CFG打桩桩基工程过程怎么解决堵管、窜孔、断桩等问题

一、窜孔

窜孔是指在灌注完前一根CFG桩后，钻相邻下一根桩时，前一根桩的混凝土面突然大幅度下降甚至将前一根桩的混凝土钻出，更有可能使下一根CFG桩灌注困难。在饱和细砂层、粉砂层中施工常遇窜孔现象。在一般情况下，完成一根桩所需时间为30-40分钟，完成1号桩后，在2号桩钻进成孔过程中，1号桩混合料尚未凝固而流向2号桩钻孔中，所以发现已完成的1号桩突然下落，有时甚至达两米上，当2号桩泵入混合料时，泵送压力加大，迫使2号桩的混合料又流向1号桩恢复到原设计标高。

因此可采取增大桩距的设计方案，增大桩距的目的在于减少打桩机器的剪切扰动，避免不良影响。改进钻头，提高钻进速度。减少打桩推进排数，如将一次打好几排改为2排或1排，尽快离开已打成的桩，减少对已打桩扰动能量的积累。必要时采用隔桩、隔排跳打方案，但跳打要求及时清除成桩时排出的弃土，否则会影响施工进度。

二、堵管

堵管是指在CFG桩灌注过程中，混凝土凝固在输送泵管中，使混凝土不能正常输送而造成堵管。堵管是长螺旋钻管内泵压CFG桩成桩工艺常遇到的主要问题之一。它直接影响CFG桩的施工效率，增加劳动强度，造成材料浪费，若故障排除不畅时，使已搅拌的CFG桩混合料失水或结硬，增加再次堵管几率，给施工带来很多困难。

若因混合料配合比不合理，和易性不好而发生堵管，需注意细骨料和粉煤灰两种材料的掺入量，特别是注意粉煤灰掺入量宜控制在60-80千克/立方米。若因混合料搅拌质量有缺陷，需确保混合料能顺利通过刚性管、高强柔性管、弯管和变径管到达钻杆芯管内，同时控制好混合料坍落度，宜控制在16-20厘米。若因设备缺陷而导致堵管，需保证管件连接顺畅，确保弯管与高强柔性管等连接紧密，保证垫圈无破损。此外施工人员操作不当也会导致堵管现象发生。

造成堵管的原因：

首先检测洗泵砂浆搅拌是否均匀，未能起到润滑管道的作用；其次管道密封不严密，混凝土中的水分流失过快，造成混凝土的塌落度下降，流动性太差形成堵管；第三、管道在使用前未清洗干净；第四、混凝土供应不及时。

所以对于以上原因在施工前应对管道严格检查、对密封不严、管道内壁清理不干净、管道内壁露钢丝的管道坚决不用；同时对混凝土的塌落度要严格控制随时做塌落度试验不合格的混凝土坚决不用，另外要与商混站及时沟通保证混凝土供料充足。

三、混凝土用量超方

一是在钻孔过程中钻杆的离心力作用、灌注时混凝土自重作用、输送泵泵压作用下CFG桩都要扩孔，使得混凝土用量增加；二是地质原因；三是钻孔深度。

解决混凝土超用量的方法：

1、在CFG混凝土超用量大的地段，首摧使用缩小钻头和端部钻杆直径的方法；
2、如果驱动钻杆电动机时刻调速电动机就把电动机的调速调慢，固定转速。或者是把电动机更换为低速电机；
3、调节输送泵的发门板，使管内泵压减小。
4、控制成孔深度，不要钻的过深，控制在比设计桩长深20-30CM即可。

四、断桩

断桩是指CFG桩成桩后，桩身混凝土面不连续，中间有垂直于桩中心轴线的开裂或间隔。相类似情况的桩就成为断桩。

原因分析：

1、施工保护不够，有大型工程机械在强度未达到的CFG桩区域运行，时桩被压断或把桩头压碎；
2、灌注混凝土时，混凝土灌注不及时；
3、地质原因，地下水丰富易产生断桩；
4、拔管和泵送混凝土配合不和谐；
5、截除桩头时人为的遭到破坏。

防止措施：

1、对于施工保护不足造成断桩，最有效的方法是加强已经灌注CFG桩区域的保护，用钢管或其他较结实的材料将场区维护起来，严禁一切大型机械进入；

2、为防止排气阀设置不当造成断桩的，要经常检查排气阀，并将包裹排气阀的混凝土凿除；

3、混凝土供应不及时造成的断桩，应加强混凝土调度，及时供应CFG桩混凝土，保证混凝土连续供应，就可以防止因混凝土供应不及时造成断桩。

4、对于地质原因造成的断桩，施工中是很难控制的，对流塑状和地下水丰富的地质情况应对CFG桩处理进行适应性论证；

5、对于提钻和泵送混凝土配合不协调造成的断桩，应加强钻机手和泵车司机之间的教育，加强他们之间的默契配合程度；

6、对于截桩头时人为遭到的破坏情况，应加强施工前的技术交底，必须用专用切割机切割，不可野蛮施工用大锤或挖掘机强行将桩头掰断，这样就可有效地避免断桩。