做到这些，混凝土表面和“镜面”一个水平！

凝土气泡产生的原因

混凝土搅拌、运输的设备形式和时间

混凝土振捣不均匀且振捣时间不够，在混凝土振捣的过程中，空气很容易混进去，导致混凝土拌和物的气泡在其内不能溢出，并且自身的重量不能使这些气泡排出，加之采取了一些不适宜的操作方法，均会使混凝土产生气泡。

脱模剂使用不当

脱模剂是指在混凝土浇筑前涂抹在施工用模板上的一种物质，使浇筑后模板不粘在混凝土表面上而不易拆模，影响混凝土表面的光洁度。其主要作用是通过在模板与混凝土表面形成的一层膜而使二者隔离。

在实际施工过程中，由于模板的脱模剂的涂刷不均匀或是由于脱模剂使用不当，会使气泡沿模板上升。

混凝土浇筑过厚

实际施工过程中，若混凝土的分层厚度过大的话，会使振捣器的有效振捣深度不能达到施工要求。此外，一些工人仅仅是凭借经验或是感觉确定混凝土浇筑高度，从而导致混凝土内部气泡不易排出。

骨料级配不合理

粗骨料多、细骨料少，或粒型不好、砂率小、导致细骨料不能将粗骨料孔隙填满，形成气泡。

外加剂以及水泥和掺合料

水泥减少、用水量和自由水的增多、但是如果掺合料过多则会增加混凝土的粘度，从而使气泡不易排出。

混凝土气泡的治理措施

选择适宜的振捣设备，并确定合适的振捣时间、振捣半径和频率，同时依据“快插慢抽、上下抽拔”的方法进行振捣，振动棒要直上直下，快插慢拔，不得漏振，振动时要上下抽动，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为度，以便将气泡排出。严防出现混凝土的欠振、漏振和超振现象。

加强对模板的清理工作，选择脱模剂并严格控制其质量，不得使用油性脱模剂。施工过程中将脱模剂涂刷均匀，但又不能涂刷过多，以免产生堆积流淌的现象。

混凝土应分层浇筑，分层厚度（指捣实后厚度）应根据搅拌与运输能力、浇筑速度、振捣能力和结构特点等条件确定。泵送混凝土的最大摊铺厚度不宜大于600mm，其他混凝土最大摊铺厚度不宜大于400mm。

严格选择骨料，并把控好骨料粒径和针片状颗粒含量，备料时认真筛选，弃掉不合格的骨料。确定合理级配，使粗骨料和细骨料比率适中。

选择分布均匀稳定、化学成分品质优良的外掺剂和水泥。在实际生产中，还应进行水泥与外加剂的相容性试验，然后选取匹配性较好的材料用于生产。此外还要注意不应盲目追求混凝土的和易性，确保掺合料不过量。