生产PVC管材时如何不停机交换PVC管材尺寸

新挤出系统可不停机改变PVC管材直径。此项新技术可提高生产率，减少操作人员，降低材料成本，增加生产灵活性。生产更灵活，又可缩短供货期限，减少产品积压库存。

近些年来，建筑行业持续不景气，这给塑料管生产厂商造成越来越大的压力。为此，生产批量大为压缩。几年前，一种尺寸的PVC管材可以大批量生产，而今天情况却相反。由于对某种管材的订货量少，所以生产厂商就越来越频繁地改变管材尺寸。

为了改变PVC管材管件尺寸，首先，挤出线要停产，挤出物要清除。为了避免真空喷淋槽及下游设备出问题，有时挤出线要长时间停产。停产后，挤出线又要重新改装、调整。为此，要有一至二名工人更换模头组件，定径设备，真空喷淋槽内的支承板，水槽进、出口密封，重新调整导辊，重新调整牵引机构和自动切断机构。

在此期间，原有的模头、芯棒、定径等机构应卸下来清理和存放。

由此可看出，要更改管材尺寸要经过多道工序，要花费大量时间和人力。此外，在重复开车、停车期间还会产生相当数量的废品。

为此，德国的Krauss-Maffei公司和Egeplast Werner Strumann公司合作开发了全新Quick Switch(快速转换)系统，该系统可实现生产线上不停产进行连续变更管材尺寸。

灵活的挤管机头

新型挤管机头的关键是模口隙距可调。模头和芯棒呈锥形。通过芯棒的轴向位置改变可使模口隙距放大和缩小。类似的结构已经用于吹塑成型，以便使型坯的壁厚沿其长度方向发生变化。

芯棒的位置和模口间隙宽度可通过控制系统精确调控，以此方式可精确调控挤出管材的壁厚和直径。此种芯棒调节方式原则上讲既可用于单一挤出，也可用于复合挤出。

重要的是，芯棒或模头出来的熔体的撕裂边缘必须是符合要求的，稳定不变的。如果熔体的撕裂边缘不稳定，则会直接降低产品质量，例如，会造成壁厚不均，管子表面质量差。为了克服此种不良影响，在芯棒和模头的端部配有不同于钢材的特殊表面，熔体不会粘附，牵引无困难。