底清除有机土或种植土;

清表后应保证土层翻耕深度,并充分粉碎;

在最佳含水率时选择适宜的压实机具进行碾压;

对暗坑、暗沟进行局部集中换填处理;

加深开挖两侧排水沟,确保路基范围内的水能顺利排出。


1.2.3 土方路基

1.2.3.1路基表面局部积水

表现形式:

雨水不能及时排出,造成路基表面积水(图1-10)。



形成原因:

路基表面不平整;

路基表面未形成大于2%的横坡。


防治措施:

路基压实前应整平,碾压后表面平整度应符合规范要求;

路基填土应及时调整横坡,2%~4%;


1.2.3.2不同标高层次的路基作为同一层路基施工,横向搭接处未开挖台阶

表现形式:

不同层次路基未分段施工,搭接处未开挖台阶,两段合在一处进行同步施工,形成一层明显的斜坡(图1-11)。



形成原因:

施组不合理,填土不均衡,造成两段路基填土相差过大;

施工段落划分不清,施工组织混乱,过程控制不到位;

未按要求开挖台阶。


防治措施:

合理进行施工组织,避免填土不均衡;

严格划分施工段,加强过程控制;

路基施工应分段碾压,两段路基连接处应开挖台阶,见图1-12.



1.2.3.3填料中含有杂物

表现形式:

填料中含有淤泥、杂草、

建筑垃圾等杂物(图1-13)。



形成原因:

取土坑清表不彻底;

取土坑中土源质量较差,内部含有淤泥、杂物、垃圾等;

未将填土范围内的路基杂物及时彻底清理而混入路基内。


防治措施:

严格检查取土坑土质情况;

彻底清除取土坑表面耕植土;

在路基填筑前,彻底清除路基范围内全部杂物。


1.2.3.4不同土质混合在一起填筑

表现形式:

同一路基填土土质差别较大(图1-14)。



形成原因:

同一取土坑中的土上下层土质差别较大,未分层取土、填筑;

不同取土坑中土的土质不同,同时填筑在一层路基中。


防治措施:

取土坑土质不一样时,应分层取土,分次做标准击实试验,分次填筑到路基中;

不同取土坑中不同土质的土严禁混合一起填筑。


1.2.3.5路基表面起皮

表现形式:

路基表局部或大面积起皮现象(图1-15)。



形成原因:

压实层土的含水率不均匀且失水过多,碾压不及时;

为调整高程而添补层太薄;

碾压机具或工艺选择不合理。


防治措施:

确保压实层土的含水率均匀且与最佳含水率的差值在规定范围内;

严禁采用薄层贴补施工方式;

选择合适的碾压机具和工艺。


1.2.3.6路基表面网状裂缝

表现形式:

路基压实成型后,表面出现网状裂缝(图1-16)。



形成原因:

路基填料不符合路基填筑土要求;

碾压时含水率偏大;

压实后养护不到位或暴露时间太长,表面失水过多。


防治措施:

先用符合规范要求土料填筑路基,弱膨胀土或高塑性土应进行掺灰钙化处理;

碾压时土的含水率应接近最佳含水率;

加强养护,避免表面水分过分损失;

适时回填上层土施工覆盖。


1.2.3.7路基压实后表面松散

表现形式:

路基压实成型后,表层产生松散(图1-17)。



形成原因:

粉碎、拌和后未及时碾压,表层失水过多;

碾压时土的含水率偏低;

采用粉砂土填筑时,表面保水措施不到位;

压实后养护不到位或暴露时间太长,表面失水过多;

重载车辆碾压。


防治措施:

严格控制碾压时土的含水率;

高温季节施工时,粉砂土路基在碾压过程中,表面应适当补水,并采用轮胎压路机终压收光,成形后应洒水养护一段时间;

不宜过早开放车辆通行,以避免重载车辆的碾压。


1.2.3.8路基表面出现“放炮”现象

表现形式:

石灰土路基表面出现“放炮”现象,在土的表面形成“灰蘑菇包”(图1-18)。



形成原因:

石灰质量差;

石灰未充分消解;

石灰消解后未过筛。


防治措施:

严格控制石灰质量;

石灰应在使用前7-10天进行充分消解,并过10mm筛;

取土坑焖灰时,加大翻拌次数,运到现场时应择出未消解的石灰块。


1.2.3.9路基出现“弹簧”现象

表现形式:

路基碾压过程中出现“弹簧”现象,无法压实(图1-19)。



形成原因:

碾压时土的含水率超过最佳含水率较多;

高塑性黏性土“砂化”未达到应有的效果;

翻晒、拌和不均匀;

碾压层下存在软弱层或淤泥。


防治措施:

低塑性高含水率的土应翻晒到规定含水率方可碾压;

高塑性黏性土难以粉碎,应在取土场进行掺灰钙化处理;

对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压或换填其他材料;

对软弱层进行必要的处理。


1.2.3.10路基碾压后表面轮迹明显

表现形式:

压实成型的路基表面出现明显纵向轮迹印(图1-20),表面平整度差(图1-21)。



形成原因:

压实功率不足或碾压时含水率大;

重型压路机压实后,未采用钢轮或轮胎压路机进行收光。


防治措施:

保证压实机具的吨位和碾压遍数;

在接近最佳含水率时进行碾压;

重型压实后,应采用钢轮压路机或轮胎压路机进行收光(图1-22)。



1.2.3.11路基表面平整度差

表现形式:

压实成型的路基表面高低不平(图1-23),平整度差(图1-24).



形成原因:

设备不配套,整平不到位;

填料未充分粉碎;

压路机黏轮;

碾压时填料产生推移臃堆;

下承层表面不平整,导致上层整平碾压后表面不平整。


防治措施:

在碾压前及稳压后均应以平地机进行整平;

填料应充分粉碎;

应及时清除黏附在压路机钢轮表面的土;

采用先轻后重方式碾压;

各层严格控制平整度和高程。


1.2.3.12路基压实度不足

表现形式:

经检测,路基压实度达不到设计要求。


形成原因:

压路机吨位偏小,碾压遍数不足,碾压不均匀,局部漏压;

填筑厚度过大;

填料粉碎不充分;

碾压时含水率偏离最佳含水率;

土质变化,未及时调整最大干密度;

掺灰拌和到碾压成型时间过长或成型与试验检测时间间隔过长,导致灰剂量、压实度衰减。


防治措施:

确保压路机的吨位及碾压遍数应符合实验段相关数据规定,不得少压,严禁漏压;

填筑厚度应严格根据松铺系数实验数据确定;

填料应粉碎到规定要求;

路基土应在接近最佳含水率时进行碾压;

土质变化时应及时重新进行标准击实试验,确定准确的最大干密度;

认真组织施工,每一回填层成型后应及时检测验收方可进行上一层的作业。


1.2.3.13路基压实度超密

表现形式:

实测压实度超过100%的点过多。


形成原因:

未认真进行标准击实试验,最大干密度误差较大或土质变化未及时进行标准击实试验;

路基填料不均匀;

有效石灰掺量不足或不均匀。


防治措施:

在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验,土质发生明显变化时应重新进行标准击实试验;

选择均匀填料;

保证有效石灰掺量,并确保石灰拌合均匀。


1.2.3.14  石灰土路基掺灰不均匀

表现形式:

检测结果掺灰剂量相差较大(图1-25、图1-26)。



形成原因:

路基石灰土钙化时,翻拌不充分;

路拌机拌灰时掺灰未按工艺要求划格布灰,布灰不均匀;

现场拌灰时拌和不均匀;

石灰堆放在路基上消解,造成局部路基土掺灰剂量过大。


防治措施:

路基土灰土拌和时,应充分翻拌;

应严格按掺灰路基施工工艺进行布灰,粉碎拌和时宜采用稳定土拌和机进行拌和,保证拌和的均匀度;

严禁在路基上堆放和消解石灰。


1.2.3.15路基灰土剂量不足

表现形式:

检测结果掺灰剂量不足。


形成原因:

未按计量进行掺灰,或未按规定打格布灰,布灰不均匀;

石灰存放时间过长,或拌和碾压不及时;

石灰质量差,有效钙镁成分不满足设计要求。


防治措施:

按要求进行划格布灰,确保石灰的掺量;

石灰消解后应及时使用;

长时间存放的石灰,使用前重新测定其有效钙镁含量;

布灰后应及时拌和碾压。


1.2.3.16路基加宽段搭接处老路基边坡处理不规范

表现形式:

老路基加宽段侧面边坡未将杂物清除彻底;

老路基纵向搭接未开挖或开挖台阶宽度不够(图1-27)。



形成原因:

施工单位未按规范要求施工。


防治措施:

对老路基边坡杂物应清除干净;

老路基边坡开挖台阶,台阶宽度、坡度应符合规范要求。


1.2.3.17填石路基所用块石粒径过大

表现形式:

填筑块石的粒径大于50cm或粒径超过层厚的2\3的块石含量多(图1-28)。



形成原因:

填筑用的材料料源不好,开采的石料未经过破碎;

填筑之前,未经过再次充分破碎。


防治措施:

控制料源,不符合规范的块石不得进场;

人工破碎或剔除粒径大的块石。


1.2.3.18  填石路基大块石集中

表现形式:

填石路基中大的块石含量多,且集中,片石之间无细集料填充,且不均匀系数不在15~20之内,密实程度不足(图1-29)。



形成原因:

填石料粒径大,大块石未经过粉碎;

填石材料级配不好,填筑材料全部为块石无细集料填充;

布料不均匀。


防治措施:

避免超大块石进入填筑路段;

破解现场直径超大的块石;

选择级配较好的填料进行填筑。填筑前,如发现料源中大块石集中且较大时,应掺拌细料并充分翻拌分散再进行路基填筑;

填筑后发现有大的块石集中较多的地方,挖除集中的块石并用级配好的填料换填;

对碾压后发现仍有局部空隙大的部位,应加入细集料并充分翻拌重新压实。


1.2.3.19填石路基压实度达不到要求

表现形式:

路基填筑时,压实遍数和压路机规格达不到要求,造成压实度达不到要求。


形成原因:

未做试验段,不能确定压实遍数、松铺厚度和压实机械的吨位;

压实机械配套规格不够;

压实过程中,有了压实参数但压实遍数达不到要求。


防治措施:

坚持实施首件工程,做好实验路段,总结压实和松铺参数,确保数据真实性;

配制25t以上压实设备;

严格控制碾压遍数,使碾压遍数符合首件工程取得的结果;

目测时无明显的碾压轮迹。


1.2.3.20填石路基填筑厚度过厚

表现形式:

路基填筑时,单层填筑厚度过厚,压实度难以达到要求。


形成原因:

填石材料粒径过大;

未认真测量,计算方量不准确。


防治措施:

控制填料的最大粒径,对于大的块石应经过粉碎或剔除;

填筑石方之前,应测量高程,计算填石方量,严格控制回填层厚度;

填筑时,应严格控制填石方量,采取打格上量方法进行路基填筑。


1.2.3.21路基边坡冲刷严重

表现形式:

边坡受雨水冲刷出现冲沟或坍塌(图1-30、1-31)。



形成原因:

1.路基顶面边缘未设置临时拦水埂;

2.急流槽数量、间距、位置设置不合理,未硬化和及时维护;

3.路基边缘超宽宽度不够,压实度不足。


防治措施:

路基顶面边缘应设置临时拦水埂;

路基边坡应设置临时流水槽,并加强日常维护(图1-32);

路基填筑应有超宽量(每边一般加宽0.5m),并保证路基边缘有效压实度。



1.2.4结构物台背回填

1.2.4.1路床以下台背和管沟及胸腔回填未独立施工

表现形式:

路床以下台背回填未独立施工,回填料与路基作为一个整体碾压。


形成原因:

施工人员不熟悉台背回填单独填筑的技术要求;

施工单位不重视台背回填施工质量。


防治措施:

严格按要求对每层回填厚度15cm的压实厚度填筑;

台背和管沟或胸腔回填不得与相邻路基一同碾压成型,台背回填与路基搭接处应开挖台阶。


1.2.4.2结构物回填进度滞后严重

表现形式:

结构物施工完很长时间后,回填土不及时填筑,造成路基与结构物回填高差过大,后期回填质量无法保证。


形成原因:

施工组织不合理、进度控制不均衡。


防治措施:

合理进行施工组织设计,尽量做到与路基同步施工,确保台背或管沟和胸腔回填土与路基土有大致相同的沉降期,避免局部沉降。


1.2.4.3结构物台背或管沟回填压实度不合格

表现形式:

检测结果不符合台背及管沟或胸腔回填的压实度标准。


形成原因:

对回填区域的压实度技术标准不熟悉;

压路机吨位偏小,回填面平整度差,碾压遍数不足,碾压不均匀,局部漏压;

填筑厚度过大;

填料粉碎不充分;

碾压时含水率偏离最佳含水率允许误差过大。


防治措施:

应严格执行路基施工技术规范,台背或管沟回填压实度均要达到96%;

确保压路机的吨位、回填层表面平整度和碾压遍数符合规定,不得漏压;

填筑厚度应严格根据松铺系数确定,人工夯实时,回填料的虚铺厚度不得超过15cm;

填料应粉碎到规定要求;

回填土应在接近最佳含水率时进行碾压。


1.2.4.4边角处的压实度不符合要求

表现形式:

机械压实不到边角处未采取人工夯实,压实度不合格(图1-33、1-34)。



形成原因:

不重视边角处施工质量。


防治措施:

机械压不到的边角处,应采取人工夯实至压实度符合设计要求;

台背或管沟回填土首先应经过充分粉碎再回填。


1.2.4.5耳墙外锥坡土方未与台背同时回填

表现形式:

路基和台背回填施工结束后,将两侧锥坡集中填筑,一次填筑到位,未分层填筑和碾压(图1-35)。



形成原因:

施工组织不合理。


防治措施:

锥坡土应与台背一起回填,分层填筑并整平,分层碾压,当压实区域达不到机械压实宽度要求时,应采取小型机具或人工夯实。

  • xucm
    xucm 沙发

    好资料,好好学习

    2023-03-06 16:58:06

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    赞同1
这个家伙什么也没有留下。。。

道路工程

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