基坑边坡施工 混凝土外观质量缺陷处理方案

本帖最后由 csccbjs 于 2013-8-14 20:21 编辑

在多年的施工管理经验中得知，混凝土的浇筑和硬化过程，不可能在理想的环境下进行，会由于各种各样的主客观因素，如：结构型式比较特殊、气候条件恶劣、施工方法不恰当、施工工艺不规范等等，在工程施工时，混凝土构件很容易产生外观上的缺陷。所以，找到混凝土产生表面缺陷的内在因素，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，可以提高混凝土的外观质量。
1 混凝土外观质量的控制原理
混凝土由水、水泥、砂子、石子和外加剂等材料组成，混凝土拌合物中骨料密度较大，流动度和扩散度较差，骨料相对稳定，而拌合物中最活跃也最难维持稳定的是水泥(砂)浆，混凝土的密实性和组成材料的均匀性是控制好混凝土外观质量的关键，要控制好混凝土的外观质量，就要用混凝土均匀密实性的观点去优化混凝土原材料的选择，去优化混凝土配合比的设计，去优化混凝土的施工工艺。
2 常见的外观质量问题
混凝土的外观质量问题主要表现在五个方面：
2.1 缺棱掉角
混凝土外形缺陷，即混凝土跑模、表面不平整、线条不畅、主要表现为缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等。
2.2 蜂窝麻面
混凝土表面产生蜂窝、麻面、气泡、疏松，主要表现为混凝土局部酥松，砂浆少石子多，石子之间形成蜂窝状的孔洞，从而造成混凝土不密实、强度低。混凝土表面局部粗糙，或有许多小凹坑，致使混凝土表面不光滑，外观不美观。
2.3 露筋
露筋、构件内钢筋未被混凝土包裹而外露，从而影响钢筋与混凝土的握裹，使应力不能有效传递，局部钢筋无混凝土保护层而很快造成结构不安全。
2.4 施工缝
施工缝处混凝土结合不好，有缝隙或夹有杂物形成缝隙夹层，造成结构物整体性不好。
2.5 混凝土表面骨料显露、颜色不均匀及有砂痕产生。
3 造成混凝土外观质量问题的主要原因
3.1 模板方面的原因
3.1.1 模板缝口加工粗糙
模板缝口加工精度不够，拼装后存在渗漏的缝隙,缝隙比较小，水泥浆虽跑不出去，但水泥浆中的水分会渗出，使得缝隙处的水泥较多，导致缝口处混凝土表面发黑；缝隙比较大，水泥浆会从缝隙中跑出，导致缝口处出现砂线，甚至出现蜂窝、空洞。相邻模板拼装后缝口板面不平整，混凝土表面会出现错台、模板在拼缝处加工精度或拼装精度不够，在模板拼缝处易出现“套箍”现象。
3.1.2 模板板面不平、不洁
模板表面不平整，周转次数过多，保管不善，模板会有不同程度的变形或磨损，混凝土表面的平整度和光洁度差。钢模板表面的锈清除不彻底，混凝土表面会有锈斑，有时模板表面的红锈已除去，但表面仍有黑锈，混凝土的表面会有黑斑。模板表面涂油过早，表面沾上尘土或昆虫等杂物，影响混凝土表面的光洁度。脱模剂用废机油，混凝土表面会发黑。模板表面涂油过多或油的粘度过大，混凝土表面气泡较多。
3.1.3 模板装拆不慎
模板支立不牢固，经振捣和混凝土倾落冲击后，模板发生跑模和变形，混凝土表面线形不顺，甚至有明显的“胀肚”现象。盖梁模板和墩柱结合不紧密，混凝土中的水泥浆会漏出而污染立柱。模板拆除过早，混凝土表面的光泽不好，会有脱皮斑点。拆除模板时模板边角或支架材料碰撞混凝土，会损坏混凝土的边角或在表面留下划痕。
控制拆模时间，合理安排拆模顺序，特别注意保护混凝土边、角部，严禁人为损坏。同时，在各工序施工中，要严格进行交接检查，主要是施工单位班组自检、互查。在专业质量检查人员检查的基础上，还应经监理人员对重要的工序或对工程质量有重大影响的工序按规范进行质量检查后，方可进入下一道工序。
3.2 混凝土配料方面的原因
水泥用量较多，混凝土表面光泽较好，水泥用量过多时，混凝土表面易产生龟裂。水泥用量过少，或者砂子用量过多，或者石子粒径过小，混凝土表面有磨砂感，缺乏自然光泽。水泥库存时间过短，混凝土表面会产生龟裂。水的用量过多，混凝土坍落度过大，混凝土表面会有较多的气泡。原材料色差较大，混凝土的色差较大。
3.3 混凝土拌和方面的原因
混凝土配料计量不准，搅拌不均匀，混凝土在运输过程中出现分层离析，或水分损失较多，用于接茬的混凝土坍落度相差较大，混凝土易出现色差。混凝土中掺加氯化钙，混凝土表面会形成暗色条纹。掺加减水剂的混凝土搅拌不匀，易出现色差。减水剂用量过大，混凝土离析、泌水现象严重，处理不好，混凝土表面色差较大。
3.4 混凝土浇筑方面的原因
混凝土浇筑是工程建设中的重要环节之一，浇筑质量的好坏将直接影响到工程整体质量。从实验中看，振捣方法不当和浇筑工艺不妥都会直接影响到混凝土的外观质量。
3.5 钢筋显隐现象
在混凝土的浇筑过程中，振捣棒触碰钢筋或模板等现象会使钢筋受到较大的振动或扰动，使得钢筋周围的混凝土离析、泌水，或者钢筋的保护层偏小，混凝土的表面会显露钢筋的轮廓，但不是露筋，这种现象称为钢筋显隐，钢筋的显隐使得混凝土表面形成色差。
4 加强混凝土外观质量控制的对策建议
4.1 注重模板的使用和管理
应选用能够保证板面平整、光滑的冷轧钢板做模板，板面要求平整、光洁、无砂眼、无锈斑、无伤痕。板材拼接的内表面须打磨光滑平整，无明显凹凸痕迹、模板使用前应清除表面上杂物和锈斑，可采用先涂后擦的的工艺在板面上涂脱模剂，以形成油膜为准,如放置时间过长，应进行二次处理。模板对接时，最好把模板表面拼在一起后保持平整，两节模板拼装时，避免出现错台。模板安装要牢固稳定。
4.2 严格混凝土配料､搅拌的规范操作
在选料上，要选用级配良好的砂石料，水泥库存要一周以上，尽量选用同一产地、同一批次的原材料，不同批次的商品混凝土有时色差较大，尽量选用自拌混凝土。在配料时，要根据经验和计算确定配合比，在保证施工工艺的前提下，尽量选用较小的坍落度，并进行浇筑试验，保证混凝土表面均匀一致，色泽自然。在搅拌时，要对拌合楼的计量装置进行校验，要严格控制好砂石料的含水量，特别是下雨天。要控制好混凝土的搅拌时间，保证混凝土拌合料均匀。在运输时，要注意选用混凝土运输车运输混凝土，运到现场时最好先搅拌，然后卸料浇筑。
4.3 规范混凝土的浇铺和振捣操作
坚持浇与捣并重，克服重振捣轻浇铺的习惯。最好实行分层分段浇筑，在混凝土初凝时间内完成混凝土的分层接茬，分层虚铺厚度以40cm为宜，模板有阴角倒坡时，混凝土铺至内侧倒坡以下5cm，进行充分振捣，待将气泡振出后，再浇筑倒坡处混凝土。每层振捣时始终保持浇与捣前后要相差一定的距离，一般为1m左右。混凝土浇铺时尽量做到四周略高，中间略低；不能用振捣棒振赶摊平混凝土，以防止砂浆散失，导致混凝土均匀性较差。混凝土浇铺要合理分段分层，振捣棒要快插慢拔，不要出现漏振、欠振、过振、早振、快振、迟振等影响混凝土外观质量的操作。混凝土振捣时，应先周围后中间，以便把气泡尽量往中间赶避免气泡聚集在模板处。
同时，在混凝土浇筑过程中，要使混凝土保护层垫块的间距最好在60cm～80cm之间，箍筋与主筋要紧贴，混凝土振捣时，振捣棒切勿碰钢筋和模板，以确保消除钢筋显隐现象。
5 混凝土缺陷修补方案
5.1 表面缺陷的修补方案如下：
5.1.1 麻面的修补
应在麻面部位喷水湿润后，用与混凝土同标号的砂浆抹压，将麻面抹平。
5.1.2表面颜色不一致的修补
为了弥补这一缺陷，通常修补所用的混合料有以下几种配比（具体最优的配比只有通过现场调试得出）：
1）白水泥+粉煤灰+水；
2）白水泥+粉煤灰+沙+水；
3）白水泥+普通水泥+沙+水；
4）白水泥+沙+水；
并采用砂浆或光滑的石板抹面，以使混凝土达到光滑的表面。
5.2 蜂窝修补方案如下
5.2.1 对小蜂窝：先用水洗刷干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆压实抹平。
5.2.2 对较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，再用高一强度等级的细石砼仔细强力填塞捣实，并认真养护。
5.3 露筋修补方案如下
5.3.1 对表面露筋：刷洗干净后用1：2或1：2.5水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。
5.3.2 对露筋较深：将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石砼填塞压实，并认真养护。 可以采用喷身混凝土工艺或压力灌浆技术进行修补。
5.4 孔洞修补方案如下
先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，再用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的半干硬性的细石砼仔细分层浇筑强力捣实，并养护，突出结构面的砼，待达到50%强度后在凿去，表面用1：2水泥砂浆抹平。