发布于:2013-06-19 10:10:19
来自:水利工程/机电设备
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形晌因素
(1)碳当量:铁液的碳当量大高时 (尤其是硅含
量也高时)将使石里球化受到影响。试验表明,对于
厚壁铸件,当碳当盆超过共晶成分时就有可能产生开
花状石墨。但是提高铁液的含碳量有利于镁回收率的
提高。因此生产中大多采用高碳低硅的原则,通常含
硅量控制在2%左右。此外,碳当量的选取还与铸件
壁厚有关:当壁厚为 6.5一76mm时,碳当量为
4.35%--4.7%;当壁厚>76mm,碳当量为4.3%一
4.35 % () .
(2)硫:当铁液中的含硫量太高时,硫与镁和稀
土生成硫化物.因其密度小而上浮到铁液表面,而这
些硫化物与空气中的载发生反应生成硫,硫又回到铁
液,又重复上述过程,从而降低了镁与稀土含量。当
铁液中的硫大于0.1%时,即使加入多量的球化剂,
也不能使石墨完全球化。
(3)稀土与镁:稀土与镁含量过低时,往往产生
球化不良或球化衰退现象。一般工厂要求球化剂的加
人量为 1.8%一2.2%0
(4)壁厚:铸件壁太厚也容易产生球化不良及衰
退缺陷,主要是因为铁液在铸型中长时间处于液态,
镁燕汽上浮,造成镁含量降低;共晶时大量石墨生成
而释放出的结晶潜热使奥氏体壳重新熔化,石墨伸出
壳外而崎形长大,形成非球状石墨。
(5)温度:若铁液沮度过高,铁液氧化严重,由
于镁与稀土易与氧化物产生还原反应,而使得镁、稀
土含量降低,同时高温也将增加镁的烧损和蒸发;铁
液沮度太低,球化剂不能熔化和被铁液吸收,而上浮
至铁液表面燃烧或被氧化。
(6)滞留时间:铁液中镁的含量是随孕育处理后
停留时间的增加而减少,其主要原因是因硫及镁、稀
土的氧化与燕发造成的。图5反映了滞留时间与残镁
量的关系(1),一般情况下,滞留时间不超过20min。
(7)浇冒口:浇冒口若设计不合理,会产生浇注时间太长、铁液飞溅以及
卷入空气,使镁、稀土氧化严重。
S.2 防止措施
(1)严格控制铁液成分:选择合适的碳当量;铁
液中的含硫量应小于0.08% (其中生铁含硫不得大
于0.03%,焦碳含硫不得大于0.08%),可采用小苏
打进行脱硫。
(2)加入足够的球化剂,一般为1.8%一2.2%;
此外应注意球化剂的质量,若球化剂破碎后使用,放
置时间不得超过一周。处理后的球铁铁液中稀土镁的
残留量不应过低,MgM>0.02%, REA>0.02%,
(3)合理设计铸件结构,避免壁厚过大,也可在
壁厚处加冷铁以提高凝固速度,缩短液态时间,从而
防止球化衰退及不良。
(4)注意处理温度。出炉温度应低于 1460t,
以防球化剂严重烧损;要防止高温下的氧化现象,盖
好筱盖球化剂的铁板 (厚度应>3mm) ;铁液扒渣后
应用草木灰等盖好;当铁液温度>1350℃出现球化不
良及衰退时,可补加球化荆;而当<1350℃时就不能
补加球化剂,也不得浇注球铁件,只能补加其它铁液
浇注不重要的灰铸铁件或芯骨等。
(5)铁液出炉后应及时浇注,浦留时间不得超过
20mino
(6)合理设计浇冒口,采用型内和型上球化处
理,加强孕育。
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只看楼主 我来说两句 抢板凳