油浸电缆终端的漏油处理

我厂于1990年以后投产了2台125 MW机组。根据当时的设计方案，厂用高压电缆普遍采用上海电缆厂生产的型号为ZQ22-3　*120-6油浸纸绝缘电缆。油浸纸绝缘电缆有一个极大的缺点就是长期服役后，电缆终端容易渗漏油。电缆长期漏油，会导致绝缘干枯，绝缘性能下降。现将本厂对循泵电机动力电缆电机侧电缆头渗漏油采取的一些处理措施介绍如下。
　　1 渗油部位的确定

　　油浸纸绝缘电力电缆由于绝缘层中含有大量的电缆油，因此在运行中会有一定的内油压，其产生原因一般有以下三方面：一是线路敷设存在的高低位差而引起的静压力；二是通电发热引起的热膨胀油压；三是发生短路故障时产生的冲击油压。这些油压的作用，是电缆终端头产生漏油的内因。我厂循泵电机电缆总长2　10 m，该电缆运行时间已10年，电机侧电缆头运行条件较差，环境温度严重偏高，夏季最高时可达45℃，由此引起电缆头老化过快，是电缆终端头漏油的外因。经过与其它电缆的跟踪比较，我们认为造成其渗漏油的最直接原因在于该电缆两终端的敷设位差达7.5 m，由于落差导致低处电缆头长期处于静油压作用下，加之运行时间已长，电缆头老化，一旦有缝隙便开始漏油，遇上高热天气情况更加显著。那么缝隙又是哪里产生的呢？在多次维护中，我们对电缆终端头的A、B、C3处进行了认真的渗油观察(如图1所示)。

　　A处为接线端子与耐油橡胶管接合处，由无碱玻璃丝带饱含环氧树脂涂料缠绕，密封性较好，无渗油现象；B处耐油橡胶管处原用黄腊带及相色带包绕，无老化渗油；C处为锥护套，直接套于耐油橡胶管外，该点耐压最差，而耐油橡胶管由于受静油压作用导致不断膨胀，时间一长胶管老化破裂，电缆油顺着锥护套与橡胶管之间的缝隙渗出于电缆头表面。据以上分析，加强C处的耐压和密封应是解决问题的突破口。

　　2 渗油点的处理

　　我们采取了放弃锥护套代之以环氧树脂浇注的方案。具体处理如图2所示。剥除三相电缆头根部表面相色带、黄蜡带直至露出耐油橡胶管，剥除长度为12～14 cm；去除电缆根部锥护套，将已膨胀胶管处剖一小口，挤除该处电缆油，再去除电缆终端环氧树脂帽盖，清除电缆头环氧树脂表面，且用钢凿轻轻打毛(注意不得损伤电缆头本体内部)，用无碱玻璃丝带饱含环氧树脂涂料缠绕电缆根部；原终端护套处C应特别注意密封，包绕时须多绕几层，绕包高度应超出原护套高度3～4 cm，以防下部耐压加强后，电缆油向上渗出。三相缠绕完毕后须让其干固，再用绝缘青壳纸将原电缆终端头外模加高(注意青壳纸表面用凡士林涂抹，便于浇注后撤模)，外模浇注高度至原电缆头护套以上1 cm，随后用环　氧树脂冷浇剂灌入青壳纸模内，待干固后去除外模。然后将被剥除黄蜡带、相色带的剩余部位，重新用黄蜡带、相色带绕包，根部处护套去除后应用黄蜡带多绕包几层，至此，该电缆头全部处理完毕。

　　经处理后将近一年时间，再未发现过该电缆终端头渗漏油，电缆保持良好运行状态。
油浸电缆终端的漏油处理
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