大体积混凝土浇筑施工方案1

大体积混凝土浇筑施工方案1
一、工程概况:
本工程是一座商业建筑，地下一层，地上十四层，总建筑面积19676.02m2。结构形式为框剪结构，基础采用筏板基础。本工程地下室平时用作停车场，战时为乙级六类人防物资库。基础地下室部分按沉降缝分为2个作业分区，底板和外墙部分均采用C35防渗混凝土，抗渗等级为P8。本工程砼由白银汇荣商品混凝土有限责任公司提供，根据设计要求设计配合比。并严格按配合比生产混凝土。混凝土搅拌时间应符合规范的规定。砼浇筑按区段进行划分,共分2个区 ,每一区段架设两条输送管,同时浇筑。
二、基础筏板砼设计要求：
1.设计措施　　
(1)精心设计混凝土配合比。在保证混凝土具有良好工作性的情况下，应尽可能降低混凝土的单位用水量，采用“三低(低砂率、低坍落度、低水胶比)二掺(掺高效减水剂和高性能引气剂)一高(高粉煤灰掺量)”的设计准则，生产出“高强、高韧、中弹、低热和高抗拉值”的抗裂混凝土。
　　(2)增配构造筋，提高抗裂性能。这里应采用小直径、小间距的配筋方式，全截面的配筋率应为0.3%～0.5%。
　　(3)避免结构突变产生应力集中。在易产生应力集中的薄弱环节采取加强措施。
　　(4)在易裂的边缘部位设置暗梁，提高该部位的配筋率，提高混凝土的极限抗拉强度。
　　(5)在结构设计中应充分考虑施工时的气候特征，合理设置后浇缝;在正常施工条件下，后浇缝间距应为20～30m，保留时间一般不少于60d。如不能预测施工时的具体条件，也可临时根据具体情况进行设计变更。
　2.原材料控制措施
　　(1)尽量选用低热或中热水泥(如矿渣水泥、粉煤灰水泥)，或利用混凝土的后期强度(90～180d)，以降低水泥用量，减少水化热(因为每加减10kg水泥，温度会相应增减1℃，水化热与水泥用量成正比)。在条件许可的情况下，应优先选用收缩性小的或具有微膨胀性的水泥。因为这种水泥在水化膨胀期(1～5d)可产生一定的预压应力，而在水化后期预压应力可部分抵消温度徐变应力，减少混凝土内的拉应力，提高混凝土的抗裂能力。
　　(2)适当掺加粉煤灰。混凝土中掺用粉煤灰后，可提高混凝土的抗渗性、耐久性，减少收缩，降低胶凝材料体系的水化热，提高混凝土的抗拉强度，抑制碱骨料反应，减少新拌混凝土的泌水等。
　　(3)选择级配良好的骨料。骨料在大体积混凝土中所占比例一般为混凝土绝对体积的80%～83%，因此在选择骨料时，应选择线膨胀系数小、岩石弹模较低、表面清洁无弱包裹层、级配良好的骨料。一般来说，可以选用粒径4～40mm的粗骨料，尽量采用中砂;严格控制砂、石子的含泥量(石子在1%以内，砂在2%以内)，控制水灰比在0.6以下;还可以在混凝土中掺缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热。另外还可以考虑在大体积混凝土中掺加坚实无裂缝、冲洗干净、规格为150～300mm的大块石。掺加大块石不仅减少了混凝土总用量，降低了水化热，而且石块本身也吸收了热量，使水化热能进一步降低，对控制裂缝有一定好处。
　　(4)适当选用高效减水剂和引气剂，这对减少大体积混凝土单位用水量和胶凝材料用量，改善新拌混凝土的工作度，提高硬化混凝土的力学、热学、变形、耐久性等性能起着极为重要的作用。
(5)根据设计要求按补偿收缩性砼施工技术掺加CMA-三膨胀源抗裂剂，掺量为占凝胶处理总量的6-8%。
三、施工准备工作：
大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。
（一）、现场准备工作
（1）基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。
（2）基础底板上的地坑、积水坑采用组合钢模板支模，不合模数部位采用木模板支模。
（3）将基础底板上表面标高抄测在柱、四周墙模及钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。
（4）浇筑混凝土时预埋的测温管及保温所需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。
（5）项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。
（6）管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。
（二）、根据本工程大体积砼数量和设计的要求，合理地组织施工现场劳动力。地下室砼底板施工劳动力组织见下表：
（三）、机具准备
1）汽车砼泵壹台，臂长47m；托泵壹台；
2）Ф50振动棒10根（其中2根备用）；
3）平板振动器二台；
4）电动磨光机二台；
5）防雨彩条布2000㎡；
6）布毯2000㎡。
7）温度计20支。
8）污水泵6台
9）DN160L=1000的预埋模具20套。
10）DN20测温管5组，每组高、中、低3只。1150、950、350。
(四)、商砼公司准备的工作
1）必须做好对生产设备及运输设备的正常运转，避免在砼的浇筑过程中出现意外的终止或上下层砼间歇时间超出3小时，而导致砼不能一次性的连续浇筑。
2）必须保证运输通道畅通，以保证砼连续不断按现场的浇筑速度正常进行。
3）必须提前做好不可抗力的因素，比如，突然停电、设备故障等等，而采取的应急措施。
4）必须与现场紧密配合，密切联系，排除一切对浇筑砼的不利因素。
5）商砼站的搅拌、出灰速度要与现场浇筑速度保持高度的一致（1小时40-50方灰，大约40-50个小时浇筑完毕），避免砼在罐车里面停留时间过长而引起温度升高。
6）为了督促商砼公司严格按照既定的配合比生产砼，公司派专业技术人员到商砼站进行全程监造。
7）现场砼抗压试验块要求跟商砼公司同等条件取样，然后在现场标识后送商砼公司在同等条件下标养。
四、混凝土浇捣的一般要求：
（一）、混凝土浇筑方法
1、混凝土采取分层浇筑的方法，采用一个坡度(1:6左右)，浇筑混凝土时应分段、分层连续进行，浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过500mm。厚1.40m的底板分三层浇筑。浇筑方向：从西往东斜面分层浇捣浇筑。为不使上下两层产生施工冷缝，要在下一层混凝土初凝之前浇筑上一层混凝土，并采取二次振捣法，在振捣上一层时，应插入下层中5cm左右，以消除两层之间的接缝，使之更好的结合。为保证插入精度，在距振捣棒端部65cm处捆绑红色皮筋作为深度标记。砼分层浇筑如下图：
2、混凝土的振捣
在浇筑过程中，砼振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作。
1）根据砼泵送时自然坡度，在每个浇筑带的前后布置三道振动器，第一道布置在砼的卸料点，解决上部砼的捣实，第二道布置在砼的中间部位解决中部砼的捣实及坡度，第三道布置在砼的坡脚处，确保下部砼的密实，浇筑方向由前往后退浇，振动器也相应跟上，这样通过混凝土的振动流淌达到均匀铺坍的要求，以确保整个砼的浇筑质量。振动器的振捣要做到快插慢拔。快插是为了防止先将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象，并使下层砼内气泡排出；慢拔是为了使混凝土填满振动棒抽出时所造成的空洞。
2）振动器插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”的次序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振，一般移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30～40cm)。表面振捣器的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。每点振捣时间应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，一般每点振捣时间为1530s。
3）底板砼表层进行二次振捣，以确保砼表面密实度。待第一次砼振捣完成20-30min并已浇筑出一定面积后，在砼初凝前再进行第二次振捣 。在振捣过程中，避免触及钢筋、模板，以免发生移位、跑模现象。
4）整板基础与地下室砼外墙板的水平施工缝设在距底板平面上口300mm 处，并做好钢板止水带的预埋。
5）浇筑时备用一台水泵，利用电梯井坑及集水坑及时抽掉因振捣产生的泌水，防止砼离析。少量来不及排出的泌水随着浇筑的向前推进，赶至侧模边上，用扫帚清扫出去。
6）砼表面用木抹子拍实搓压后，再用铁抹子压光，保证表面的密实度和光洁度，表面覆盖一层塑料薄膜,减缓砼表面失水速度，防止表面龟裂。
7）浇筑混凝土时应连续一次性进行浇筑完成。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理（但这种情况绝对不允许）。
（二）、 浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
五、混凝土的浇筑：
（一）、混凝土工程工艺流程：
积水处理 底板清理 隐蔽工程验收 标高复核 轴线复核 插筋位置 混凝土浇筑
混凝土养护
（二）、采用47m汽泵法浇捣砼。