港珠澳大桥隧道如何能做到120年滴水不漏？

港珠澳大桥的地质环境是厚软土地基，所以沉管基础刚度协调及不均匀沉降控制非常困难，这个问题解决不好，隧道就有可能会漏水。

为了使沉降标准达标，工程师在如何使软土层变硬上做文章，经过无数次工法比选、理论计算和试验验证， 在40多米深的水下为沉管基床底部铺上2到3米的块石并夯平，创造一种新的复合地基，使沉管的沉降值大大缩小，平均沉降值控制在10公分以内，而国外的同等数据是20公分左右。

自1928年人类工程史上修建第一条钢筋混凝土沉管隧道以来，沉管制作的“工具箱”里只有 刚性和柔性 两种方法。无论是选择哪种结构，最终目的是为应对地基发生不均匀沉降时，最大程度减少对海底隧道的影响。但是，港珠澳大桥岛隧工程是世界上第一个也是唯一的深埋沉管隧道，工程师们通过大量计算分析发现，在20多米的覆盖层、超过传统概念沉管5倍的荷载情况下，采用传统的刚性或柔性结构体系，沉管结构安全是得不到保障的。

工程创新性地提出 半刚性结构 设想，是保留甚至 强化串起小管节之间的钢绞线 ，加强小管节之间的连接，使180米长、由8个小节段连接而成的标准管节的变形受到更大的约束，增强深埋沉管的防错位能力。

从表面上看，混凝土配合比计算只是水泥、砂子、石子、水这四种组成材料的用量。 实质上是根据组成材料的情况，确定满足“强度、耐久性、施工性、抗裂性”四项基本要求的三大参数：水灰比、单位用水量和砂率。

为了寻找这个混凝土配方，工程师们通过不懈地摸索，在耗时近一年、用坏了4个混凝土搅拌机进行了海量的试验后，基础配方终于出炉。

又经过上百次的试验调整，开展6次现场小尺寸模型试验，2次足尺模型试验，18个人工岛沉箱混凝土验证，最终配制出满足沉管施工工艺性能要求，并具有 低水化热、低收缩的沉管施工混凝土配合比， 提高了混凝土的抗裂性能，从而使沉管混凝土不出现裂缝具有可能性。

沉管在预制过程中由工厂化标准生产，分段浇筑。 同时， 在每个管节之间，都有止水带，止水带之间进行注浆，以防止江水渗漏。

沉管对接后沉管连接处有25厘米距离，这是两节管段橡胶止水带的‘夹缝’。整个过江段隧道仅有13条环向接缝，纵向无接缝， 环向接缝均采用进口GINA止水带 进行水下压接止水，水密性好， 同时接头内侧采用可拆卸式OMEGA止水带作为二次防水保障措施。

两节沉管拉合到一定程度后，胶圈形成了一个密封的状态，这时候 将两个管节封闭门之间的水和空气抽掉，形成了一个真空的空腔， 江水巨大的压力将会推动待接沉管往前压，使橡胶止水带充分压缩，从而完成了两个沉管的对接。

从一根钢筋、一方混凝土到一个 180米长的巨型沉管，需要经过钢筋加工、钢筋笼绑扎、混凝土浇筑、管节一次舾装、深浅坞蓄排水及管节起浮横移等156道工序。 每一道工序都关系着120年的使用寿命，每一个过程都充满风险，每一个环节都关乎产品质量。

为了让每个岗位上的人员都有操作标准，项目总部和工区共同制定出 《港珠澳大桥岛隧工程沉管预制质量控制点管理》体系文件，文件包括6个大项、23个子项、116个小项。 对所有工序全面实行星级管理，对每一个小项的质量标准、质量控制层级、检查方式、检查频率、质量控制要点，质量缺陷处罚制度都有着明确的标准。