混凝土路面施工方案、施工方法

本帖最后由 qd_wair 于 2014-1-7 16:32 编辑

　 　
根据设计要求，该工程项目中的路面为12cm厚的水泥混凝土面层。
1.3:7灰土垫层铺设
A.材料准备：
1.采用就地挖出的粘性土及塑性指数大于4的粉土，不含有机杂质，土料应过筛，其粒径不大于15mm；
2.应用Ⅲ级以上块灰，含氧化钙70%以上，使用前1～2d消解并过筛，其粒径不应大于5mm。
B. 施工机具：
搅拌机、蛙式打夯机、手扶式振动压路机、机动翻斗车、手推车、铁锹、铁耙、人工夯、喷壶、环刀、橡皮锤、削土刀、水准仪、塔尺、钢尺、量斗、筛子、木耙等。
C 工艺流程：
基土清理→基土验收隐蔽→灰土拌制→灰土铺设→质量验收
1.工程施工前必须具备以下条件：
(1)基本已整平或回填完毕，密实度符合设计要求，并办理隐蔽验收手续；
(2)根据设计对垫层的厚度、干密度要求及现场土料情况、施工条件，进行了必要的压实实验，已选定了土料，确定了土料含水量控制范围、铺土厚度、碾压遍数等参数。
(3)施工机具设备已备齐，经维修试用，可满足施工要求，水、电已接通。
2.灰土拌制：灰土的配合比一般采用3：7或2：8（石灰：土，体积比），石灰和土料应计量，用人工翻拌，不少于三遍，使达到均匀、颜色一致。并适当控制含水量，现场以手握成团，两指轻捏即散为宜，如土料水份过多或过少时，应晾干或撒水湿润；
3.灰土铺设：灰土摊铺虚铺厚度一般为200～250mm（夯实后约100～150mm厚），垫层厚度超过150mm应由一端向另一端分段分层铺设，分层夯实。各层厚度钉标桩控制，夯打采用蛙式打夯机或木夯，大面积宜采用小型手扶振动压路机，夯打遍数一般不少于三遍，碾压遍数一般不少于6遍，应根据设计要求大的干密度，在现场试验确定；
4.垫层接缝：灰土分段施工时，不得在地面受荷重较大的部位接缝，上下两层灰土的接缝距离不得小于500mm。当灰土垫层标高不同时，应做成阶梯形，接槎时应将槎口切齐；
5.雨期施工：灰土应连续施工，尽快完成，施工中应有防雨排水措施，刚打完的或尚未夯实的灰土，如遭受雨淋浸泡，应将积水和松散灰土除去，并补填夯实；受浸泡的灰土应晾干后再夯打密实。
6.冬期施工：不得在基土受冻的状态下铺设灰土，土料不得含有冻块，应覆盖保温，当日拌和灰土，应当日铺垫夯完，夯完灰土的表面应用塑料薄膜或草袋覆盖保温。气温在—10℃以下不宜施工。
7.质量控制：灰土应逐层检查，用贯入仪检验，以达到控制压实系数所对应的贯入度为合格，或用环刀取样检验灰土的干密度，检验点数，对大面积每50～100m2应不少于1个，，房间每房间不少于1个。灰土最小干密度（t/m3）:对粘土为1.45；粉质粘土1.50；粉土1.55。灰土夯实后，压实系数一般为0.93～0.95。
D 质量标准：
1.主控项目：灰土的体积比符合设计规定的要求；
2.一般项目：
(1)灰土材料的质量：熟化石灰颗粒粒径不大于5mm，粘土（或粉质土、粉土）内不含有有机物质，颗粒粒径不小于15mm。
(2)表面平整度：8mm，用2m靠尺和楔形塞尺检查；
(3)标高：±10mm，用水准仪检查；
(4)坡度：不大于房间相应尺寸的2/1000，且≧30mm，用坡度尺检查；
(5)厚度：在个别地方不大于设计厚度的1/10，尺量检查。
E 安全与环境措施：
1.灰土铺设、熟化石灰和石灰过筛，操作人员应戴口罩、风镜、手套、套袖等劳动保护用品，并站在上风头处作业；
2.在运输、堆放、施工土料过程中应注意避免扬尘、遗撒、沾带等现象，应采取遮盖、封闭、洒水、冲洗等必要措施。
F施工注意事项：
1.灰土垫层铺设，茎土必须平整、坚实，并打底夯，局部松软土层或淤泥质土，应予挖除，填以灰土夯实；同时避免受雨水浸泡，以防局部沉陷造成垫层破裂或下陷；
2.灰土施工使用块灰必须充分熟化，按要求过筛，以免颗粒过大，熟化时体积膨胀将垫层胀裂，造成返工；
2、水泥砼面层
　　　A、施工组织
　　　（1）应对施工、试验、机械、管理等岗位的技术人员和各工种技术人员进行培训。未经培训的人员不得单独上岗操作。
　　　（2）根据设计文件，测量校核平面和高程控制桩，复测和恢复路面中心边缘全部基本标桩，测量精确度应满足相应规范的规定。
　　　（3）施工工地应建立具备相应资质的现场试验室，能够对原材料、配合比和路面质量进行检测和控制，提供符合交工检验、竣工验收和计量支付要求的自检结果。
　　　（4）摊铺现场和混凝土搅拌站之间应建立快速有效的通讯联络，根据现场施工情况及时进行生产调度和指挥。
　　　B、摊铺材料与设备检查
　　　（1）通过调研优选，初步选择原材料供应商，对不合格原材料不得进场。
　　　（2）开工前，工地实验室应对计划使用的原材料进行质量检验和混凝土配合比优选。
　　　（3）施工前必须对机械设备、测量仪器基准线或模板、机具、工具及各种试验仪器等进行全面地检查、调试、校核、标定、维修和保养。主要施工机械的易损零部件应有尽有适量储备。
　　　C、混凝土的铺筑
　　　（1）摊铺
　　　a 、混凝土拌和物摊铺前，应对模板的位置及支撑稳固情况，传力杆、拉杆的安设等进行全面检查。修复破损基层，并洒水润湿。用厚度标尺板全面检测板厚与设计值相符，方可开始摊铺。
　　　b、专人指挥自卸车，尽量准确卸料。
　　　拌合物的坍落度应控制在5-20㎜之间，拌合物松铺系数宜控制在k=1.10-1.25之间，料偏干，取较高值；反之，取较低值。
　　　d、因故造成1h以上停工或达到2/3初凝时间，致使拌合物无法振实时，应在已铺筑好的面板端头设置施工缝，废弃不能被振实的拌合物。
　　　e、插入式振捣棒振实
　　　（1）在待振横断面上，每车道路面应使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实，并应注意路面板底、内部和边角处不得欠振或漏振。
　　　（2）振捣棒在每一处的持续时间，应以拌合物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不宜大于50㎜；至模板边缘的距离不宜大于200㎜。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。
　　　（3）振捣棒插入深度宜离基层30-50㎜，振捣棒应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌合物中推行和拖拉振捣棒振捣。
　　　（4）振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变松动、漏浆等情况，并及时纠正。
　　　f、振动板振实
　　　（1）在振动捣棒已完成振实的部位，可开始振动纵横交错两便全面提浆振实，每车道路面应配备1块振动板。
　　　（2）振动板移位时，应重叠100-200㎜，振动板在一个位置的持续振捣时间不应少于15s。振动板须由两人提拉振捣和移位，不得自由放置或长时间持续振动，移位控制以振动板底部和边缘泛浆厚度3±1㎜为限。
　　　（3）缺料的部位，应辅以人工补料找平。
　　　g、振动梁振实
　　（1）每车道路面宜使用1根振动梁。振动梁应具备够的刚度和质量，底部应焊接或安装深度每时每刻的粗集料压实齿，保证（4±1）㎜的表面砂浆厚度。
　　（2）振动梁应垂直路面中线沿纵向拖行，往返2-3遍，使表面泛浆均匀平整。在振动梁拖振整平过程中，缺料处应使用混凝土拌合物填补，不得用纯砂浆填补；料多的部位应铲除。
　　　h、整平饰面
　　（1）每车道路面应配备1根滚杠（双车道两根）。振动梁振实，，
动滚杠往返2-3遍提浆整平。第一遍应短距离缓慢推滚或拖滚，以后应较长距离匀速拖滚，并将水泥浆始终赶在滚杠前方。多余水泥浆应铲除。
　　（2）拖滚后的表面宜用3m刮尺，纵横各1遍整平饰面，或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。抹面机配备每车道路面不宜少于1台。
　　（3）在抹面机完成作业后，应进行清边整缝，清浆粘浆，修补，缺边、掉角。精平饰面后的面板表面应无抹面印痕，致密均匀，无露骨，平整度应达到规定要求。
　　　D、混凝土路面的养生
　　（1）覆盖养生宜使用保湿膜、土工毡、土工布、麻袋、草袋、草帘等覆盖物保湿养生并及时洒水，保持混凝土表面始终处于潮湿状态，并由此确定每天的洒水遍数。
　　（2）昼夜温差大于10℃以上的地区或日平均温度小于等于5℃施工的混凝土路面应采取保温养生措施。
　　（3）养生时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，应特别注重前7d的保湿（温）养生。
　　（4）混凝土板养生初期，严禁人、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。