水泥稳定基层施工与质量控制 施工技术

本帖最后由 csccbjs 于 2015-7-16 19:35 编辑

摘要： 目前我国经济高速发展，为了适应新形势的需求，针对车辆交通量大、吨位大的问题，公路建设部门在积极采取措施，提高公路等级，推广使用高强度高稳定结构。水泥稳定路面基层就这样得到了很快的普及。
关键词： 水泥 基层施工 质量控制
一、目前我国经济高速发展，为了适应新形势的需求，针对车辆交通量大、吨位大的问题，公路建设部门在积极采取措施，提高公路等级，推广使用高强度高稳定结构。水泥稳定路面基层就这样得到了很快的普及。
二、水泥稳定基层的特性：
1、强度高：在基层混合料灰剂量不超过6%的情况下，强度能达到6MPa以上。
2、水稳性好：这种结构一旦钙化成型，便不怕水长期侵蚀。它具有水泥混凝土的一些性质。
3、易操作：基层混合料易生产，拌和容易。灰剂量、含水量在级配一定的情况下，易控制，根据监测情况随时可以调整。
4、抗疲劳能力强：因为强度高，比其它结构更稳定、持久。
5、远期成本底：使用寿命长，相应较少了建设成本。
6、半刚性：因它不同于水泥混凝土，不存在因收缩而产生裂纹。
三、施工中的质量控制：
1、材料选择：
水泥稳定基层这种结构对原材料要求较严，所用材料必须要到达设计要求。如碎砾石的粒径压碎值等，材料配比后必须在级配范围之内。
2、材料堆放：各种材料分别堆放，不得混杂、积水。
3、水泥稳定基层混合料的生产：
根据试验室提供的目标配合比，计算生产配合比。拌和站配制混合料，灰剂量、含水量、级配都要符合设计值。由于机器运行误差、气候等因素的影响，混合料各种指标偏离设计值；混合料含水量或大或小，灰剂量或大或小，通过百分率或超上限或超下限。质量检测人员应及时监测、调整，使之保持在设计值内。
4、控制混合料含水量：
在高温30°天气情况下，混合料堆放一小时，含水量平均损失0.5%；而摊铺后停放一小时，表面3cm能损失含水量2%左右。这样，拌和站从出料含水量 5%，到摊铺碾压前，混合料含水量平均损失1%左右。考虑到从出料到碾压，混合料含水量损失1%，应控制出料含水量大于最佳含水量5%，为6%.
5、水泥稳定基层混合料的运输：
长距离运输，混合料含水量容易损失，产生离析，造成摊铺碾压后，基层局部平整度差，确需长距离运输，应通过试验，采取措施，保证混合料在碾压时有较适宜的含水量。
6、水泥稳定基层混合料的摊铺：
混合料从出拌和站到摊铺地点，应尽量用最短的时间，及时摊铺，在水泥的终凝时间内，完成拌和、运输、摊铺、碾压、整平等。不得使用时间超过水泥终凝时间的混合料。
四、水泥稳定基层的质量事故成因及解决办法
水泥稳定基层易出现四个质量问题：
1、平整度差；
2、厚度不够；
3、压实度不够；
4、强度不够。如何消除这些质量问题，要搞清它们的形成原因。
1、平整度差，是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致，级配变化，再一个就是摊铺机履带轮下有垫物，这几个原因导致混合料压实度系数不一致。因此应保持混合料的各种指标一致性，提高碾压工艺水平。压路机的操作水平高低，也可影响基层的平整度。
2、厚度（或高程）不够：这也是混合料含水量、级配变化造成的。含水量和级配的改变，使压实系数相应改变，测量人员不可能不断改变压实系数。最终致使基层厚（薄）不均，高程超过容许偏差。
3、压实度不够：许多人认为主要是碾压的问题，据我通过长期检测发现，造成基层压实不够，还是混合料含水量、级配的问题。在同等碾压条件下（以含水量为例），以一段混合料含水量低于最低含水量1%，对比另一段混合料含水量高于最佳含水量1%，混合料含水量低的一段基层的压实度为97%，而另一段能达到99%.
4、强度不够：直接表现为取不起样芯，或取得起但表面粗糙，不密实，试压强度低。造成基层强度不够的因素很多，主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小，起粘结作用的细颗粒偏少，导致基层成型、钙化后有一定的空隙，不密实。在基层混合料中，水泥起到主要的钙化作用，细颗粒起着粘结的作用。因此我在混合料配比中，控制细颗粒的通过百分比，以减少空隙增大密度。通过几次对比试验，发现基层密度、强度同时提高了。
五、水泥稳定基层施工，必须注意几个问题：
1、严格控制混合料的灰剂量、含水量、级配范围。
2、调整好摊铺设备，不得在工作中停车检修，以免混合料因长时间放置，影响碾压密实度和强度。
3、压路机手必须在混合料可塑状态下，即水泥的终凝时间之前完成碾压成型。
4、派专人跟机找平、处理基层平整度。
5、碾压成型后及时洒水养生，使基层混合料始终保持在潮湿的状态下。
结论：
水泥稳定基层有诸多优点，但也不能忽视它的缺陷，这种结构如果操作不好，容易出现裂纹，影响整体强度。施工单位一定要注意控制基层混合料灰剂量、含水量和级配范围，完善 施工工艺。