压缩空气机买套好的，就高枕无忧了？气体管道没选好，等着哭吧！

压缩机设备选型的时候，你货比三家，选择了套性价比高的；在设备的运行上和维护上，你认真的面试了很多人，只为招几个好手；你投入了大量精力和资金，但是由于对压缩空气管路的疏忽，在使用生产中，导致了很大浪费。

那，安装气体管道要注意哪些方面呢？

1压缩空气管道的选材

大气中含有腐蚀性的气体、水蒸气、碳氢化合物等杂质，每立方米的空气中大约混有1亿4千万个固体微粒，这些杂质中有80％以上的颗粒直径小于2μm，因此将很轻易的通过空压机和滤清器，进入压缩空气系统中。

含有各种杂质的空气在经过简单的过滤器后，便进入空压机进行压缩，由于在压缩气体时产生的高温和氧化作用，导致压缩机润滑油品质下降，并呈强酸性。这些固体微粒与压缩空气中的油及水蒸气在一起进入压缩空气管网系统时，如使用传统的镀锌管或碳钢管道，管道内壁会首先遭到锈蚀，这是因为它的铁活泼的化学性质特别容易导致生锈，铁与空气接触就会和空气中的氧发生化学反应，使铁表面的分子变成氧化铁--铁锈。暴露在空气中的铁表面不断氧化生锈，使铁变得又软又松。

普通碳钢管使用时间长了管内部自然会有腐蚀杂质沉积出来。其结果是管道（包括焊口位置）腐蚀烂穿泄漏，有污染的空气对气动设备、气动仪表及终端产品质量带来严重的伤害，增加了系统设备维修费用，泄漏压缩空气又直接浪费了大量的电能。实践证明，笨重有污染且易漏气的无缝钢管及镀锌管慢慢地被淘汰了，安 全隐患较多的PVC管也慢慢的远离这个行业，取而代之的是新型的全性能铝合金压缩空气管道，它凭借优越的材料及生产工艺，可确保提供输送高品质纯净如一的压缩空气，保护用气终端安 全和产量质量稳定。采用高性能的O型圈密封，可防止泄漏的发生，但相对来说售价较贵。

2  管道的设计与安装

（1）管子、管件及阀门经检验合格，并按设计要求校对无误后，方可安装。

（2）所有管道支吊架均采用成品支吊架，具体数量由承包商自行计算得出。

（3）用于法兰联接的管道可采用二次安装，即将法兰与管道焊接后，再拆卸、校正和清理重新进行安装。

（4）管道布置图中未表示的，由现场施工时决定走向的小管道，包括仪表管等，应布置整齐，走向合理，并应在其他管道安装完后，根据工程规定、设计文件的要求进行安装。

（5）管道在安装过程中应做好成品保护，严禁手套、螺栓、焊材等杂物掉入其中。

（6）所有会受锈蚀的配件都须经防锈处理并加上适当的防锈涂料，而同时在进行安装工作时，应防止因不同的金属直接接触而发生的电解作用。

（7）管道应设支架固定，特别是有柔性接头的管道和不允许承重的管道，应另加支架固定。

（8）管道支撑间距不能超过5米。实际的布置及细节由设计要求及参数表提供，提交项目管理及业主批准。

（9）不保温动力管道支架一般采用弧形管托，但为防止由于水平方向发生径向位移而导致管道意外脱落，应每隔24m左右设滑动支架。

（10）管道支架、支座及零件在去锈除污后刷防锈漆两遍，灰色面漆一道。

（11）支吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

（12）管道的环向焊缝不得放在支架上，离开支架边缘不小于200毫米，焊接钢管的纵向焊缝应朝向便于检查的方向。

（13）压缩空气管道螺纹连接时，每个分支管应在螺纹连接的阀门等维修件附近设置一个活接头，以便于检修。

（14）设计压力大于1.0MPa的压缩空气管道在安装完毕后应进行抽样射线照相检验，抽检比例不低于百分之五，质量不低于Ⅲ级。

（15）动力管道安装完毕均应对管道系统进行强度试验，当采用气压试验时，低压系统试验压力为1.15MPa，高压系统试验压力为1.61MPa。试验介质为干燥洁净的空气，试验前需经建设单位同意，同时试压过程中应切实做好安全防护及隔离措施。

试验前，须用空气进行预试验。试验时，应逐步缓慢增压，当压力升至试验压力的百分之五十时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的百分之十逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。然后稳压10min，再将压力降至设计压力进行检查，以发泡剂检验不泄漏为合格。

（16）承包商应在压力试验前提交试压方案至项目管理方和业主批准。