MBR与AO之争

这是我公司和别家竞标一个工程的方案论证```
MBR
通过对A公司编写的关于X公司污水处理工程方案的分析，X公司排放的污水由切削液乳化液废水、含油废水、生活污水三部分组成，通过对三种污水来源和污染成份分析，目前生活污水的处理工艺已经很成熟，因此本次污水处理工艺的关键点在于另外两种废水——切削液乳化液废水、含油废水处理工艺的设计上。
A公司针对切削液乳化液乳化程度高，污染因子含量高，含油废水混杂的悬浮物，有机物和表面活性剂和石油类，化学性质稳定，可生化性差，同时对部分微生物生长有抑制作用，A公司设计方案上采用物化破乳+气浮工艺：破乳反应促使乳化油脱稳，浮油、表面活性剂及悬浮物等经过混凝絮凝反应，经过气浮形成浮渣，通过刮渣机自动分离出来，污水预处理效果明显。
经过破乳气浮的预处理后，污水中的COD等含量还是较高，普通的两级生化系统很难保证处理效果的长期稳定，A公司设计方案采用改进型的厌氧+好氧（MBR生化工艺）组合生化工艺：厌氧段设置组合生化填料，为微生物生长附着提供载体，提高微生物浓度，抗冲击能力得以提高；好氧采用目前国际上处理效率最高的MBR生化工艺（膜分离式活性污泥法），活性污泥浓度高，可以提高MLSS到8000-15000mg/L, 容积负荷可高达6kgCOD/m3.d以上，是传统工艺的三倍以上, 克服传统活性污泥法中由负荷变化等因素引起的污泥膨胀对系统所造成的致命影响，而且自动化程度高，运行效果稳定可靠，剩余污泥量少。最终的出水经过活性炭过滤吸附后，通过景观布水回用，整套处理系统的高效、稳定、美观。
浮油和浮渣通过刮渣机分离，收集贮存在浮渣槽中，保证处理效果同时降低劳动强度，剩余的活性污泥通过重力浓缩后，过压滤机脱水处理，压滤出水返回调节池，干泥装袋，由环保固废中心统一处理，避免二次污染。因而污泥处置方式合理得当。
中央电控系统运用液位控制、pH控制通过继电元件与电机联动组合，实现自动控制和人工控制两种模式。废水处理系统的自动化，避免了人工操作不当时给生化系统造成的损害。
用于膜分离式活性污泥法的中空膜是系统的关键部件，技术质量要求高，由于目前国产膜质量可靠性较差，该方案采用进口膜原件，使得工程造价相对较高，这是采用膜分离式活性污泥法的不足之处。
综上所述，A公司设计方案：处理工艺先进，技术合理，运行稳定，操控维护简便，在经济条件许可的情况下值得推广应用。
AO
通过对B公司编写的污水处理工程方案的分析，处理工艺流程为：根据X公司排放的污水混合排放，自流进入隔油池隔油，下层水提升经过混凝沉淀后，污水经过水解酸化工序，经过二次提升进入接触氧化生化工序，二次沉淀后，清水进入中间水池，再通过泵加压经过砂滤后回用或者排放。整套工序采用了物化沉淀+两级生化工艺。
该处理工艺方法相对合理，对普通有机废水的处理是可行的，经济性也较为合理。然而，针对本项目的具体水质而言，该方案存在以下不足之处：
1、方案中采用隔油池进行隔油预处理，自然分离油类成份，由于切削液乳化液乳化程度高，自然分离效果不佳，人工除油劳动强度大。
2、在物化沉淀中加入的药剂破乳效果差，在混凝时污染成份与药剂反应形成絮体，部分呈现悬浮状不易沉淀，粘附在反应槽中斜板上，容易随水流进入后续生化系统，造成污水的COD及SS等含量过高，对生化系统造成不利的影响。
3、生化好氧段采用传统的接触氧化法，污水平均停留时间只有10h，生化的去除效果无法保证。
4、斜板反应槽长期运行，粘性絮体物质清除困难，造成堵塞，维护困难。
5、污水处理流程上采用两级提升和一次加压过滤，后续的砂滤器需定期人工反冲洗，流程太繁杂，浪费电能，增加运行费用。
对该方案的总体评价：工艺经济性较为合理，但工艺适应性相对较差，运行效果难以保障，且管理和维护工作量较大。